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机械毕业设计全套
- 资源描述：
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GY01-195@活塞类连杆工艺设计,机械毕业设计全套
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连杆 机械加工工艺规程 陕西国防工业职业技术学院 nts 目 录 机械加工工艺过程卡 1 机械加工工序卡 4 零件 图 31 零件毛坯合图 32 夹具总装图 33 刀具工作图 34 量具工作图 35 nts 1 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 连杆 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 45 钢 毛 坯 种 类 锻造 毛坯外形尺寸 见毛坯图 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 0 模锻 整体锻模 5 修磨外 型 达到粗糙度 Ra6.3 10 调质 热处理调质 217-289HBS 15 粗铣 粗铣大小头两端面均留余量 1mm，以大头外廓，小头孔壁杆身定位。 立式双头回 转铣床 端面铣刀，专用夹具，游标卡尺 20 精铣 精铣大小头两端面均留余量 0.5mm，以大头外 廓，小头孔壁杆身定位。 立式双头回 转铣床 端面铣刀，专用夹具，千分尺 25 钻扩 钻扩小头孔，孔口倒角 .以大小头两端面小头工艺凸台定位。 摇臂钻床 麻花钻，扩孔钻，专用夹具，塞规 30 拉削 拉小头孔达到零件图样要求 L6120 型拉床 拉刀，专用夹具，塞规 35 铣削 铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台达到图样要求 立式铣床 棒铣刀，专用夹具，卡规 40 铣削 铣开连杆与连杆盖 卧式铣床 X63 剧片铣刀，专用夹具，百分表 45 锪 锪连杆盖上装螺母的凸台要求光 整 立式钻床 锪钻，专用夹具，百分表 50 磨 磨分开面达到平面度要求以大小头端面小头孔工艺凸台定位 M7130 砂轮，专用夹具，量块 55 钻 钻连杆体盖两个螺栓孔 摇臂钻床 钻头，专用夹具，塞规 60 倒角 螺栓孔口倒角 倒角机 砂轮，专用夹具 65 攻丝 攻连杆体螺纹达到图样要求 摇臂钻床 丝锥，专用夹具，螺纹量规 70 去毛刺和清洗 清洗机 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts 2 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 连杆 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 45 钢 毛 坯 种 类 锻造 毛坯外形尺寸 见毛坯图 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 75 检验 检验台 80 装配 装配连杆体和连杆盖扭力扳手拧紧螺母，拧紧力矩为 186.2205.8Nm 钳工台 85 磨 磨连杆大小头端面 平面磨床 砂轮，专用夹具，量块 90 粗镗 粗镗大小头孔留余量 1mm 以大小头端面小头孔工艺凸台定位 立轴镗铣床 镗刀，专用夹具，塞规 95 半精镗 半精镗大头孔留 余量 0.5mm 以大小头端面小头孔工艺凸台定位 立轴镗铣床 镗刀，专用夹具，塞规 100 精镗 精镗大头孔留余量 0.1mm 金钢镗床 镗刀，专用夹具，塞规 105 倒角 连杆大头孔倒角 立式钻床 110 钻 钻小头油孔及孔口倒角 立轴镗铣床 钻头，专用夹具，塞规 115 珩磨 珩磨大头孔达到图样要求 珩磨机 砂轮，专用夹具，量块 120 检验 检验台 125 压套 小头孔内压入铜套 液压机 130 铣削 铣小头孔两端面要求平整 立式双头回 转铣床 端面铣刀，专用夹具，量块 135 精镗 精镗小头轴承孔达到图样要求 金刚镗床 镗刀，专用夹具，塞规 140 清洗和 吹净 清洗和吹净油孔用煤油清洗工件，用压缩空气吹净工件 清洗机 145 拆分 折开连杆盖和连杆体 钳工台 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标 记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts 3 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 连杆 共 1 页 第 1 页 材 料 牌 号 45 钢 毛 坯 种 类 锻造 毛坯外形尺寸 见毛坯图 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 150 铣削 铣连杆体盖大轴瓦要求 卧式铣床 立铣刀，专用夹具，卡规 155 清理去 毛刺 钳工台 160 称重打 字 称重仪及钳 工台 165 对号装 配 钳工台 170 退磁并 清洗 退磁机，油 槽 175 终检 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts 4 粗铣连杆大，小头两端面 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣两端面 端面铣刀，游标卡尺 300 65 1.2 2.25 2 1.6 3 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 5 精铣连杆大，小头两端面 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序 号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 精铣大小头上端面大头铣削 0.5mm 端面铣刀，千分尺 350 85 0.8 0.5 1 0.6 1.2 2 精铣大小头下端面铣削 0.5mm 端面铣刀，千分尺 350 85 0.8 0.5 1 0.6 1.2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期 ） nts 6 磨连杆大，小头端面 机械加工工序卡片 产品型号 零件图 号 产品名称 零件名 称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺 寸 每毛坯可 制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件 数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速 度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 磨大小头上端面磨削 0.25mm 砂轮，量块 1450 18 0.6 0.5 1 0.6 1.4 磨大小头下端面磨削 0.25mm 砂轮，量块 1450 18 0.6 0.5 1 0.6 1.4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 7 钻扩连杆小头孔，孔口倒角 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻小头孔 麻花钻，塞规 240 21 0.38 15 1 0.9 1.2 2 扩小头孔 扩孔钻，塞规 24. 23 0.9 1 1 0.4 0.6 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 8 拉小头孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 拉小头孔 拉刀，塞规 5 1 1.5 2.8 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 9 铣连杆大小头定位凸台 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铣连杆大小头定位凸台 棒铣刀 ，百分表 450 70 0.9 2.3 2 0.6 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 10 铣开连杆与连杆盖 机械加工工序卡片 产品型号 零件图 号 产品名称 零件名 称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺 寸 每毛坯可制 件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深 度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铣开连杆与连杆体 剧片铣刀，卡规 480 80 2.9 3 1 0.5 0.8 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 11 锪连杆盖上装螺母凸台 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 锪连杆盖装螺母凸台 锪钻，百分表 320 20 0.3 1 1 0.7 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 12 磨连杆分平面 机械 加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 磨连杆分开面 砂轮，量块 1500 20 0.8 0.5 1 0.7 1.4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 13 钻连杆两螺栓孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻连杆两个螺栓孔 钻头，塞规 650 22 0.2 5 1 0.6 1.2 设 计（日 期） 校 对（日 期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 14 孔口倒角 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 孔口倒角 砂轮 700 24 0.5 0.5 1 0.3 0.8 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 15 攻连杆体螺纹孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切 削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 攻连杆两个螺栓孔 丝锥，螺纹量规 300 10 1.25 0.87 1 0.8 1.9 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 16 检验 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加 工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 17 装配盖体 机械加工工序卡片 产品型号 零件图 号 产品名称 零件名 称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形 尺寸 每毛坯可 制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工 件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给 量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 装配连杆盖体，扭力折手拧紧螺母，拧紧力矩为 185 205.8Nm 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 18 粗镗头孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件 数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深 度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗镗大头孔 镗刀，塞规 350 30 0.2 1.7 1 1.3 2.2 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 19 半精镗大头孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件 数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 半精镗大头孔 镗刀，塞规 500 90 0.6 0.5 1 0.7 1.8 设 计（日 期） 校 对 （ 日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 20 精镗大头孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件 数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同 时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深 度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 精镗大头孔 镗刀，塞规 500 130 0.3 0.25 1 0.5 0.8 设 计 （ 日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 21 大头孔倒角 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件 数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时 加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深 度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 精镗大头孔 镗刀，塞规 500 130 0.3 0.25 1 0.5 0.8 设 计 （ 日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 22 珩磨大头孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 珩磨大头孔 砂轮，塞规 1500 20 0.8 0.5 1 0.4 0.8 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 23 钻小头油孔及孔口倒角 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制 件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻小头油孔 钻头，塞规 800 21 0.3 3 1 0.7 1.5 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 24 检验 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 25 铣小头孔两端面 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工 序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铣小头孔两端面 端面铣刀 450 80 0.8 0.1 1 0.3 0.5 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 26 精镗小头轴承孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 精镗小头轴承孔 镗刀，塞规 300 30 0.3 0.2 1 0.3 0.5 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 27 拆开连杆盖体 机械加 工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 28 铣连杆体盖大轴瓦定位槽 机械加工工 序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铣体与盖大头轴瓦定位槽 立铣刀，卡规 400 70 0.8 5 3 1.6 3 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 29 装配连杆 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 30 终检 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 所有加工符合图样要求 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 31 零件图 nts 32 零件 -毛坯合图 nts 33 夹具总装图 nts 34 拉刀工作图 nts 35 量具装配图 nts 毕业设计说明书 专 业： 机械制造设备及其自动化 班 级： 姓 名： 学 号： 指导老师： nts目录 第 一 部分 工艺设计 说明书 1 第二部分 第十五号 工序夹具设 计说明书 7 第三部分 第三十号工序刀具设计说明书 9 第四部分 第三十号 工序量具设计说明书 14 第五部分 毕业设计 体 会 16 参考文献 17 nts - 1 - 第一部分 工艺设计说明书 1. 零件图工艺性分析 1.1 零件结构功用分析 ：连杆是活塞式发动机和压缩机的重要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是改变活塞的往复运动为曲轴的旋转运动，所以连杆要承爱气缸内燃气的爆发力（压缩力）连杆往复运动的惯性力（拉伸力），活塞连杆组在高速摆平面上的惯性力，因此必须要求连杆有足够的强度，刚度，并要求该件为小质量，外形复杂，不易定位；连杆的 大、小头是由细长的杆身连接，故刚性差，易弯曲、变形。尺寸精度、形位精度和表面质量要求高。该件为薄弱件属难加工零件。所以在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。 1.2 零件技术条件分析： （ 1）该件要求大小孔精度尺寸分差等级为 IT6 级，圆柱度 0.012。 （ 2）在连杆大小头孔轴线所在平面内的平行度为 0.03： 100，在垂直连杆大、小孔轴线所在平面内的平行度为 0.06： 100。 （ 3）大头孔两端面对 其轴线的垂直度为 0.10： 100。 （ 4）两螺孔的位置精度在两个垂直方向上的平行度为 0.15： 100，对结合面的平面度要求为 0.1 0.2。 2.毛坯选择 2. 1 毛坯类型 ：因连杆的力学性能要求较高；中批量生产的刚制材料、毛坯一般选用模锻，为了提高材料的利用率，减少结合面的加工质量加工时装夹方便，固选用整体模锻。 2.2 毛坯余量确定 ：根据夹具设计手册选取确定。大头孔直径的单边余量取 2.5mm，大头孔锻成椭圆留有刀口余量 3mm，厚度方向单边余量 3mm。 2.3 毛 坯零件合图草图 nts - 2 - 3机械加工工艺路线确定 3.1 加工方法分析确定： 由于连杆本身的钢度差，切削加工时产生残余应力，易产生变形，因此，在安排工艺过程中应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到 零件的技术要求，在工序安排上先加工定位基准，然后再加工孔，符合先面后孔和基准先行的工序安装原则。 3.2 加工顺序的安排 修磨外形 热处理铣削两平面磨削平面钻扩铰小头孔铣开连杆体盖（与小孔中心线夹角为 45度 位置）铣落差面磨削结合面钻孔口台肩钻攻螺纹孔检验打配对号组合件镗大头孔钻小头油孔探伤检验 3.3 定位基准选择 ：在加工连杆时，大部分工序都采用统一的定位基准，一个端面，小头孔及工艺凸台。（这样有利于保证连杆的加工精度，而且端面的面积大，定位也较稳定，其中，端面，小头孔作为定位基准，也符合基准重合原则，由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆体大小处作出工艺凸台作为辅助基准面。）粗基准的选择：选用加工的端面，可保证余量的均匀（自位基准）。 nts - 3 - 3.4 加工阶段的划分 说明 序号 工序名称 定位基准 设备 0 模锻件 立式双头回转铣床 5 修磨曲外形 立式双头回转铣床 10 调质 立式双头回转铣床 15 粗铣大小头两端面 大小头外廓 立式双头回转铣床 20 精铣大小头两端面 大小头外廓 立式双头回转铣床 25 钻扩小头孔，孔口倒角 大小头端面，小头外廓工艺凸台 摇臂钻床 30 拉小头孔 大小头端面，小头外廓工艺凸台 L6120 型拉床 35 铣连杆大小头定位凸台 大小头两端面及孔壁 立式铣床 40 铣开连杆与连杆盖 小头孔两端面及孔壁 卧式铣床 63 45 锪连杆盖上装螺母的凸 台 切开面及孔壁 立式钻床 50 磨分开面 大小头端面，小头孔工艺凸台 M7130 55 钻连杆体盖两个螺栓孔 小头孔及端面工艺凸台 摇臂钻床 60 螺栓孔口倒角 小头孔及端面工艺凸台 倒角机 70 攻连杆 小头孔及端面工艺凸台 摇臂钻床 75 去毛刺和清洗 清洗机 80 检验 检验台 85 装配连杆体和连杆盖 钳工台 90 磨连杆大、小头端面 大小头端面，小头外廓工艺凸台 平面磨床 95 粗镗大头孔 大头孔端面，小头孔工艺凸台 立轴镗铣床 100 半精镗大头孔 大头孔端面，小头孔 工艺凸台 立轴镗铣床 105 精镗大头孔 大头孔端面，小头孔工艺凸台 金钢镗床 110 连杆大头孔倒角 大头孔端面，小头孔工艺凸台 立式钻床 115 钻小头油孔及孔口倒角 立轴镗铣床 120 珩磨大头孔 珩磨机 130 检验 检验台 135 小头孔内压入铜套 液压机 140 铣小头孔两端面 立式双头回转铣床 145 精镗小头轴承孔 金刚镗床 150 清洗和吹净油孔 清洗机 155 折开连杆盖和连杆件 钳工台 160 铣连杆盖大轴瓦定位槽 卧式铣床 165 清理去毛刺 钳工台 170 称重并打字 称重仪及钳工台 175 对号 装配 钳工 180 退磁并清洗 退磁机 油槽 185 终检 3. 5 主要机加工工序简图 （ 1）磨大小头两端面： nts - 4 - （ 2）珩磨大头孔： （ 3）拉小头孔 nts - 5 - 4.工序尺寸及其公差确定 4.1 基准重合时工序尺寸确定 60+0.018 0 大头孔的工艺路线 模锻粗镗半精镗精镗珩磨 工序名称 余量 精度 基本尺寸 工序尺寸 锻模孔 5 0.8 65 65 0.8 粗镗 3.4 +0.046 0 61.6 61.6+0.046 0 半精镗 1 +0.03 0 60.6 60.6+0.03 0 精镗 0.5 +0.019 0 60.1 60.1+0.019 0 珩磨 0.1 +0.013 0 60 60+0.018 0 33+0.027 0 小头孔的工艺路线 钻扩拉 工序名称 余量 精度 基本尺寸 工序尺寸 钻 3 +0.16 0 36 36+0.16 0 扩 2 +0.1 0 34 34+0.1 0 拉 1 +0.025 0 33 33+0.025 0 大头端面 34-0.017 -0.034的工艺路线 粗铣精铣磨 工序名称 余量 精度 基本尺寸 工序尺寸 毛坯 6 1 40 40 1 粗铣 4.5 +0 -0.16 35.5 35.5+0 -0.16 精铣 1 +0 -0.039 34.5 34.5+0 -0.039 磨 0.5 +0 -0.011 34 34-0.017 -0.034 小头端面 320 -0.034的工艺路线 粗铣精铣磨 工序名称 余量 精度 基本尺寸 工序尺寸 毛坯 6 1 38 38 1 粗铣 4.5 +0 -0.12 33.5 33.5+0 -0.12 精铣 1 +0 -0.038 32.5 32.5+0 -0.038 nts - 6 - 磨 0.5 +0 -0.011 32 320 -0.034 5.设备及其工艺装备确定 以下设备和工艺装备根据加工要求在工艺设计手册中选取。 工序名称 设备 工艺装备 粗铣大小头两端面 转台立铣 端面铣刀，专用夹具，游标卡尺 精铣大小头两端面 转台立铣 端面铣刀，专用夹具，千分尺 钻扩小头孔 摇臂钻床 麻花钻，扩孔钻，专用夹具，塞规 拉削小头孔 L6120 型拉床 拉刀，专用夹具，塞规 铣削大小头定位凸台 立式铣床 棒铣刀，专用夹具，百分表 铣开连杆与连杆盖 卧式铣床 剧片铣刀，专用夹具，卡规 锪连杆装螺母的凸头 立式钻床 锪钻，专用夹具，百分表 磨分开面 M7130 型磨床 砂轮，专用夹具，量块 钻削连杆体盖两个螺栓孔 摇臂钻床 钻头，专用夹具，塞规 孔口倒角 倒角机 砂轮，专用夹具 攻连杆体螺纹 摇臂钻床 丝锥，专用夹具，螺纹，量规 磨连杆大小头端面 平面磨床 砂轮，专用夹具，量块 粗镗大小孔 立轴镗铣床 镗刀，专用夹具，塞规 半精镗大小孔 立轴镗铣床 镗刀，专用夹具 ，塞规 精镗大小孔 金钢镗床 镗刀，专用夹具，塞规 镗小头油孔 立轴镗铣床 钻头，专用夹具，塞规 珩磨大小孔 珩磨机 砂轮，专用夹具，量块 铣小头孔两端面 立式双头回转铣床 端面铣刀，专用夹具，量块 精镗小头轴承孔 金刚镗床 镗刀，专用夹具，塞规 铣连杆体盖大轴瓦定位槽 卧式铣床 刀立铣，专用夹具，卡规 6切削用量及工时定额确定 根据工艺设计手册选取切削用量，时间定额由辅助时间和基本时间 Tb=ljZ nfap 计算而来。 工序名称 转速 n(r/min) 进给量f(mm/r) 切削速度v(m/min) 切削深度 ap (mm) 机动时间 Tb (min) 粗铣大小头两端平面 300 1.2 65 2.25 0.8 精铣大小两端平面 350 0.8 85 0.5 0.3 钻小头孔 240 0.38 21 15 0.9 扩小头孔 240 0.9 23 1 0.4 拉小头孔 240 0.9 5 1 1.5 铣连杆大小头定位凸台 450 0.9 70 2.3 0.6 铣开连杆体与盖 480 2.9 80 3 0.5 锪连杆盖上装螺母的凸台 320 0.3 20 1 0.7 nts - 7 - 磨连杆分开面 1500 0.8 20 0.5 0.3 钻连杆两个螺栓孔 650 0.2 22 5 0.6 扩连杆两个螺栓孔 700 0.5 24 0.8 0.3 攻连杆两个螺栓孔 300 1.25 10 0.87 0.8 磨连杆大小头端面 14500 0.6 18 0.5 0.6 精镗大头孔 350 0.2 30 1.7 1.3 半精镗大头孔 500 0.6 90 0.5 0.7 精镗大头孔 500 0.3 130 0.25 0.5 钻小头油孔 800 0.3 21 3 0.7 珩磨大头孔 1500 0.8 20 0.5 0.4 精镗小头轴承孔 300 0.3 30 0.2 0.3 铣体与盖大头轴瓦定位槽 400 0.8 70 5 0.8 第二部分 第十五号工序夹具设计说明书 1. 零件图分析 (如图 )： 该夹具为铣削大小孔两端面而设计，连杆是一个刚性较差的工件，应十分注意夹紧力的大小、方向nts - 8 - 及着力点、位置的选择，以免因受夹紧力的作用而产生变形降低加工精度，在设计本道工序夹具时，应使夹紧力主方向与端面平行，在夹紧力作用的方向上，大头端部与小头端部的刚性大，即使有一点变形也产生在平行于端面的方 向上，对端面平行度影响较小，夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲式扭转变形。两平面具有平面度要求不大于 0.02，两平面具有对称度要求。尺寸公差为一般公差要求。 2.定位方案确定 （ 1） 理限分析 a、为保证连杆两端与两孔的垂直度要求需限制 X 的转动与 Z 的转动。 b、为保证连杆两端面对称度要求需限制 Y 的移动。 综合结果：需限制 X 的转动、 Z 的转动以及 Y 的移动三个自由度。 （ 2） 定位方案的确定及定位元件的选用 a、 用固定 V 形块与小头孔的外缘接触限制 X 的移动、 Z 的移动、 X 的转动及 Z 的转动。 b、 用两定位板与大头孔的凸台接 触限制 X 的移动。 c、 用限位面与连杆杆身接触限制 Y 的移动。 d、 本定套夹具采用支承钉作为辅助支承。 e、在该定位方案中出了 X 的移动的被重复限制经消除分析，最后限制了 Y 的转动。 3.定位误差分析计算 jb 定位基准基本重合 jb=0 db db=0.707(Td) =0.0438 dw jb 和 db 相关 dw =0.0438 dw=0.0438a可使拉削表面质量较好，前后刀齿重叠拉削而无空隙。 三角形槽按表 5-11设计 do=33mm 槽数 n=(1/7 1/6) do =12 槽宽 b=1.0 1.2mm ，深 h =0.5m , 槽形角 w 90 前后刀齿的分屑槽应在圆周方向错开半 T槽距，交错排列。 8.选择拉刀前柄，按表查得，选用 II 型 -A 无周向定位面的圆柱形前柄，取nts - 12 - d1=28mm,卡爪处底径 d2=21mm,拉刀无需设后柄。 9.校验拉刀强度与拉床载荷按表中计算最大拉削力，根据综合式拉削特点，切削厚度 ac=2af Fmax fz awZemaxkok1k2k3k4 10-3 275 33 /2 5 1.27 1.15 1.13 1 1 10-3 117.6KN 拉刀最小断面力前柄卡爪底部其面积为： Armin (d2/2)2 212/4 346.2mm2 危险断面部位的拉应力为： =Fmax/Amin=117.6/346.2=0.34Gpa 按表查出高速拉刀许用应力 =0.35Gpa。显然， 拉刀强度校验合格。 拉床允许拉力 Frk=200 0.8KN=160KN 显然 Fmax Frk拉床载荷校验合格。 10、确定拉刀齿数和每齿直径尺寸，按表所查，取过渡齿与精切齿齿升量递减为： 0.03， 0.025， 0.020， 0.015， 0.01， 0.01mm,共切除余量。 Ag+A;=2(0.03+0.025+0.020+0.015+0.01+0.01)m=0.22m，前 2齿齿升量大于 1/2af，可属过渡齿爪 4齿齿升量较小属精切齿。 精切齿齿数按下式算后取整： Zc=A-(Ag+Ao)/2af+1=(1.037-0.22)/(2 0.04)+1=11 粗切齿，过渡齿，精切齿失切除余量， （ 11-1）（ 2 0.04） +0.22 1.02mm 剩下（ 1.037-1.02） mm=0.017mm 的余量未切除；需增设一个精切齿切表要求的尺寸，查表取校准齿5个。 这样，拉刀总齿数为： Zc+Zg+Z;+Zx=11+2+4+5=22 11、确定刀齿几何参数： nts - 13 - 12、设计拉刀其它部分，按表查得 5 19 前柄： L,1 20mm d,1=28-0.020 -0.053 颈部： L， 2 25 d,2=210 -0.210 L1=90 d1=28-0.020 -0.053 过渡锥： L3=15 前导部： L4=40 d4=32 后导部： L6=20 d6=33
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