GY01-082@前刹车调整臂外壳的夹具设计
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机械毕业设计全套
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GY01-082@前刹车调整臂外壳的夹具设计,机械毕业设计全套
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1 / 11 机械制造技术基础课程设计说明书 题目： CA10B 解放牌汽车前刹车调整臂外壳夹具设计 姓名： 学院：机电学院 学号： 指导教师： 完成日期： nts 2 / 11 目 录 序 言 2 一 . 零件的分析 2 一 .零件的作用 2 二 零件的工艺分析 .2 二 . 工 艺 规 程 的 设 计 3 一 确定毛坯的制造形式 3 二 基准的选择 3 三 制定工艺路线 3 四 机械加工余量 ,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .5 五 .切削用量以及机床的确定 7 三 . 零件专用 夹具的设计 9 一 设计方案的确定 9 二 夹紧力的分 析 10 三 精度的分析 10 四 课程设计总结 10 nts 3 / 11 序 言 机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学全部基础知识，技术基础课以及大部分专业课以后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程一次深入的，综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此它在我四年的大学生活中占有重要地位。 就我个人而言，这次课程设计是对自己未来从事的工作进行的一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后的工作打下良好的基础。 一 零件的分析 一 .零件的作用 ： 题目给出的是 CA10B 解放牌汽车 前刹车调整臂外壳 ，它的主要作用是 对前刹车调整臂进行支撑和保护。 二 . 零件的工艺分析 零件的加工过程中，要保证 侧孔 13.8， 13， 16 在同一个中心线上，中心轴线距定位基准 60 孔为 39.5 0.2 的位置精度要求；另外，上端 R11 孔对右侧凸台端面有 70 0.25 的位置精度要求；零件大端两侧端面相对中心对称线有 的尺寸要求。 本课程设计所设计的夹具用于在 C620 车床上加工大端端面及60 孔的装夹。设计以大端一 侧端面、 R41 外圆面为定位基准，上端以 R16 外圆用 V 型块压紧，进行加工。 加工包括粗精车大端端面及 60 内孔，主要加工面是大端端面，孔为次要加工表面。 二、 工艺规程的设计 nts 4 / 11 确定毛坯的制造形式 零件的材料为 KT350,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大， 结构较为复杂，又为 大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。 基准的选择 基准的选择 是工艺规程设计中的重要工作之一，对零件的生产是非常重要。 1 粗基准的选择 按照粗基准的选择原则，应选取尽量不 加工的表面为粗基准，故选用 R41 外圆面及大端端面为粗基准。以 V 型块定位并进行压紧。 2 精 基准的选择 粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。仍然以外圆用 V 型块定位，加工一侧端面和内孔。 主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用 夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。 1).工艺路线方案一 nts 5 / 11 工序 1 粗车大端两端面 ； 半精车大端两端面； 粗车 60 孔； 半精车 60 孔，采用 C620 车床，使用专用夹具； 工序 2 粗铣小端两端面； 精铣小端端面，使用铣床 X6125，对两个表面同时加工； 工序 3 钻、扩、铰 12 孔，采用立式钻床 Z518; 工序 4 粗铣、半精铣 30 右端面，采用立式铣床 X6125; 工序 5 拉方槽，使用 L5520 拉床； 工序 6 铣方槽倒角，采用 X6215 铣床； 工序 7 铣圆形凸台； 工序 8 钻孔，攻 M10 螺纹； 工序 9 钻侧面孔 13.8， 13， 16； 工序 10 攻 Rc 1/8 锥螺纹； 工序 11 去毛刺，检验。 2). 工艺路线方案 二 工序 1 粗车大端两端面； 半精车大端两端面； 粗车 60 孔； 半精车 60 孔，采用 C620 车床，使用专用夹具； 工序 2 粗铣小端两端面； nts 6 / 11 精铣小端端面，使用铣床 X6125，对两个表面同时 加工； 工序 3 钻、扩、铰 12 孔，采用立式钻床 Z518; 工序 4 一面两销，拉方槽，使用 L5520 拉床； ; 工序 5 铣方槽倒角 ; 工序 6 以 孔 12 孔与端面一面两销，铣三个凸台； 工序 7 一面两销，钻、扩、铰 13、 13.8、 16 的孔； 工序 8 钻、攻 M10 螺纹； 工序 9 一面两销，钻、扩 5 4.3； 工序 10 攻 Rc 1/8 锥孔； 工序 11 去毛刺，检验。 比较以上两种方案 ,两种方案的定位基准基本一样 ,加工 工序的 步骤也 大致相同 ,但方案一中工序安排不利于提高生产效率，第二 种 方案更为经济合理 ,选第二种方案 . 机械加工余量 ,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 CA10B 前刹车调整臂外壳零件材料为 KT350,毛坯重量 3.0kg 左右， 生产类型为大批量 生产。 根据以上 资料及加工工艺 ,分别确定各加工表面的机加工余量 , 工序尺寸以及毛坯尺寸如下 : 毛坯尺寸的确定 由于毛坯及以后工序或工步的加工都有误差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批量生产，nts 7 / 11 应采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。 （ 1） 60 两端面毛坯时加工余量均为 3.0mm,粗车 2.0mm,半精车 1.0mm 达到两端面距离 ，表面粗糙度 Ra6.3. （ 2） 小端面加工余量为 3mm,粗铣 2mm,精铣 1.0mm,两端面达到，表面粗糙度 Ra 6.3. （ 3） 钻孔时要求加工一半 ，其余装配时精铰。 （ 4） 铣 30 右端面，粗铣 2.0mm,半精铣 1.0mm,距离中心线37mm. 切削用量 以及机床 的确定 工序 1. A.粗车 大端 两端面 1. 加工材料： KT350,精密铸造 机床： CA620; 刀具：高速钢端面车刀； 2. 切削用量： ap=2mm, f=0.12mm/r, v=49m/min B.半精车大端两端面 切削用量： ap=1mm, f=0.08mm/r, v=59 m/min C. 粗车 60 孔 切削用量 ap=3mm, f=0.5 mm/r, v=20 m/min; D. 半精车 60 孔 nts 8 / 11 切削用量 ap=1.5mm, f=0.2 mm/r, v=30 m/min 工序 2. 铣小端两端面 机床：卧式铣床 X62,采用盘型三面刃铣刀，同时铣两端面； 粗铣切削用量： ap=2mm, f=0.2 mm/z, v=30 m/min 精铣切削用量： ap=1mm, f=0.1 mm/z, v=45 m/min 工序 3. 钻 、扩、铰 12 的孔 机床： Z518 钻削切削用量： ap=2mm, f=0.15 mm/r, v=39.2 m/min 扩孔切削用量： ap=1mm, f=0.1 mm/r, v=43.9 m/min 铰孔切削用量： ap=0.5mm, v=18.9 m/min 工序 4. 拉削方槽 机床： L5520 工序 5. 铣方槽倒角 机床： X62 工序 6. 铣 30 右端面 机床：立式铣床 X50A,立铣刀 20/5 粗铣铣削用量： ap=2mm, f=0.12 mm/r, v=38 m/min; 半精铣铣削用量： ap=1mm, f=0.08mm/r, v=42 m/min 工序 7. 钻 13、 13.8、 16 孔 机床：立式钻床 Z524 钻削用量： f=0.08mm/r, v=12m/min 16 孔： f=0.15 mm/r, v =12m/min nts 9 / 11 工序 8. 钻、攻 M10 螺纹 机床： Z525 钻床 切削用量： f=0.13 mm/r, v=41.4 m/min 工序 9. 钻 5 4.3 孔 机床： Z525 使用钻模板加工孔 钻削 用量： f=0.08mm/r, v=16m/min 工序 10 攻 Rc 1/8 锥孔 机床： Z525 将工作台旋转 15，钻孔后攻螺纹孔。 三 . 零件专用 夹具的设计 本次课程设计所设计的是 车削 CA10B 解放牌汽车前刹车调整臂外壳大端两端面和内孔 的专用夹具 .其具体设计思路及方案如下 : 设计方案的确定 本夹具是 在 C620 车床上车削零件大端端面和内孔的专用夹具 ，本设计思路是先加工大端一侧端面，翻转，加工另一侧端面，之后车削 60 的内孔。 以 R41 外圆面、大端端面为定位基准，外圆面以 V 型块为支 撑，端面用支撑板支撑定位，上端用 V 型块将 R16 外端面压紧。 综上所述 ,本夹具可采用 外圆与端面定位，采用 V 型块与支撑板压紧。 夹紧力的 分 析 本夹具是在车床上使用的，用 V 型块和支撑板定位，靠 V 型块nts 10 / 11 斜面的水平分力将工件压紧到支撑板上，将其压紧，由于压紧力是由V 型块的侧面水平分力产生的，压紧力较小，故不必对其进行压紧力的计算与校核。 精度的分析 夹具定位误差为 0.10mm,定位基准与工序基准一致，故 e 不 =0, 在 车 床 上 半 精 加 工 经 济 精 度 为 0.054mm, 所以 w+e 定=0.054+0.10+0=0.154mm,满足精度要求。 夹具操作说明 本夹具采用气动压紧装置，气缸活塞杆拉动拉杆， 带动杠杆将上端 V 型块压紧至上端外圆端面，在 V 型块的水平分力作用下，将工件压紧夹具体支架上，以实现装夹。 可通过调节 下端平衡块 的位置和重量，来平衡主轴旋转的偏心 。 四课程设计总结 通过本次课程设计，我巩固了大学三年级所学的机械制造技术基础课本里面的知识，也从中学到了很多新的知识。课程设计是对所学知识的综合运用，不单单使用到某一门课程，还需要许多其他如机械精度、机械制图、机械设计等内容，通过这次对这 些课程的综合运用，我更加系统地认识了自己所学的专业，从而能够形成一个有机的知识结构，我想这对于我以后的工作或者是学习，都是受益匪浅的。 nts 11 / 11 参考书目 1.机械 制造技术基础课程设计指导书 ，冯涛等主编。 2机械加工工艺手册，孟少农主编，机械工业出版社 3机械加工工艺设计手册，张耀宸，航空工业出版社 4机械制造技术基础，曾志新主编，武汉理工大学出 社 5机械设计课程设计手册，吴宗泽主编，高等教育出 社 nts机械制造技术基础 课程设计 内装 1. 前刹车调整臂外壳 的机械加工工艺过程卡片 2. 解放牌汽车前刹车调整臂外壳 零件 车大端端面与 60孔 的工序卡 3. C620 车 床 专用加具总装图 4. 夹具的主要零件图 （ 1） 夹具体零件图 1 张（ A0） （ 2） 端盖 零件图 1 张（ A3） （ 3） 杠杆 零件 图 1 张（ A3） （ 4） 夹具体 零件图 1 张（ A3） （ 5） 平衡块零件图 1 张（ A3） （ 6） 压块零件图 1 张（ A3） （ 7） 滑块零件图 2 张（ A3） （ 8） 夹具体座零件图 1 张（ A3） 姓 名： 杨振生 专业年级： 04 级设制（ 1）班 院 系： 机械与电子工程学院 指导教师： 冯 涛 完成日期： 2007.9.28 nts机械制造技术基础课程设计说明书 1 / 12 西北农林科技大学机械与电子工程学院 目 录 序 言 2 一 . 零件的分析 .2 一 .零件的作用 .2 二 零件的工艺分析 .2 二 . 工艺规程的设计 .3 一 确定毛坯的制造形式 3 二 基准的选择 3 三 制定工艺路线 3 四 机械加工余量 ,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .5 五 切削用量 以及机床 的确定 .7 三 . 零件专用 夹具的设计 9 一 设计方案的确定 9 二 夹紧力的分 10 三 精度的分析 10 四 课程设计总结 10 nts机械制造技术基础课程设计说明书 2 / 12 西北农林科技大学机械与电子工程学院 序 言 机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学全部基础知识，技术基础课以及大部分专业课以后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程一次深入的，综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此它在我四年的大学生活中占有重要地位。 就我个人而言，这次课程设计是对自己未来从事的工作进行的一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后的工作打下良好的基础。 一 零件的分析 一 .零件的作用 ： 题目给出的是 CA10B 解放牌汽车 中间 轴轴承 支架，它的主要作用是 （ 1)起到稳固滚子的作用 (2)在安装时起到固定滚珠的作用 ,一利于安装 。要求零件的配合符合要求。 二 . 零件的工艺分析 零件的加工过程中，要保证零件上部的折弯部分在竖直方向与140 孔成 5.5的夹角，同时要保证支架两侧板的平面与水平面成 30的夹角，孔中心到顶小孔所在平面的 距离为 40mm，且每孔中心线与竖直方向零件的夹角成 60夹角。要保证以上尺寸要求，最好先将1400+0.26的内孔和端面加工完成，再以内孔和端面为定位基准对上凸台表面进行加工，最后以 1400+0.26内孔，端面，和上 13 的小孔（一面两销）为定位基准，加工支架两侧板，其中主要加工面粗糙度为nts机械制造技术基础课程设计说明书 3 / 12 西北农林科技大学机械与电子工程学院 6.3m，其余表面粗糙度为 50m. 二 工艺规程的设计 确定毛坯的制造形式 零件的材料为 HT200,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，又是大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。 基准的选择 基准的选择 是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。 1 粗基准的选择 先 选取 155 外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，铣 155两端面，再以 155 外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，镗1400+0.26内孔。 2 精 基准的选择 以 1400+0.26内孔， 155 端面， 13 空（两面一销）为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工nts机械制造技术基础课程设计说明书 4 / 12 西北农林科技大学机械与电子工程学院 序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。 1).工艺路线方案一 工序 1 以 155 外圆为定位基准，粗镗 1400+0.26内孔，车 155 一端面； 工序 2 掉转， 以 155 外圆为定位基准， 车 155 另一端面，半精镗1400+0.26内孔； 工序 3 以 1400+0.26内孔为定位基准，铣顶小凸台面； 工序 4 以 1400+0.26内孔为定位基准，钻中间 13 的孔； 工序 5 以 1400+0.26内孔，中间 13 小孔， 155 端面为定位基准，铣支架两侧台平面； 工序 6 以 1400+0.26内孔，中间 13 小孔， 155 端面为定位基准，钻支架两侧台平面的 13 小孔， 工序 7 以 155 外圆为定位基准 ，钻 2X7.20+0.2小孔； 工序 8 检查。 2). 工艺路线方案 二 工序 1 铣销 以 155 外圆和一端面为基准 ,铣一端面 ,粗糙度为50m,翻转铣另一端面 ,粗糙度为 50m; 工序 2 镗销 以 155 外圆和一端面为基准 ,粗镗内孔到 139.8mm,半精镗内孔到 1400+0.26,倒 2X45倒角 ,粗糙度为 50m; 工序 3 铣销 以 1400+0.26内孔和一端面为基准 ,铣上中间凸平面 ,使其厚度为 12mm,表面粗糙度为 50m; nts机械制造技术基础课程设计说明书 5 / 12 西北农林科技大学机械与电子工程学院 工序 4 钻孔 以 1400+0.26内孔和一端面为基准 ,钻中间 13的孔 ,粗糙度为 50m; 工序 5 铣销 ,铣支架两侧平面 .表面粗糙度为 50m; 工序 6 钻孔 以 1400+0.26内孔 , 155 端面以及中间 13 的小孔为定位基准 (一面两销 ),钻支架两侧平面 13 的孔 ,表面粗糙度为 50m; 工序 7 钻孔 一 1400+0.26和 155 一端面为基准 ,钻圆柱面上两小孔 ,2X7.20+0.2,保证两孔间距离为 320.1mm; 工序 8 检查 . 比较以上两种方案 ,两种方案的定位基准基本 一样 ,加工工序的 步骤也一样 ,但方案一中 155 端面用车销加工也可以 ,但由于工件上 面的突出部分使得车销时转动起来工件的离心力太大 ,这样会影响加 工的精度 ,同时也给夹具的设计带来一定的难度 ,况且 其工件装夹的次 数要比第二种方案多 ,故影响加工效率 ,.而第二种方案中 ,155 两端面 采用铣销加工 ,这样工件上面的突出部分就不会对加工产生大的影响 . 所以第二种方案更为经济合理 ,选第二种方案 . 机械加工余量 ,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 CA10B 中间轴轴承支架零件材料为 HT200,生产类型为大批量 产 . 根据上诉资料及加工工艺 ,分别确定各加工表面的机加工余量 , 工序尺寸以及毛坯尺寸如下 : 1. 155 两端面 nts机械制造技术基础课程设计说明书 6 / 12 西北农林科技大学机械与电子工程学院 参照 ,因其表面质量要求比较低 (粗糙度为 50m),故可直接对其表面进行铣销 ;铣销厚度为 2mm,故毛坯两表面之间的厚度为 50mm+2mm=52mm 厚 ; 2. 1400+0.26内孔的加工 参照 ,其加工余量为 0.5mm,粗镗0.4mm,精镗 0.1mm,故毛坯的尺寸为 1400+0.26mm-0.5mm= 139.50+0.26mm; 3. 铣中凸台面 参照 ,因其表面质量要求比较低 (粗糙度为 50m),故可直接对其表面进行铣销 ;铣销厚度为 2mm,故毛坯凸台平面的厚度为 12mm+2mm=14mm; 4. 钻中间 13 的孔 参照 ,因其表面质量要求比较低 (粗糙度为 50m),故可直接对其进行钻孔 ; 5. 铣侧两平面 参照 ,因其表面质量要求比较低 (粗糙度为 50m),故可直接对其表面进行铣销 ;铣销厚度为 2mm,故毛坯两侧平面的厚度为 12mm+2mm=14mm; 6. 钻两侧平面孔 参照 ,因其表面质量要求比较低 (粗糙度为 50m),故可直接对其进行钻孔 ; 7. 钻圆柱面上两小孔 nts机械制造技术基础课程设计说明书 7 / 12 西北农林科技大学机械与电子工程学院 参照 ,因其 公差等级 要求比较低 (两孔轴线之间的距离为 320.1mm,两孔的直径为 7.20+0.2),故可直接对其进行钻孔 ; 切削用量 以及机床 的确定 工序 1. 铣 两 端 面 , 选用 X50A 式 铣 床 , 采用 w18Cr4V 立铣刀 ,dw=16mm,z=3,切削速度 :参考有关手册 ,V=37m/min.进给量为 0.25mm/r; 工序 2. 粗镗 1400+0.26mm 内孔 , 选用 T611 卧式镗床 ,采用通空镗刀 ,d=25mm,镗销速度 :参考有关手册 V=25m/min,进给量为0.2mm/r; 精镗 1400+0.26mm 内孔 ,选用 T611 卧式镗床 ,采用通空镗刀 ,d=20mm,镗销速度 :参考有关手册 V=20m/min,进给量为0.15mm/r 工序 3. 铣中间凸平面 ,选用 X50A 立式铣床 , 采用 w18Cr4V 立铣刀 ,dw=16mm,z=3,切削速度 :参考有关手册 ,V=37m/min.进给量为 0.25mm/r; 工序 4. 钻中间 13 的孔 ,选用 Z518 立式钻床 ,采用直柄小麻花钻 ,d=13mm, 钻削速度 :参考有关手册 ,V=23m/min.进给量为 0.3mm/r; 工序 5. 铣支架两侧平面 ,选用 X6030 卧式铣床采用 w18Cr4V 卧铣刀 ,dw=16mm,z=3,切削速度 :参考有关手册 ,V=37m/min.进给量为 0.25mm/r; nts机械制造技术基础课程设计说明书 8 / 12 西北农林科技大学机械与电子工程学院 工序 6. 钻支架两侧平面小孔 , 选用 T611 卧式镗床 ,采用直柄小麻花钻 ,d=13mm, 钻削速度 :参考有关手册 ,V=23m/min.进给量为 0.3mm/r; 工序 7. 钻圆柱面上两小孔 , 选用 T611 卧式镗床 ,采用直柄小麻花钻 ,d=7.2mm, 切削速度 :参考有关手册 ,V=18m/min.进给量为 0.2mm/r. nts机械制造技术基础课程设计说明书 9 / 12 西北农林科技大学机械与电子工程学院 三 . 零件专用 夹具的设计 本次课程设计所设计的是铣销 CA10B 解放牌汽车中间轴轴承支架两侧平面的专用夹具 .其具体设计思路及方案如下 : 设计方案的确定 本夹具是铣销支架两侧平面用 ,该零件表面不规则 ,故不能用通用的机床夹具来装夹 ,又因其是大批量生产 ,所以要设计专用夹具以提高加工精度和加工效率 .分析零件 ,加工支架两侧平面是在中间的1400+0.26内孔和 13 的小孔加工以后加工的 ,故定位的时候可以考虑用这几个已加工的面或孔来作定位基准加工支架两侧平面 ,这样可以提高加工的精度 . 再者 ,因为支架两侧平面与支架 1400+0.26内孔轴线有一定的夹角 ,故铣销的时候要产生相对工件几个方向的力 ,所以要把六个自由度全部限制了 .因为在加工这两个平面之前 ,除了上面提到的两孔外 ,还有 155 两个端面也已加工完成 .所以可以考虑一面两销定位 ,即两个短销分别固定 1400+0.26和 155 两个空 ,再利用一平面即可实现完全定位 ,这样就可以对零件进行精确的定位 ,可以保证加工精度 . 又因零件加工的两个面不在同一平面上 ,而是有一定的角度 ,故夹具的设计
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