箱体三面粗镗刮断面专机三图一卡及夹具设计说明书.doc
GY01-216@箱体三面粗镗刮断面专机三图一卡及夹具设计
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机械毕业设计全套
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GY01-216@箱体三面粗镗刮断面专机三图一卡及夹具设计,机械毕业设计全套
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毕业实习报告书 系 （部） 机电工程系 专业班级 机制 06-2 学生姓名 王龙飞 完成日期 2010.5.10 山 东 科 技 大 学 泰 安 校 区nts 实习名称 毕业设计实习 实习地点 山东华伟集团 姓 名 王龙飞 组 别 3 同组实习者 臧伟峰、谭建敏、徐延飞、于光耀、孙磊等 指导教师 郭秀欣 实习日期 2010 年 4 月 22 日 指导教师 评语 指导教师签名： _ _年 _ 月 _日 实习成绩 nts山东科技大学泰安校区实习报告书 第 页 2 一、毕业实习目的 毕业实习是学生在校结束了全部理论课程和实践教学环节以后所进行的一个大型综合性实践教学环节。其目的在于对学生进行理论联系实际的全面的工程技术训练，并根据设计题目要求搜集必要的设计资料，解决本专业范围内的工程技术问题，培养学生综合应用所学理论和实践知识的能力，培养与工人相结合，与生产相结合，向实践学习、理论联系实际、科学 严谨的工作作风。通过实习使学生学会如何进行技术调查研究、拟定设计方案、技术设计经济分析。通过毕业实习，收集相关的资料，为毕业设计做好准备。保证毕业设计的顺利完成。 二、 毕业实习要求 1、明确实习任务，认真学习实习大纲，提高对实习的认识，做好思想准备。 2、认真完成实习内容，按规定记实习笔记，撰写实习报告，收集相关资料。 3、虚心向技术人员学习，尊重知识，尊重他人，甘当小学生。及时整理实习报告等。不断提高分析问题、解决问题的能力。 4、自觉遵守学校、实习单位的有关规章制度，服从实习教师的指导，培养良好的风气 。 5、实习结束后，应在规定时间内交齐实习笔记、实习报告等。 三、毕业实习地点及时间 泰安柴油机厂 ： 4 月 份 四、毕业实习内容 1、 泰安柴油机厂 简介： 泰安柴油机厂主要是进行箱体的加工工艺的制定和组合机床设计搜集资料， 柴油机厂是机械工业部生产小动力机械定点厂，单缸直喷柴油机的专业生产厂家，主要产品有单缸直喷柴油机、工程机械、石油机械和木工机械四大系列。 1997 年创工业产值 3 亿元，生产单缸直喷系列柴油机 15 万台，出口 47000 台，创汇 750 万美元。在全国柴油机中名列前茅。 主要 产 品 : 直喷系列柴油机 有 :ZH185、 ZH190、 ZH195、 ZH1100、 SD1105、 SD1110、 SD1110L 和SD1130 等 8 个型号 20 多个品种，功率覆盖 6-30 马力，全部采用国际先进的直喷燃烧技术，具有油耗低、转速高、功率大、易起动等特点。广泛应用于拖拉机，三轮车，发电机组、粉碎机组、水泵机组、农田排灌、工程机械等领域。产品除国内销售外，nts山东科技大学泰安校区实习报告书 第 页 3 近 1/3 的产量出口到世界十几个国家 . 2、参观内容： 我们主要是参观箱体加工工艺流水线 , 该厂采用的箱体加工工艺流水线主要有组合机床组成 ,其中有组合镗床、组合钻床、组合攻螺纹机床。 该厂主要加工柴油机箱体上的孔和平面，直径较大的孔采用组合镗床，运用粗细分开的原则进行加工；直径较小的孔采用了钻、扩的加工工艺，平面的加工主要是组合铣床。我们主要记录了各个工序所能达到的加工精度、组合机床的配置形式和各个部分的联接方式，及采用这种方式的优越性、镗刀的安装形式和安装位置、镗杆各个部分的相对尺寸、镗杆和镗刀的材料、液压滑台和机械滑台各自的优越性及多轴箱的配置形式、液压站的位置和与滑台的联接方式。 重点参观了箱体加工流水线及工艺卡片和工序卡片的填写方式。车间内采用流水线加工，每一个零件从毛坯到成品 完全采用流水作业，如加工零件轴。首先，在车床上采用多把刀，同时加工，通过粗车、精车两步后，车成大体外形，通过输送带送到铣床上，铣两端花键。铣花键时，先用一端定位，铣另一端。然后，在调头铣另一端， 铣 完花键进入下一个工序。钻两端小孔及六个大孔，这两道工序工作在同一台机床上进行。先钻小孔 1，完成工件自动到下一个工位。同时钻六个大孔，完成后到下一个工序，在专用车床上，滚压出两端螺纹并进行检验，合格后拧上两端螺母，一根轴便被加工出来了。 这里尽量采用了工序集中，减少装夹次数，大大提高了加工精度，并在装夹中尽量完成多的 工作，对于其中的一些机床，由一名工人同时操作几台机床，节约劳动力。 此外，我们还了解到一面两销定位工艺装备的结构型式、差速器的加工工艺及钻镗铣攻丝多轴箱的具体结构型式。 加工流水线上大量使用了一面两销定位，为加工操作方便，销为活动式，为防止 销高度则对工件产生卡滞现象出现，销在落下后，其平面应低于定位板的高度 。 加工箱体类零件的通用钻模 箱体类零件通用钻模结构和工作原理如图 1 所示， 1 为定位底板，钻孔时，把它的定位止口安装在已加工好的箱体内孔中。定位止口按几个不同的标准尺寸做成阶梯形，可以安装在箱体不同的内孔中。心轴 2 紧定在钻模定位底板 1 上，可调活动钻模板 3 和4 与心轴 2 相配合。螺杆 9 和螺母 8 用来调节两个可调动钻模板 3 和 4 的相对位置，从而达到所要求两孔之间的角度或弦长。在可调活动钻模板 3 和 4 上，距圆心加工有不同标准半径尺寸的孔，孔内装有可换钻套 5，钻套 5 用螺钉 7 紧 一。钻模定位板 1 与可调活动钻模板 3 和 4 都是可换的。在测试新产品或单件小批生产某种 产品时，根据被加工nts山东科技大学泰安校区实习报告书 第 页 4 箱体上定位孔径及所要加工的等分孔径大小，制备钻模底板 1 和可调活动钻板 3 和 4。 1.定位底板 2.心轴 3,4.可调活动模板 5.可换钻套 6.待加工件 7.螺钉 8.螺平 9.螺杆 10 销棒 钻孔时，将钻模底板 1 安装在待加工的零件 6 上，并用压板固定。将螺杆 9 和螺母 8调整到所要的角度或弦长。装上可换钻套 5，用螺钉 7 紧定。先钻一个孔，然生将销棒10 插入钻套 5 和已钻好的孔内，再钻第二个孔；拔出销棒 10，向左或向右移动可调活动钻模板 3 和 4 ，将销棒 10 插入第二个孔，钻第三个孔，依此类推， 直至钻完全部孔。 该钻模不仅可以用于箱体加工，也可以用于法兰盘等零件上均布孔的加工。 五、毕业实习感受 通过毕业实习，使我们了解机械产品、零部件设备的特点、适用范围、结构特点以及零部件的工艺，提高对机械产品设计的认识，加深产品设计加工技术在工业各领域应用的感性认识，同时提高我们对设计加工方法、手段的认识，对新款软件应用有了更深一步地了解。通过参观机床设备展览会和现场参观实习， 对现代加工方法有了一定的认识，与传统的加工方法相比，提高了加工生产效率，大大减少了劳动力，减轻了劳动工人的作业强度。也让我们 真正认识到科学技术是第一生产力的重要性。开阔了我们的视野，使我们的思想从课本上的理论知识，逐步与实际的生产技术结合起来。也使我们对课本一些比较模糊的概念、抽象的原理有了一个崭新的认识和理解。使我们对以往所学的知识有了更进一步的巩固，对以前没接触过的知识有了深刻地了解，让我们对所设计的课程的具体结构有了深入认识 。 通过现场实习，进一步巩固和深化所学的理论知识，nts山东科技大学泰安校区实习报告书 第 页 5 培养了我们的实际设计水平和独立的设计能力和对辅助软件的应用，增强了我们的社会责任感和做事谨慎态度。也亲身体会到，工人师傅们对待工作一丝不苟的精神，就如同我 们应该对待学习一样，容不得半点虚的，特别是我们学工科，知识的掌握不允许有一点马虎，否则，后果不堪设想。同时，我们对机械发展的新领域有了全新的概念，使我们有了自己的发展方向。总之，毕业实习使我们受益匪浅。 实习总结 通过实习，我们学到很多课本上没有的知识，也亲身体会到 工人师傅们对 待工作一丝不苟的精神，就如同我们应该对待学习一样，容不得半点虚假 ，特别是我们学工科 的 ，知识的掌握不允许有一点马虎，否则，后果不堪设想。 通过实习，我们对现代加工方法有了一定的认识，与传统的加工方法相比，提高了加工生产效率，大大减 少了劳动力，减轻了劳动工人的作业强度。也让我们真正认识到科学技术是第一生产力的重要性。同时，我们也认识了机械方面的先进技术和高科技领域，使我们以后从事机械方面的发展有了新的认识。 本次实习，开阔了我们的视野，使我们的理论和实践结合在一起，也使我们对课本一些比较模糊的概念、抽象的原理有了一个崭新的认识和理解。使我们对以往所学的知识有了更进一步的巩固，对以前没接触过的知识有了深刻地了解，让我们对 所设计的课程的具体结构有了深入认识。同时，我们对工艺有了更深一步地 了解，为我们以后从事工艺方面的工作打下了坚实的基础。 本次实习为我们毕业设计提供了一些新的思想和发展空间，同时也为我们以后的工作打下了良好的基础。 装订线 nts毕业设计（论文）中期进展情况检查表 学生姓名 王龙飞 班级 机制 06-2 指导教师 郭秀欣 设计（论文）题目 减速器箱体三面粗镗及刮端面专机 及 三图一卡 设计 目前已完成 的任务 1、确定设计题目，查阅参考文献，做好设计准备 。 2、到工厂实地考察实习，搜集技术资料，了解现场生产情况，并与技术人员和一线工人交流，编制工艺规程及进行工艺设计，初步拟定设计方案，进行方案论证，确定最优方案，并分配设计专题 。 3、现已完成三图一卡的部分内容： （ 1）零件工序图（ 2）加工示意图 是否符合 开题报告 要求进度 是 尚须完成的任务 1、 三图一卡的部分内容 （ 1）机床联系尺寸总图 （ 2）机床生产率设计卡 2、整理资料、检查修改错误，补充设计中遗漏的内容，预出图。 能否按期完成设计（论文） 能 存在的问题和解决办法 存在的问题 机床尺寸联系总图中各个构件的位置尺寸与总尺寸的相互关系是否合适 拟采取的办法 以左、右镗削头的 端面为基准分别向两个方向计算 相关 尺寸 指导 教师 意见 教研室主任 签字 系（部）教学主任 签字 检查日期： 年 月 日 nts 山 东 科 技 大 学 本科毕业设计（论文）开题报告 题 目 箱体 三面 粗镗刮断面 专机 三图一卡 及 夹具 设计 系 部 名 称 机 电 工 程 系 专 业 班 级 机械设计制造及其自动化 06-2 班 学 生 姓 名 王龙飞 学 号 28 指 导 教 师 郭 秀 欣 填表时间： 2010 年 4 月 4 日 nts 设计（论文） 题目 箱体三面粗镗刮断面专机三图一卡及夹具设计 设计（论文） 类型 （划“”） 工程设计 应用研究 开发研究 基础研究 其它 一、 本课题的研究目的和意义 面对经济建设 .生产实际，运用逻辑分析判断，结合科学技术的最新成果，综合经济意识来设计完成工艺方法 .装置及设备，从而提高产品的质量。数量效益，以工程师综合训练为目的，侧重对学生工程设计能力培养。为了生产社会化的需要以及生产效率的提高，特别是要 求大批量单一产品品种的生产，工件结构稳定，产量很大并且具有连续流水作业和综合机械化的良好条件时，就需要考虑组合机床来加工此类工件。用发展生产效率高和技术效果良好的生产自多方位加工箱体的方法和要求便成为一个迫切需要解决的问题，因此组合机床的出现便死的这一问题迎刃而解，不仅大大提高了生产效率，而且提高了经济效率，符合经济社会可持续发展的要求。 组合机床是由已经系列化，标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件组合而成的一种高效专用机床。它常用多刀，多面多工位同时加工，是一种工序高度集中的加工方法，其生产率和自 动化程度高，加工精度稳定。 组合机床的工艺特点：组合机床是根据本加工件的工艺要求，按照工序高度集中的原则而设计的，系列化，标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件组合而成的一种高效专用设备，并配以专用夹具，采用多把刀具同时进行加工。组合机床的辅助动作实现了自动化，具有专用高效自动化和易于保证加工精度。当被加工的零件尺寸结构有nts 所改进时，组合机床的通用零件还可以重新被利用组成新的组合机床，且具有一定的柔性度。 由于组合机床具有上述的特点并具有生产率高，加工精度稳定的特点，因而在汽车，柴油机，电机，机床等一些具有 一定生产批量的企业中得到了广泛的应 用。 （ 1） 主要用于 棱体类零件和复杂件的孔面加工。 （ 2） 生产率高。 （ 3） 加工精度稳定。 （ 4） 研制周期长，便于设计，制造和使用维护，成本低。 （ 5） 自动化程度高，劳动强度低。 （ 6） 配置灵活。 nts 二、 本课题的主要研究内容（提纲） 1.调查研究实际问题。 2.编制工艺规程。 3.加工示意图的设计。（机床的加工方法 、切削用量等） 4.机床总体方案设计。 5.编制机床生产效率卡。 6.专用夹具设计。 7.编写设计说明书。 三、 文献综述（国内外研究情况及其发展） 组合机床及其自动线是集机电于 一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式 、复合式，还有多工位回转台式组合机床等；另外，近年来组合机床加工中心、nts 数控组合机床、机床辅机（清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线）等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国组合机床及组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生 产成本提高。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺，研制新产品，由过去的 “刚性 ”机床结构，向 “柔性 ”化方向发展，满足用户需求，真正成为刚柔兼备的自动化装备。 四、 解决的关键问题 1、 箱体零件加工的工艺问题。 根据零件本身的特点生产品量的大小加工精度的要求合理确定加工工序。 2 大量生产中专用设备如何进行选型设计。 nts 五、 本课题的进度安排 第 1 周：确定设计题目，查阅参考资料，做好设计准备 第 2-3 周：到工厂实地考察实习，搜集技术资料，了解现场生产状况，并于技术人员和一线工人交流，编制工艺规程及工序设计，初步拟定设计 方案，进行方案论证，确定最优方案，并分配设计专题 第 4 周：方案论证，确定最优方案，并分配设计专题 第 4-15 周：方案具体设计，绘制相关图纸，并撰写任务说明书，5 月 27 日前完成所有设计任务，并准备 16 周的毕业答辩内容； 第 16 周：巩固设计内容进行毕业答辩。 nts 六、 参考文献 【 1】 刘仁家等主编 机械设计常用元器件手册 北京：机械工业出版社 1999.10 【 2】 谢家瀛主编 组合机床设计简明手册 北京 : 机械工业出版社 1992.10 【 3】 刘文剑主编 夹具工程师手册 黑龙江 : 科学技术出版 社 . 1992.10 【 4】 成大先主编 机械设计手册 (单行本 )轴及轴的联接 北京 : 化学工业出版社 . 2003.1 【 5】 张展主编 实用机械传动设计手册 北京 : 科学出版社 . 1994.6 【 6】 大连组合机床研究所编 组合机床设计（第一册、机械部分） 北京 : 机械工业出版社 . 1975.6 【 7】 金振华主编 组合机床及其调整与使用 北京 : 机械工业出版社 . 1990.4 【 8】 濮良贵、纪名刚主编 机械设计 北京 : 高等教育出版社 . 2001 【 9】 Juvinall R.C. Engineering Considerations of Stress,Strain and Strength New York: McGrawHill 1967 【 10】 扎布隆斯基 KE 著机械零件余梦生等译 北京 : 高等教育出版社 . 1990 nts 指导教师意见 指导教师（签名）： 年 月 日 所在系（所）意见 负责人（签章）： 年 月 日 nts I 摘 要 本次设计是根据年产量 100000件 钻井液搅拌机减速器 箱体的工作要求而进行 设计 的， 该文 是对整个设计过程的综合记述和全面说明。 本次设计旨在为机械制 造箱体提供完整的理论依据以方便生产的有效进行，并在其过程中全面地 阐述标准设计选用资料的方法及原则。 通过对钻井液搅拌机减速器 箱体 图样的分析，选择毛坯，确定加工余量，制定工艺路线，（其中包括粗精基准的选择、加工方法的选择、以及加工设备、夹具、量具的选择）。 减速器 箱体 零件图样上的 4 个轴承孔采用组合机床加工，通过分析，确定单边加工余量，定位加紧方式，计算出单件工 作时间以及辅助时间，并绘制 “ 三图一卡 ” ，其中 “ 三图一卡 ” 包括 减速器 箱体 零件加工工序图、减速 器 箱体 零件加工示意图、机床联系尺寸总图和机床生产率计算卡，最后绘制出 镗孔组合机床的总装配图。 本设计所采用的加工设备，均在保证加工质量的前提下，提高 了 生产效率 ,本设计所参考的资料、文件都与最新国家标准相接轨。 关键字： 箱体零件加工路线；机加工工艺；组合镗床 。 nts II Abstract The design is based on the annual00000 mechanics box requirements for the work, and that it is the whole process of designing an integrated and comprehensive records shows. The design aims to provide machinery box complete theoretical basis to facilitate the effective production, and in the course of comprehensive exposition of the standard design information on the selection methods and principles. By spraying machine base components thereof analysis, rough determine allowance, the development process line, (including coarse and fine benchmark of choice, the choice of processing methods, and processing equipment, fixture, the selection of measuring tools). Cradle spraying machine parts drawings on the four bearing hole machining using portfolio through analysis. Positioning intensified manner, the calculated single pieces of work time and support, and the mapping of the three plans a card including spraying machine parts processes map, spraying machine parts processing matrix, Contact machine size map and machine productivity calculation cards, the final draw Precision Boring Machine of the total portfolio assembly. The design of the processing equipment, both in the quality assurance process, under the premise of improving the efficiency of production and The reference design information, documents with the latest national standards compatible. Keywords : Box parts processing line; Machining Technology; Boring Portfolio nts山东科技大学学生毕业设计（论文） 目录 摘 要 . I Abstract . II 目录 . i 1 绪论 . 1 1.1 机械工业在现代化建设中的作用 . 1 1.2 总体方案设计 . 3 2 钻井 液搅拌机减速器箱体的机加工工艺 . 4 2.1 计算生产纲领确定生产类型 . 4 2.2 搅拌机减速器箱体的作用与结构工艺分析 . 5 2.3 确 定毛坯 . 7 2.4 工艺规程设计 . 7 2.5 选择加工设备和工艺设备 . 13 2.6 确定工序尺寸 . 14 2.7 确定切削用量 . 17 3 三面多工位粗镗专机总体设计 . 20 3.1 组合机床概述 . 20 3.2 制定工艺方案 . 21 3.3确定组合机床的配置形式和方案布局 . 23 3.4 粗镗专机“三图一卡”的编制 . 27 4 经济性技术分析 . 45 5 结论 . 47 6 参考书目录 . 49 nts ii 7 致谢 . 49 附录 . 错误 !未定义书签。 nts 1 1 绪论 1.1 机械工业在现代化建设中的作用 机械制造工厂一般都是从其它工厂取得制造机械所需要的原材料和半成品的，从原材料或半成品进入一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为工厂的 生产过程 。 在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能 (包括物理性能、化学性能、机械性能等 )以及相 对位置关系的过程，统称为 工艺过程 。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，本门课程只研究机械加工工艺过程和装配工艺过程；铸造、锻造、冲压、焊接、热处理等工艺过程是 材料成型技术 把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件统称为 工艺规程 。 组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床，目前，组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序，本次床头箱体的加工工艺及组合机床设计主要内容包括以下几个方 面： 1.1.1 调查研究 1）认真阅读被加工零件图样，研究其尺寸，形状，材料，硬度，加工部位的结构及加工精度和表面粗糙度要求等内容。通过对产品装配图样和有关工艺资料的分析，充分认识被加工零件在产品中的地位和作用。 2） 深入到组合机床使用和制造单位，全面细致的调查使用单位车间的面积，机床的布置，毛坯和制品的流向，工人的技术水平，刀具制造能力，设备维修能力，动力和起重设备等条件。 装订线 nts 2 本此设计的钻井液搅拌机减速器箱体零件实图如下： nts 3 1.2 总体方案设计 总体方案的设计主要包括制定工艺方案 (确定零件在组 合机床上完成的工艺内容及加工方法，选择定位基准和夹紧部位，决定工步和刀具种类及其结构形式，选择切削用量等 )确定机床配置形式，制定影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。总体方案的拟订是设计组合机床最关键的一步。方案制定的正确与否，将直接影响机床能否达到合理要求，保证加工精度和生产率，并且成本较低，结构简单和使用方便。 总体方案设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工零件的工序图，加工示意图，机床尺寸联系图，编制生产率计算卡。 1.2.1 技术设计 技术设计就是根据总体设计已经确定的“三图一卡”， 设计机床各专用部件正式总图，如设计夹具，多轴箱等装配图以及根据运动部件有关参数和机床循环要求等。 nts 4 1.2.2 工作设计 当技术设计通过审查后即可开展工作设计，即绘制各个专用部件的施工图样，编制各部件零件明细表。 2 钻井液搅拌机减速器箱体的机加工工艺 2.1 计算生产纲领确定生产类型 2.1.1 原始资料 （ 1）年产机 100000 台 , （ 2）山东金岳智信能源科技有限公司提供的钻井液搅拌机减速器箱体零件图一张。 （ 3）零件的备品率为 5%，机械加工废品率为 1%。每日一班。 2.1.2 设计步骤： 确 定生产类型： 已知零件的年生产纲领 100000 件，查文献 【 5】 ，查表 1-4，可确定其生产类型为大批 量 生产。故初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以专用设备为主；大量采用专用工装。nts 5 这样生产准备工作及投资较少，投产快，生产率较高，转产容易。 生产纲领是企业根据市场需求和自身的生产能力决定的、在计划生产期内应当生产的产品的产量和进度计划。计划期为一年的生产纲领。零件的年生产纲领计算式为： )1( QnN （ 2-1） 式中： N- 零件的年生产纲领，件 /年 Q-产品的年产量，台 /年 n-每台产品中该零件的件数，件 /台 -该零件的备品率 -该零件的废品率 由公式（ 2-1）得 N =100000 1（ 1+1%+5%） 得 N=1060000 台 /年 查表 生产类型为大批量生产。 2.2 搅拌机减速器 箱体 的作用与结构工艺分 析 2.2.1 搅拌机减速器箱体的功用及结构特点 搅拌机减速器箱体其内部装有轴、齿轮、轴套及蜗轮等零件。通过搅拌液减速器箱体的装配基准，将整个部件装在其他部件上。搅拌液减速器箱体既要按照一定的要求传递动力和运动，又要保证主轴回转精度、主轴回转轴心线与机床导轨间的位置精度、传动轴间的位置精度。 搅拌液减速器箱体的尺寸大小和结构形式随搅拌液体的不同而异，但都有许多共同的特点，如它们的外部有许多平面和孔，内部呈腔状，结构nts 6 复杂，壁厚不均，刚度较低。而且加工精度要求较高，特别是主轴孔和装配基准的精度要求较高。 2.2.2 搅拌机减速器的工艺分析 搅拌液减速器箱体图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确，零件选用材料为 HT200，（查文献 【 6】 ）。 主要特性：具有中等的强度，耐磨性和耐热性，良好的减振性 ;较好的铸造性能。 该零件主要的加工表面及技术要求如下： 1、轴承孔的尺寸与形状精度 所有轴承孔的尺寸公差等级为 IT7，圆度公差为 0.04。轴承孔的形状精度在未作特殊规定时，均限制在尺寸公差范围内。 2、轴承孔间及轴承孔与端面的位置精度 所有轴承孔的同轴度公差等级为 0.04（查文献 【 4】 表 1.5-7）， 所有轴孔端面对轴心线垂直度公差等级为 0.06 由文献 【 4】 查表 1.5-4。 3、 平面的形状和位置精度 搅拌液减速器箱体的底面 B 和 150IT7 孔轴线必须相互垂直，由文献【 4】 垂直度为 0.06 查表 1.56 4、 轴承孔对搅拌液减速器箱体装配基面的位置精度 搅拌液减速器箱体主轴轴承孔对搅拌液减速器箱体装配基面 B 和150IT7 轴心线尺寸精度分别影响主轴轴心线与尾座套筒轴心线的等高性与同轴度。而主轴轴心线对装配基面 B 的平行度误差影响主轴轴心线对导轨面的平行度，故规定主轴轴心线对装配基准面 B 的平行度公差为 600/0.1，在垂直面内和水平面内分别只允许主轴前端向上偏和向前偏。 nts 7 5、 搅拌液减速器箱体轴承孔与平面的表面粗糙度 所有轴承孔表面粗糙度要求均为 Ra=1.6m,镗孔端面表面粗糙度 Ra为3.2m，其他表面粗糙度 Ra 为 6.3m。 2.3 确定毛坯 根据零件材料 HT200，确定为铸件。并依其结构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯的铸造方法选用金属模机器造型。由文献 【 4】 表 2.3-11 确定铸件尺寸公差等级采用 CT9 级。 2.4 工艺规程设计 2.4.1 定位基准的选择 1、选择精基准 箱体上孔与孔、孔与平面及平面与 平面之间都有较高的尺寸精度和相互位置精度要求，这些要求的保证与精基准的选择有很大的关系，为此，通常优先考虑“基准统一原则”，使 具有相互位置精度要求的大部分加工表面的大部分工序，尽可能用同一 基准定位，以避免因基准转换过多而带来的误差 积累 ，有利于保证箱体主要表面的相互位置精度；并且，由于多道工序采用同一基准，使所用的夹具具有相似的结构形式，可减少夹具设计与制造的工作量，对加速生产准备工作，降低成本也是有益的。 对于减速器箱体精基准的选择有以下两种： 方案：以装配基面为精基准 减速器箱体的底面和导右端面是主轴 轴承孔的设计基准，也是减速器箱部件安装时 的装配基准，它与箱体各主要孔、端面、侧面均有直接的位置关系。以底 面和右端面为统一的定位基准加工上述表面时，不仅符合设计基准与工艺基准重合的原则，消除了基准不重合的误差，有利于保证各nts 8 表面间的位置精度，而且在加工各孔时，箱口向上，便于刀具的安装与调整，更换导向套、孔径尺寸测量、观察加工情况和加注切削液等。 但是，当箱体中间隔壁上有较高精度的孔时，在其内部的相应部位往往设置吊架式中间导向支撑，以提高镗杆刚度，保证孔的加工精度。而这种吊架刚性极差，安装误差较大，难于保证箱体孔 系的加工精度。而且，工件与吊架的装卸也不方便，生产率低，故本方案适用于中小批量生产。 方案：以一面两孔作为基准。 在大批量生产时，床头箱体通常顶面和与该面垂直的两定位销孔作为精基准。这样中间导向支承可固定在夹具体上，夹具结构简单，增强了刚性，工件安装方便。 但是，此方案由于设计基准与工艺基准不重合，不可避免将产生基准不重合误差。为保证箱体加工精度，必须进行工艺换算，将设计尺寸换算到工艺尺寸上来。并且，提高定位基面（顶面）和两定位销孔的加工精度，故在大批大量生产中需要车削床头箱体的顶面，以严格控制顶面的尺寸 精度与平行度，以及顶面的平面度，并将两定位销孔经钻 、扩、铰等工序，使其精度达到 IT7 级。 2、 粗基准的选择 选择粗基准时，必须保证床头箱体的各轴承孔有足够的均匀的加工余量和加工面与非加工面的相互位置精度，故在生产中一般都选择主轴轴承孔的毛坯面和距该孔距离较远的轴轴承孔的毛坯而作为粗基准。通常应满足以下几点要求：第一，在保证各加工面均有加工余量的前提下，应使重要孔的加工余量尽可能均匀；第二，装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够的间隙；第三，注意保持箱体必要的外形尺寸。 为了满足要求，一般宜选箱体重要孔的毛 坯孔作为粗基准， 床头箱 中nts 9 以主轴孔和距主轴孔较远的轴孔为粗基准先加工顶面。大批大量生产时，毛坯的精度较高，可直接以主轴孔和轴孔在夹具上定位。 2.4.2 加工方法的选择 （ 1）平面的加工方法 减速器箱体的主要平面的粗糙度 Ra3.2，宜采用粗铣（车） 精铣（车） 刮。 根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，查文献【 4】 ，表 2.2-24 和表 2.2-25 选择零件主要表面的加工方法与方案如下： （ 2） 端 面的加工方法： 底面 B（由于底面 B 为精基准），表面粗糙度为 Ra3.2， 采用粗车（表面粗糙度为 6.3m） 精车（ 3.2m）。 右端面 采用粗铣（表面粗糙度为 6.3m） 半精铣（ 3.2m） 孔 90IT7、 150IT7、 297IT7 端面 宜采用刮端面（在保证粗糙度要求的前提下，提高加工效率） （ 2）孔系的加工方法：各种加工方法可达到的公差等级，由文献 【 3】， 表 2-16 查得。 加工中 直径大于 40的孔，采用粗镗 精镗 的工序 。 加工中 直径小于 40的孔，采用钻。 2.4.3 确定加工工艺路线 （ 1）拟订方案 由于各表面加工方法及粗精基准已基本确定，现按照“先粗后精”、“先主后次 ”、“先面后孔”、“基准先行”的原则，初步拟定两种工艺过程方案。如表 2-2： nts 10 方案 表 2-2 大批量生产搅拌机减速器箱体加工工艺过程 1 序号 工序内容 备注 定位基准 10 铸造 20 时效 30 车底面及端面 立式车床 顶面铸孔 297IT7 40 钻底面安装孔及定位孔 摇臂钻床 钻模 50 三面粗镗 及刮端面 组合镗床 底面、定位孔 60 三面精镗 组合镗床 底面、定位孔 70 钻 12-M10 底孔、 M14x1.5 透气底孔及2-M16 起吊螺纹孔底孔 组合钻床 底面、定位孔 80 对钻 8-M10 螺纹底孔及 8-M8 螺纹底孔 组合钻床 底面孔 150IT7 90 对钻 6-M10 螺纹孔 组合钻床 蜗杆孔 90IT7 100 12-M10、 M14x1.5 及 2-M16 起吊螺纹孔 组合钻床 底面、定位孔 110 对攻 8-M10 螺纹孔及 8-M8 螺纹孔 组合钻床 底面孔 150IT7 nts 11 120 对攻 6-M10 螺纹孔 组合钻床 蜗杆孔 90IT7IT7 130 铣 M14x1.5 出油孔端面 M27x1.5 窥 油孔端面 卧式铣床 底面、定位孔 140 钻 M14x1.5 出油孔 M27x1.5 窥油孔 摇臂钻床 钻模 150 攻 M14x1.5 出油孔 M27x1.5 窥油孔 摇臂钻床 钻模 160 去毛刺 170 打压 180 酸洗 190 检查 200 涂油入库 表 2-3 方案 大批量生产搅拌机减速器箱体加工工艺过程 2 序号 工序内容 备注 定位基准 10 铸造 20 时效 30 车底面及端面 立式车床 顶面铸孔 nts 12 297IT7 40 铣右端面（基准面） 卧式铣床 底面 50 三面粗镗 及刮端面 组合镗床 底面、右端面 60 三面精镗 组合镗床 底面、右端面 70 铣两小端面（即铣蜗杆孔两端面） 组合铣床 底面、右端面 80 钻 12-M10 底孔、 M14x1.5 透气底孔 及 2- M16 起吊螺纹孔底孔 组合钻床 底面、右端面 90 对钻 8xM10 螺纹底孔及 8xM8 螺纹底孔 组合钻床 底面孔 150IT7 100 12-M10、 M14x1.5 及 2-M16 起吊螺纹孔 组合钻床 底面、右端面 110 对攻 8-M10 螺纹孔及 8-M8 螺纹孔 组合钻床 底面孔 150IT7 120 对攻 6-M10 螺纹孔 组合钻床 蜗杆孔 90IT7 130 铣 M14x1.5 出油孔端面 M27x1.5 窥油孔端面 卧式铣床 底面、右端面 140 钻 M14x1.5 出油孔 M27x1.5 窥油孔 摇臂钻床 钻模 150 攻 M14x1.5 出油孔 M27x1.5 窥油孔 摇臂钻床 钻模 160 钻底面安装孔及定位孔 摇臂钻床 钻模 170 去毛刺 nts 13 180 打压 190 酸洗 200 检查 210 涂油入库 （ 2）方案论证 两种方案的区别主要在工序 30以后 方案的优点在于：粗精加工划分为明确的加工阶段，各表面加工互不影响，精度逐渐提高，有利于保证表面加工质量，一面两销定位有利于选用合适的切削用量。 方案该方案的明显弊端是工序 50、 60 其内部的相应部位孔加工精度要求高，难于保证箱体孔系的加工精度。 2.5 选择加工设备和工艺设备 2.5.1 选择机床 考虑到大批生产，尽量选高效机床 （ 1）、工序 30为底面 B的加工，特点是为下面的定位加工出定位平面，用立式车床加工很方便，用内嵌式在 297IT7铸孔定位。 （ 2）、工序 40、 70、 80、 90、 100、 110、 120、 140、 160 为各种螺栓孔的加工，以底面 B为定位基准，用摇臂钻床和组合钻床，工序 40为工艺孔 4- 22 的加工四个工艺孔为以下的加工作为定位，用摇臂钻床配以钻模加工出。 （ 3）、工序 130 为 M14x1.5 出油孔端面 M27x1.5 窥油孔端面的加工，以底面 B 及底面 150IT7 孔为定位基准，由于平面为小面积的加工，所以用普通铣床即可。 nts 14 （ 4）、工序 50、 60 为各主轴孔、横向孔的加工，由于是大批孔的加工，所以采用组合镗床。 2.5.2 选择夹具 工序 40、 50、 60、 70、 80、 90、 100、 110、 120、 130、 140、 150 采用专用夹具，工序 30 采用三爪卡盘。 2.5.3 选择刀具 （ 1）、在卧式铣床、组合铣床上加工的工序，均选用由文献 【 4】 P1067 GB1129-85 选择镶齿套式面铣刀（端铣刀） B 类 200 L： 45 d： 50 齿数为 20，材料选择： YG6 硬质合金。 （ 2）、在摇臂钻床、组合钻床上，由于孔系采用钻，螺纹孔采用钻、攻丝，所以选用由文献 【 4】 P1031 表 GB10946-89 和 GB1438-85 锥柄麻花钻硬质合金锥柄麻花钻，选用各种钻头，由文献 【 4】 P1101 表 4.6-4，细柄机用手攻丝锥选用各种螺纹刀。 （ 3）、在组合镗床上由文献 【 4】 表 4.3-63 镗刀系列，选择镗通孔 f= 10镗刀。 2.5.4 选择量具 按计量器具的不确定度选择量具：镗孔、刮端面、钻孔，均可用分度值 0.02mm的游标卡尺。 2.6 确定工序尺寸 2.6.1 径向工序尺寸 径向各圆柱表面加工时的工艺基准与设计基准重合。前面根据资料已初定工件各面的总加工余量，现依据文献【 5】，表 2-7 孔的基本偏差数值确定等级，下偏差为 0；由文献【 5】，表 2-4 标准公差数值确定公差；由文nts 15 献【 4】第二篇机械 加工工艺，确定表面加工余量，见表 2-4。 表 2-4 加工表面 加工内容 加工余量mm 精度等级 工序尺寸 表面粗糙 Ra （ m） 工序余量 最小 最大 90IT7 铸件 4 CT9 86 1.1 精镗 0.15 IT7 900+0.03 1.6 0.03 0.18 粗镗 3.85 IT10 89.850+0.12 6.3 2.75 5.07 150IT7 铸件 4 CT9 146 1.1 精镗 0.15 IT7 1500+0.04 1.6 0.03 0.19 粗镗 3.85 IT10 149.850+0.12 6.3 2.75 5.07 297IT7 铸件 4 CT9 293 1.1 精镗 0.15 IT7 2970+0.05 1.6 0.03 0.20 粗镗 3.85 IT10 296.850+0.12 6.3 2.75 5.07 8-M8 攻丝 1.353 IT7 80+0.015 钻 6.647 IT10 6.6470+0.09 6.3 1.344 1.368 2-M16 攻丝 2.165 160+0.018 钻 13.835 IT10 13.8350+0.11 6.3 2.055 2.183 nts 16 8-M10 攻丝 1.624 100+0.015 钻 8.376 IT10 8.3760+0.09 6.3 1.534 1.639 12-M10 攻丝 1.624 100+0.015 钻 8.376 IT10 8.3760+0.09 6.3 1.534 1.639 6-M10 攻丝 1.624 100+0.015 钻 8.376 IT10 8.3760+0.09 6.3 1.534 1.639 M27x1.5 攻丝 4.119 270+0.015 钻 22.881 IT10 22.8810+0.09 6.3 4.110 4.134 M14x1.5 攻丝 2.234 140+0.015 钻 11.766 IT10 11.7660+0.09 6.3 2.225 2.249 2.6.2 轴向工序尺寸 轴向各端面加工，由于 没有尺寸、位置 相互限制，所以没有复杂的尺寸链。加工工序尺寸的制定见附表 2-5。 表 2-5 工序号 工序内容 基本余量 mm 经济精度 工序尺寸 mm 表面粗糙Ra （ m） 工序余量 最小 最大 铸件 4 CT9 29 0.9 nts 17 30 4 CT9 232.5 1.8 半精车 1.5 IT8 228.5 0.036 3.2 1.367 1.631 粗车 4 IT10 25 0.042 6.3 3.985 4.942 2.5 IT10 230 0.095 6.3 0.601 4.395 50 铸件 4 CT9 317.5 1.8 3 CT9 347 0.2 刮 90 3 IT8 341 0.045 3.2 2.755 3.245 刮 150 4 IT8 155 0.03 3.2 2.17 5.83 刮 297 4 IT8 20 0.015 3.2 2.185 5.815 130 铸件 2 CT9 15 0.9 2 CT9 15 0.9 粗铣 2 IT8 13 0.013 3.2 1.087 2.913 2 IT8 13 0.013 3.2 1.087 2.913 2.7 确定切削用量 2.7.1 工序 50 粗 镗各径向直径 40 的孔，切削用量及时间定额 1.本工序选用组合镗床，专用夹具装夹，分八个工步，加工后表面粗糙度 Ra 3.2m 。 （ 1）、选用刀具 nts 18 选用组装式复合镗刀，由文献 【 4】 由精加工，选择 YN类硬质合金，代表牌号 YN05和 YN10，选用 YN10. 选刀杆由文献 【 2】表 4-5镗孔镗杆直径与镗杆截面选择主偏角 =4550；副偏角 1=5 10；前角 =0 5；刃倾角 =0 3；主后角 =8 12；副后角 =8；刀尖圆角半径 =1.5 2mm。在刚性不足时， 增大镗刀主偏角，减小刀尖圆角半径 r，这样可以减小径向力，但是增加了刀具的振动，当主偏角加大至 85 90，刀尖圆角半径 r 减少至约 0.2mm，就基本消除了振动。 刀具的安装一般用螺钉压紧，在镗刀后面没有调整螺钉（内四方螺钉，为了调整镗刀方便） 确定镗杆直径时，既要保证镗杆有足够的强度，又要考虑镗杆与工件孔间有足够的空间。 镗孔直径和镗刀的直径以及截面数据见表 2-6 （ 2）、确定进给量 f 因加工时多刀加工，在组合镗床上粗 镗铸铁件，由文献【】 P132表 6-15镗孔切削用量。 由刀具材料为硬质合金，工件为铸铁 切削速度 v=35 50m/min 取 v=45m/min 进给量 f=0.4 1.5mm/r 取 f=1.0mm/r （ 3）、选择刀具磨钝标准及寿命 由文献【 4】 表 2.4-1，车刀的磨钝标准，粗 镗 4 8mm,后刀面最大磨损量取 8mm，刀具寿命最大为 3600s 即刀具寿命为 60min。 （ 4） 、确定切削速度 nts 19 当用 TN10硬质合金镗刀加工硬度为 148 222HBS的灰铸铁， ap 6mm,f 1.5mm/r时， v=45m/min，则实际切削速度为： 镗孔 90IT7 时： n=dv1000=90451000=159r/min 镗孔 150IT7 时： n=dv1000=150451000 =99.5r/min 镗孔 297IT7 时： n=dv1000=297451000=48r/min （ 5）确定背吃刀量 由于粗 镗，背吃刀量选择 ap=1.925,都可一次进给完见表 2-8 表 2-6 轴号 孔径 mm 镗杆直径 mm 镗刀截面 mm 镗 90IT7 65 16-16 镗 150IT7 100 20-20 297IT7 100 20-20 表 2-8 轴号 孔径 mm 背吃刀量 mm 最大背吃刀量 mm 镗 90IT7 1.925 2.535 镗 150IT7 1.925 2.535 nts 20 297IT7 1.925 2.535 3 三面多工位粗 镗专机总体设计 3.1 组合机床概述 组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。 3.1.1 组合机床具有以下特点 1）、 主要用于棱体类零件和杂件的孔面加工。 2）、生产效率高。因为工序集中，可多面、多工位、多轴、多刀同时自动加工和自动工作循环来保证加工精度的一致性。 3）、加工精度稳定。因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性。 4）、研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低。因为通用化、系列化、标准化程度高，通用零部件占 70% 90%，通用件可组织批量生产进行预制或外购。 5）、自动化程度高，劳动强度低。 6）、配置灵活。因为结构模块化、组合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件 和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床及自动线；机nts 21 床易于改装；产品或工艺变化时，通用部件一般还可以重复利用。 3.1.2 组合机床的工艺范围 目前，组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序。平面加工包括铣平面、锪平面、车端面；孔加工包括钻、扩、铰、镗孔以及倒角、切槽、攻螺纹、滚压孔等。 此外，还可以完成焊接、热处理、自动装配和检测、清洗和零件分类及打印等非切削工作。 组合机床最适宜于加工各种大中型箱体类零件，如气缸盖、气缸体、变速箱体、电机座及仪表壳等零件，也可用来完成轴套类、轮盘类、叉架类和盖板类零件的 部分或全部工序的加工。 3.1.3 组合机床的配置形式 组合机床的通用部件分大型和小型两大类。用大型通用部件组成的机床称为大型组合机床。用小型通用部件组成的机床称为小型组合机床。大、小型在结构和配置形式等方面有较大的差别。 大型组合机床的配置形式可分为单工位和多工位两大类。按照工序集中程度和不同批量生产的需要还有其他集中配置型式： 1）、工序高度集中的组合机床 2）、用于大批 量生产的组合机床 3）、转塔头式及转塔动力箱式组合机床 3.2 制定工艺方案 根据设计任务书的要求，首先需要认真研究被加工零件图，并通过 毕业实习和调查研究，了解市场和用户对该设备的设计要求，以及对新设计设备进行功能分析。 nts 22 工件加工工艺方案将决定组合机床的加工质量、生产率、总体布局和夹具的结构等。所以，在制定工艺方案时，必须认真分析工件图，并深入现场了解工件的形状、大小、材料、硬度、刚性、加工部件的结构特点、加工精度、表面粗糙度，以及现场所采用的定位、夹紧方法，工艺过程，所采用的刀具及切削用量，生产率要求，现场的环境和条件等等。如果条件允许，还应广泛收集国内外有关技术资料，制定出合理的工艺方案。制定工艺方案时，还要考虑以下几点基本原则： （ 1） 选 择 合适、可靠的工艺方法 根据工件的材料，加工部位的尺寸、形状、结构特点，加工精度、表面粗糙度以及生产率要求等，结合组合机床的工艺范围及所能达到的加工精度，选择合适、可靠的工艺方法，以保证机床有稳定的加工质量和高的生产率。 （ 2） 粗、 精加工要合理安排 一般情况下，在大批大量生产或工件加工精度要求较高时，应将粗、精加工工序分开进行，以利于保证加工精度和保持精加工机床的工作精度；生产批量不大时，在能够保证加工质量的前提下，也可将粗、精加工集中在同一机床上进行，以利于减少机床台数，提高经济效益。 （ 3） 工序集中的原则 为了提高机 床生产率，减少机床台数，要求尽量贯彻工序集中的原则。但是，工序集中程度过高会使机床结构复杂，调整使用不便，可靠性下降，并有可能由于切削负荷过大而引起工件变形，降低加工精度。因此，应使工序合理集中。 （ 4）定位基准及加紧点的选择原则 组合机床一般采用多刀、多面加工，因此选择定位基准和加紧部位时，nts 23 应使工件有较多的敞开面，以利于加工。同时，应充分注意到组合机床加工时切削力大、工件受力方向经常改变的特点，结合工件、夹具刚度的因素，慎重地选择加紧点。 3.3 确定组合机床的配置形式和方案布局 3.3.1 确定组合机床的配 置形式 通常，在确定工艺方案的同时，也就大体上确定了组合机床的配置形式和结构方案。但是还要考虑以下因素的影响。 （ 1）加工精度的影响 加工精度要求较高时，应采用固定夹具的单工位组合机床：加工精度要求较低时，可采用移动夹具的多工位组合机床；工件各孔间的位置精度要求较高时，应采用在同一工位上对各孔同时精加工的方法；工件各孔间同轴度要求较高时，应在单面进行精加工等等。 （ 2）工件结构形状的影响 对于外形尺寸和重量较大的工件，一般应采用固定夹具的单工位组合机床；对多工序的中小型零件，则宜采用移动夹具的多工位组合机床 ；对于大直径的深孔加工，宜采用具有刚性主轴的立式组合机床等。 （ 3）生产率的影响 生产率往往是决定采用单工位组合机床、多工位组合机床还是组合机床自动线的重要因素。例如，根据其他因素考虑应采用单工位组合机床，但由于生产率满足不了要求，就不得不采用多工位组合机床，甚至自动线来进行加工。 （ 4）现场条件的影响 使用组合机床的现场条件对组合机床的结构方案也有一定影响。例如，nts 24 使用单位所在地气候炎热，车间温度过高，使用液压传动，机床运动不够稳定，则宜采用机械传动的形式。使用单位刃磨刀具，维修、调整机床能力以及车间布置的 情况，都将影响组合机床的结构方案。 3.3.2 方案布局 该减速器箱的加工流程共设计了加工镗四个孔，由简单到复杂暂定三种机床布局。 方案（一）：单面镗（四卧） 简单的卧式镗四个孔及刮端面，加工这四个孔由四台卧式镗床分四道工序分别完成，该加工方案完全能够满足加工要求，但是这样加工生产率较低并且造成机床浪费。 方案（二）：单面镗、对铣（两卧镗、两卧铣） 该方案需两道工序完成，即工序一由一镗杆完成两孔的镗削（从一孔镗入，另一孔镗出），工 序二由一镗杆完成两孔的镗削，由于孔的端面有粗糙度要求，而工序一和工序二都无法同时完成两个端面的加工。这样加工孔nts 25 的端面又成为另两道工序，可用对铣来加工两个端面。 方案（三）：两面镗（四卧） 该方案需两道工序完成，即工序一：对镗卧杆孔及刮孔端面，工序二：对镗另两孔及刮端面。本方案完全能达到加工要求。 nts 26 方案（四）：三面镗（ 三 卧） 该方案只需一道工序即可完成孔及刮端面，即由两台卧式镗床对镗卧杆孔及刮端面，一立式镗床加工其他两孔及刮端面。本方案完全可达到加工要求。 总体来看，以上四种方案，方案（四）最佳，该方案完全可达到加工精度要求，生产率高，节拍短，机床数量少，机床利用率高，可取得较好的经济效果。 nts 27 3.4 粗 镗专机 “三图一卡”的编制 编制“三图一卡”的工作内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。“三图一卡”是组合机床总体方 案在图样上的具体体现。 3.4.1 被加工零件工序图 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表明工件的形状、尺寸、材料、硬度以及在所设计的组合机床上完成的工艺内容和采用的定位基准、夹压点的图样。它是组合机床设计的主要依据，也是制造、验收和调整组合机床的重要技术文件。 1、在被加工零件工序图上应标注的内容 1）被加工零件的形状、主要外廓尺寸和本机床要加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形位精度等技术要求，以及对上道工序的技术要求等。 2）本工序所选用的定位基准、夹紧部位及夹紧方向。 3）加工时如需要中间导向， 应表示出工件与中间导向间有关部位结构和尺寸，以便检查工件、夹具、刀具之间是否相互
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