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GY01-108@回转盘的机械加工工艺规程及其镗工序的专用夹具,机械毕业设计全套

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共 26 页 第 1 页 二回转盘的结构功用分析 （一）零件的作用：回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回 转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。 回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给， 利 用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。 (二 )零件的工艺分析 该零件的材料为 HT180,该材料具有较高的耐磨性 ,强度 ,耐热性及减振性 . 该零件的材料主要加工面为 R.N 面及 370+0.027 , 62 02.001.0， 72 02.001.0等。 孔 55， 72 的中心线对端面尺在 500mm 上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔 55， 72 的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。 62对 90的同心性允差为 0.02，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。 车削 50mm的端面保持其尺寸 108，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。 90 轴线与 R 面垂直度允差为 0.03， 72对 55 的圆心允差为 0.05， 37 对 55的圆心允差为 0.05，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。 由参考文献机械制造工艺设计简明手册中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。 nts共 26 页 第 2 页 （三）回转盘的生产纲领，生产类型和其它给定条件 根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生产，由机械制造工艺设计简明手册可知，毛坯的铸造方法采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及 50， 55， 37等孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后还应安排人工时效处理。 参考文献机械制造工艺设计简明手册表 2.2-5，该种铸件的公差等级为 CT8-10级，加工余量等级 MA 为 G级，故取CT为 9 级， MA 为 G级。 铸件的分型面选择：通过 R基准的孔轴线且与 90 轴线垂直的面，并在 230mm 处安装一个离心棒，使 230mm以下部分与左边部分合为 一体。 浇冒口位置：位于 70mm 的轴心线上，各表面总余量。 说明：底面双侧加工孔降一级，双侧加工 . 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 R 面 382 G 4.5 N 面 230 G 4.5 37 37 H 3.0 50 50 H 3.0 105 方孔 105 H 4.0 62孔 62 H 3.0 72孔 72 H 3.0 60孔 60 H 3.0 55孔 55 H 3.0 80孔 80 H 3.0 75孔 75 H 3.0 nts共 26 页 第 3 页 续表 : 由参考文献机械制造工艺设计简明手册 表 2.2-1，可得铸件主要尺寸公差如下表所示： 其零件毛坯合图（附 A，图纸一张） 四 工艺 规程设计 （一）定位基准的选择 回转盘 R面和 55mm孔的轴心线既是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统一”原则，另外 R 面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。 粗基准的选择可以考虑以下几点要求： 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 90孔 90 H 3.0 230 230 H 5.0 主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差等级 R 面的轮廓尺寸 382 9 391 3 2 N 面的轮廓尺寸 15 4 5 19 5 1 6 90顶面至底面 151 3 154 2 5 230 230 10 240 2 8 90 90 6 96 2 2 50 50 6 56 2 0 80 80 6 86 2 2 nts共 26 页 第 4 页 1） 如 果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准；如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。 2） 如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证某重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。 3） 如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。 4） 选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。 5） 粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。 综上所述，分析零件 ，选择 100 和 70 端面作为粗基准。最先进行机械加工表面上 R 面和 55， 72的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。 （二）零件表面加工方法的选择： 零件表面加工方法选择应考虑以下问题： 1）零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求 。这些技术要求 还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。 2）选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及可加工性，工件的结构，形状及尺寸大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。 3） 应考虑各种加工方法的经济精度 各表面加工方法的经济精度 各表面加工方法 的选择如下： R 面：粗刨两次 方孔：粗刨，精刨 105 孔：粗刨，精刨， 锪 平 50：粗车 62：粗车，半精车，精车 72：粗镗，半精镗，精镗 60：粗镗 55：粗镗，精镗，研磨 80：粗镗 37：粗镗，半精镗，精镗 75：粗车，半精车，精车 90：粗车，半精车，精车 nts共 26 页 第 5 页 4- 13：钻 锪平 4- 32 各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻 孔。 （三）加工顺序的安排 因孔 55及 72的中心线对端面尺在 500mm上的平行必误差 0.05，故它们 的加工宜采用 工序集中的原则 ，即分别在一次装夹下将 R 面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。 根据“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原则，将R 面 50， 105， 80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和 螺纹孔等次要表面，放在最后加工工艺路线如下： 一、 铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷 二、 油漆，清砂，刷底面，自然时效 三、 划下列各 尺位的刨位加工线 1以 72， 55 外圆毛坯定两孔中心线； 2 以 230背面向上，将工件顶起，校平各面加工线； 3工件转 90以 72， 55，中心线找正划各加工线； 4划 230 外圆线； 5各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于 1.5。 四 刨 压板 装夹 校正 1刨方孔及 105端面保持 61.1 5.0 表面粗糙度 6.3 2. 刨 100端面 , 表面粗糙度 12.5； 3. 刨 70 端面 ,保持尺寸； 4精刨方孔，及 105 端面主尺寸要求； 五粗车，四爪及胎具夹压 1切平 230 2.0 端面保持尺寸为 122； nts共 26 页 第 6 页 2切平 90端面保持尺寸 29， 151 为 152； 3车 230 为 231 5.0 4车 90 为 90.1 5.0 5 50至尺寸； 6车 62 至 60 5.0 ,保持长 38 2.0 为 37 5.0 ； 7.车平 50端面 ,保证尺寸 108。 六 精车 1光车 62端面； 2车 62 02.001.0至要求保持尺寸 38 2.0 ； 3倒角 1 45在 54处倒角 2 45切槽 2 0.5； 4车 90 015.0038.0及端面，保持长 30 为 28，及 151 至尺寸要求，精车 230 2.0 及端面，保持证长 30尺寸； 5切槽 4 0.5, 90倒角 1 45 七 铣 铁槽 12 5 刻线 360 八 钳 钻 4- 13 刮 32 九 1.粗镗 37孔 2.精镗 37孔至尺寸 线 3.镗 80 2.0 孔至尺寸 ,保持尺寸 26 3.0 ； 4倒内角 1 45； 5粗镗 55和 72的孔； 6精镗 55 72的孔，保持 72至 60 的尺寸为 62； 7调头镗 60 至尺寸线 8倒内角 1 45 十 1.钻模 钻孔 攻丝 2.打字码 nts共 26 页 第 7 页 3.研磨 55 孔至尺寸线 十一 油漆 ,补灰 十三 钳 ,装配 ,按工艺部装及总装 四 )选择加工设备及刀具 ,夹具 ,量具 由于是中批生产 ,因大部分选择通用机床 ,辅以专用机床 ,其生产方式以通用机床加 专用夹具为主 ,辅以少量专用机床的流水生产线 ,工件各机床上的装卸及各个机床间的传递由人工完成 ; 粗刨 R 面方孔 , 105mm的端面以及精刨方孔 105端面选择龙门刨床 ,其型号 :BQ208A,刀具为机床强力刨刀 ,材料为YG168,粗镗 37, 80, 60, 55, 72孔采用坐标 ,镗床型号 T4163 选择镗通孔的镗力，专用夹具，游标卡尺，内径一平分尺；铣槽 12 5，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣 52K，选择卡盘铣刀，专用夹具和内径平分尺。 切平 230 2.0 端面及 90 端面选 CA6140 通用车床，选择硬质合金车刀，其材料为 YG6通用四爪卡盘；夹具的游标卡尺。 230 2.0 ， 90等孔，选择 CA6140车床，刀具选择回转位车刀； 50， 62等孔，选择 CA6140 车床，刀具选择圆形镗刀，通用夹具，游标卡尺和外径平分尺；刮成 4 32的孔，选择通用直径为 32mm 带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为 13，钻 4 13孔选择摇臂钻床， Z3025 选择锥柄麻花钻，选用锥柄机用铰刀，专用夹具，快换夹头及塞 规，各螺纹孔和螺栓都选用 Z3025钻床。 M8螺纹孔用塞规检验。 nts共 26 页 第 8 页 五）加工工序设计 1工序：粗刨方孔及端面，精刨方孔及 105端面，刨削用量的计算。 a 刨 100mmr 端面，取粗加工余量为 4.5mm,一次刨削成功 ,取 aP =45mm,f=1.5mm/2st 刀杆截面 16 25,刀片厚度是 4mm,查文献 27-2-14得刨削速度 V= kvfgappcvxvm r .切 削力 : zzyzz kFFfFcapF N 切削功率； 4106 VFP zmkw,由于刨刀（机夹强力刨刀 ），材料为 YG硬质合金，取主偏角 rk =45取 k=10,刀具耐度 T=60mm，切削速度确定： 查文献 2表 7.2-14， 7-2-5取 6.129vC， 15.0Xv ，4.0Yv ， m=0.2, 15.1Kv 则： kvapXV fYvT CrVm = 15.1155.460 6.1 2 9 4.015.02.0 =34.96 minm 切削力的计算 : zzyzzz kFFfFapCFF N 查文献 2表 7.2-14， 7-2-5取0.1,75.0,0.1,90 00 ZZZZ KFYFXFCF 则 Fz=900 4.5 1.575.0 1=5489.38N 切削功率的计算 : 2.3106 4 FzVPm kw 通过上述计算查表 7-2-18 刨削速度 V=3.5 minm 刨削力 Fz=8140N nts共 26 页 第 9 页 刨削功率 Pm=4.72kw b.粗刨 105 端面 ,取粗加工余量为 2mm,查文献 2表 7.2-12 取pa=2mm,f=2 dstmm 则 : 刨削速度 V=m in6.2915.12260 6.129 15.02.0 m刨削功率 Pm=4106FzV =1.5kw 查文献 2表 7-2-18刨削速度 V=31 minm 刨削力 Fz=5640N 刨削功率 Pm=2.88kw 精刨 105 端面取精加工余里为 0.5mm,查文献 2表 7-2-14,7-2-15取 5.0paf=10 dstmm 则 刨削速度 V= 15.1105.060 6.129 15.02.0 =7.3 minm 刨削力 Fz=900 2 5 3 010.15.0 75.00.1 N 刨削功率 Pm=4106FzV =0.31kw 查文献 ,2表 7-2-19 取 V=15 minm ,Fz=8535N,Pm=2.0kw 由以上机床功率计算表明该机床功率足够 2.工序五 ,粗车的工序设计 1)粗车 230 端面 已知加工材料 HT180 工件尺寸毛坯件 .D=240mm,车削后 d=230mm,加工长度 L=15 加工要求 :车削后表面粗糙度为 Rc=1.6mm 车床 :CA6140,加工两端支承在顶尖上 ,由于工件及铸造毛坯加工余量达 6mm 而加工要求又较高 Rc=1.6mm, nts共 26 页 第 10 页 故分两次走刀 ,粗车加工量取 4mm,精车加工余量为 1mm a. 选择刀具 1. 选择机夹转位车刀 2. 根据机械制造工艺设计指导书表 1.1 CA6140 车床的中心高为 400mm 故选刀杆尺 20 30,厚度为 8 3. 根据表 1.2 粗车 (精度 )带外皮的铸件毛坯 ,可选择 YG6 牌号硬质合金 . 4. 车刀几何尺寸 表 (1.3)选择平面带倒棱型车刀 kr=45 ,kr=10 ,x0=60 ,y0=8s=-10y =1.0mm y0=-10 ,by 0.5f b. 选择切削用量 1. 确定切削深度 ap 由于粗加工余量仅为 4mm,因在一次走刀内完成故 mmap 42 230240 2. 确定进给量 f,根据表 1-4,在粗车时 ,刀杆 尺 20 30 , ap =3 5mm,以及工件直径为 100600mm,取 f=1.2 rmm 确定的进给量须满足车床进给要求 ,故须进行校验 根据 1.21 当铸铁的强度 Sb 212,ap 4 ,f 4, f 1.2 rmm kr=45 ,进给力 Ff=1930N,由于Ff修正系数为 ky 0.10 Ff,k 0.1sFf 11.1kkrfF 故实际进给力 Ff=1.2 rmm ,可用选择车刀磨钝标准及寿命 nts共 26 页 第 11 页 最大磨损量取为 :1表 1.9 车刀寿命 T=30min,确定切削速度 Vc根据表 1-10 P 4,f 1.34 rmin 切削速度 Vc (根据表 1-10, P 4) 切削速度的修正系数为0.1,65.0 vkkktr r , 0.1ksv 15.1ktr , 0.1kkv故 .Vc/ = kvvt=50 0.65 1.0 0.8 1.15 1.0=29.9minm ,车床主轴 CA6140车床说明书，当n min40 rc .车床主轴允许功率 Pz=5.9kw,因PcPc故可行 ,计算基本工时 , nfltm , Y+ =2.0mm,L= Y+ +L=32, mt= 28.036.0320 32 3)精车 62至 60 5.0 保持长 38 2.0 为 37 5.0 a) 选择刀杆材料直径为 20mm 圆形镗刀 b)选择切削用量pa1)决定切削深度 papa= mm12 6062 2)决定进给量 f 半精加工进给量主要受加工表面粗糙度限制 ,根据表 1-5当Ra=1.6 m 时 ,f=0.3 0.4min/r选 f=0.4mm/r 3)选择车刀 据表 1-9 选择刀面磨损量为 0.6mm,刀具寿命为 60min 4)决定切削速度 Vc 由表 1-11当 b=24.2 265 时 , paPc,故可行 . 故pa=1mm,f=0.4mm/r,n=400r/min,Vc=82.9m/min 计算基本工时 :tm=L/nf=41.5/400*0.4=0.259 工序七 ,铣削 的工序设计 : 1.刀具选择 ; 铣刀直径的大小直接影响切削力 ,扭矩 ,切削速度 ,刀具材料的消耗等 ,所以不能任意选取 ,参考文献表 3-1,铣削宽度 ae6mm ,选 do=100mm. 采用标准镶齿三面盘铣刀 ,齿数为 8. 选择铣刀的几何形状 ,rn=10 0=16. 2.选择切削用量 1决定铣削宽度 e ,一次走刀完成 e=h=3mm 2决定每齿进给量 fz 据文献 (3)表 5-3-3,fz=0.2-0.3 mm/z 取 fz=0.2mm/z 3选择铣刀 ,磨钝标准及刀具寿命 铣刀最大磨损量为 0.6mm,镶齿铣刀 do=100mm 刀具寿命 T=120 min 4决定切削速度 Vc 由表 3-27 可知， V=kvZacZapTm qrdoCr qrmvyrx 2. .Cr=31 qr=0.25 Xr=0.4 mr=0.3 Pr=0.1 m=0.2 Z=8 T=120min kr=100 所以 r=273 mm/min nts共 26 页 第 18 页 选 nc=600 r/min Vfc=1000 mm/min 因此，实际切削速度，每齿进给量为： Vc=1000. nedo=188.4 mm/min fz=(v+c)/ncz=0.21mm/z 5检验机床功率 根据文献（ 3）表 3.20 当 fz=0.2-0.3， ap=5min a3=3.5mm Vf1000mm/min 时 Pct=7.0 kw 故 Pcc=7.0kw 又 Pcm=10*0.75=7.5kw Pcc Pcm 即 ae=3mm Vf=1000 mm/min N=600 r/min Vc=188.4 m/min fz=0.21 mm/z 工序八，钻 4-13 再 4-32孔。 1选择钻头。 高速钢麻花钻头，直径 do=13mm，双锥修磨横 刃， =25 Z=100， Zy1=70,Pc=2.5 Zo=10.=45 ,D=1.5mm ,L=3mm 2.选择切削用量 1）确定进给量 f 按加工要求确定进给量 f=0.52-0.64mm/r 按钻头强度确定进给量 b=190mPa do=13mm 则 f=1.22mm/r 按机床进给机构强度决定进给量 f=0.69mm/r 2)确定钻模磨钝标准及寿命 当 do=13mm 时，钻头后刀面磨损量可取为 0.5mm 寿命 T=60min 3)确定切削速度 b=190mPa f=0.6mm 取 Vf=14mm/min 故 V=Vtkv=14*1.0*1.0*1.0*1.0=14 mm/min nts共 26 页 第 19 页 N= dov1000 =1000*14/20 =223-93r/min 参考文献（ 5）表 4-2-11 Z3025型钻床，可考虑选择nc=250r/min 但转速过高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级取 f=0.5mm/r ，也可选择较低一级转速nc=200r/min ,仍用 f=0.6mm/r 比较两种方案，第一种方案较好， rc=14 f=0.5mm/r 4)检验机床扭矩及功率 当 f=0.51mm/min do13.3mm 时， mf=21.58 N M 扭矩修正系数 1.0故 Mc=21.58N M 根据 Z3025 钻床， nc=250r/min Mm=196.2 N M 当 b=180-230mpa do=13mm f0.53mm/min Vc=23m/min Pc=1.0 kw 由参考文献（ 1）表 4-2-11 PE=2.2*0.81=1.78KW 因为 Mc Mm Pc Pe 故切削用量可用即 F=0.5mm/r Vc=14 m/min n=nc=230 r/min 工序九，基本工时的确定。 T 粗 =*5.0 4570 =0.5 又因为 Z 精 =0.25 T 精 =7.619*12.0 79=1.06 T=0.5*1.06=1.56 min 2粗精镗 55, 60, 72. 为了保证三孔的同轴度 ,采用阶梯镗 ,查文献 (2)表 3-2-10,精镗后直径 54.5+0.07 59.5+0.12, 71.5+0.12孔的精镗余量Z=0.25,又已知孔的总余量为 5,Z 粗 =5-0.025=4.75. 三孔的粗精的工序余量 ,工序尺寸及公差列表如下 : nts共 26 页 第 20 页 三孔的粗精镗均以 230的表面及一孔一销定位 ,均系基准重合 ,所以不须尺寸链计算 ,三孔的同轴度 ,由机床保证 . 三孔粗镗余量均为 4.75,故 ap=4.75 取 =0.6 m/s =24 m/min ,f=0.4 mm/r 查文献 (1),Fz = 81*60nFz C Fz apxFZfyFZ FZKFZ Fz=4218.7N Pm=4218.7*0.6*103=2.531kw 由于三孔同时加工时 P 总 =3Pm=7.59 kw 用 T612型镗床，取 b=0.85 P1=10*0.85 = 8.5KW P 总 n 粗 =d r1000=210 r/min 精镗三孔时 ,因余量为 0.25 所以 ap=0.25 取 =12 m/s =72 m/min f=0.12 N=d r1000=417 r/min 计算基本工时 因 55孔长 195, 72长 62, 60孔长 15 故镗削和时间即为加工 55的时间 T粗 =l/nf=(l+L1+L2)/nf L1=4 L2=6 =205 查表得 ,镗削时间每次进给 2-3mm,Z粗 =4.75mm 故分两次加工 即 =2 则 T粗 =4.98 min 又因为 : 精镗余量为 0.25 查表每次进给 0.19 则 =2 故 T精 =1199/(0.12*4.7)*2=8.35 min T总 =4.98+8.35=13.3 min 加工表面 加工方法 余量 精度等级 工序尺寸及公差 55 粗镗 4.75 H10 54.5 07.002.0 55 精镗 0.25 H7 55 02.005.0 60 粗镗 4.75 H12 59.5 60 精镗 0.25 H9 60 72 粗镗 4.75 H10 71.5 12.002.0 72 精镗 0.25 H7 54.5 02.001.0 nts共 26 页 第 21 页 研磨 55的孔，留研磨量 0.05，选用 M2120型磨床。 六、时间定额的计算 （详见以下手写计算内容） nts共 26 页 第 22 页 nts共 26 页 第 23 页 夹具设计 本次夹具设计是设计镗 72， 60， 55的阶梯孔的专用夹具 1） 总体设计方案的拟定 如零件图所示 以底面 230 的圆盘为主要定位基准面，以 90 的图柱面为导向基准面，以 37 的圆孔为止推基准面，用一固定的削边销与孔 37的一小段配合来实现。 该定位方案的主要特点： 1、 符合一般零件加工精基准的选择原则，以底面为订基准面，定位稳定可靠，并且定位基准与装配基准一致。 2、 可简化镗模结构，缩短设计制造成周期。 2） 夹紧力计算（略） 3） 夹紧机构 为了保证夹紧可靠，还应选择合适的夹紧作用点，从零件图上看，当以 230 的底面作为基准面时，从圆盘顶面压紧较合理，由于夹紧部位要求不高，又因镗削力不是很大，拟采用偏心轮夹紧方式，其扩张力较大，操作方便。 4） 精度的分析 72， 60， 55 的三孔 是在一次装夹下完成加工的，它们之间的同轴度由机床的保证与底面的位置精度由镗模来保证。 参考文献（ 6）表取， 衬套与镗套配合为 H7/h6 衬套与镗套座的配合为 H7/h6 刀具与镗刀孔的配合为 F8/h6 此外，夹具上还应标注： 镗套轴线与定位面的垂直度 0.1mm 定位面的平面度 0.03 两镗套轴线与定位面的同轴度 0.01 5）镗模零件的选择 由于镗孔时，镗套随镗杆一起回转且线速度超过200m/min，根据文献（ 6）镗套必须选回转或滑动镗套，又由于 LD，所以采用前后以向导套。 6） 镗模支架的结构与设计 镗模 支架与夹具体分别用螺栓联接，这有利于铸造时效处现的机械加工，装配方便。 镗模支架的典型结构和尺寸由文献（ 6）查出， nts共 26 页 第 24 页 7）夹具体设计 夹具体主要承受连同工件在内的全部重量和加工进程的切削力，要求夹具体的刚性较好，变形小，底座臂厚 H=50mm，合理布置加强筋，便于铸造，底面上应设置找正基准面以使底面的垂直度控制在 0.01mm 内，取 0.05mm，底座材料一般选用灰铸铁 HT200 毛坯铸造经时效处理，因镗模要求精度较高，在粗加工后要进行 第二次人工时效处理，根据文献（ 6）得，LB=950*520MM2. 支承板的材料为 45#钢，经淬火处理，要求有足够的刚性和强度。 8）镗杆结构及其设计参数 镗杆导向部分的结构对保证镗孔精度，提高镗削速度有重要意义，由于三孔为阶梯孔，分别取 d1=45 d2=55 d3=65 镗杆要求表面硬度高，而内部有较大的韧性，依镗模中镗杆用 40#钢，淬火硬度为 HRC55-60。 nts共 26 页 第 25 页 实习总结 经过一 个月的毕业实习，我有以下几点心得： 1 能够运用机械制造工艺学及有关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺有关问题，初步具备设计中等复杂零件的能力。 2 能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案。 3 熟悉并运用有关手册规范图表等技术能力。 4 有一定的识图，制图和运算能力。 通过毕业设计，我综合运用理论知识和专业知识的能力得到一步提高，对一般机械零件的加工工艺过程有更深的了解，设计夹具的能力得到提高。 机械产品的开发与设计具有广阔的前景，需要我们努力学习新知识 ，发展新技术，在以后的工作中，我会以认真负责的工作态度去迎接新的挑战，解决新的问题。 nts共 26 页 第 26 页 参考文献 1)机械制造工艺设计简明手册 李益民主编 哈尔滨工业大学出版 2）切削用量简明手册 艾兴 肖诗纲主编 3）机械加工技术手册 北京出版社 4）金属切削机床夹具设计手册 浦林祥主编 机械工业出版社 5）机床夹具设计手册 王兴丰主编 上海科技出版社 6）机床夹具设计手册 宋殷主编 华中理工大学出版 nts 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 零 (部 )件名称 共 ( )页 第 ( )页 材料牌号 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 描图 描校 底图号 装订号 设计 (日期 ) 审核 (日期 ) 标准化 (日期 ) 会签 (日期 ) 标记 处数 更改文 件号 签字 日期 标记 处数 更改文 件号 签字 日期 nts 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 零 (部 )件名称 共 ( )页 第 ( )页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺装备 主轴转数r/min 切削速度m/min 进给量mm./r 切削速度mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 描图 描校 底图号 装订号 设计 (日期 ) 审核 (日期 ) 标准化(日期 ) 会签 (日期 ) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 零 (部 )件名称 共 ( )页 第 ( )页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺装备 主轴转数r/min 切削速度m/min 进给量mm./r 切削速度mm 进给次数 工步工时 机动 辅助 描图 描校 底图号 装订号 设计 (日期 ) 审核 (日期 ) 标准化(日期 ) 会签 (日期 ) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 nts 机械加工工序卡片 产品型号 零 (部 )件图号 产品名称 零 (部 )件名称 共 ( )页 第 ( )页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 毛坯种类 毛坯外型尺 寸 每毛坯可制件数 每台件数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺装备 主轴转数 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm./r 切削速度 mm 进给次 数 工步工时 机动 辅助 描图 描校 底图号 装订号 设计 (日期 ) 审核 (日期 ) 标准化(日期 ) 会签 (日期 ) 标记 处数 更