调速杠杆夹具装配图(课程设计)(夹具设计).doc
GY01-237@调速杠杆夹具装配图(课程设计)(夹具设计)
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机械毕业设计全套
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GY01-237@调速杠杆夹具装配图(课程设计)(夹具设计),机械毕业设计全套
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机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目： 设计“ 135调速器调速杠杆 ”零件的机械 加工工艺规程及 工艺装备 设 计 者： 班级学号： 指导教师： nts1 序言 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综和运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未 来从事的工作打下了良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有很多不足之处，希望各位老师多加指教。 一 零件的工艺分析及生产类型确定 1. 零件的作用 题目所给的零件是调速杠杆，主要作用是用于连接调速器，对侧面加工要求低，对下孔的的加工精度要求比较高，尤其是 12mm的孔有粗糙度的要求高，加工有困难。 图 1-1.1 nts2 图 1-1.2 图 1-1.1未零件实体图，图 1-1.2为零件图 2.零件工艺分析 通过对该零件的重新绘制，知道 原 图样 的视图 基本 正确，完整尺寸，公差及技术要求齐全。但下表面的精度较高。要进行精铣才能达到粗糙度要求。 该零件属于杆类零件，它的侧面都是直接 锻 造出来的，在加工时很方便，但要同时保证 孔的平行度和 垂直 度比较困难，但毛坯基本确定位置，所以简单了许多 3.零件的生产类型 依设计题目知： Q=4000 台 /年， n=1 件 /台；结合生产实际，备品率和废品率分别取 10%和 1%。代入公式nts3 N=Qn(1+ )(1+ )得该零件生产纲领 N=4000 1 （ 1+10%） （ 1+1%） =4444件 /年 零件质量为 0.25kg,查表 2-1 得其属轻型零件，生产类型为中批生产。 二 选择毛坯及热处理 、 确定毛坯尺寸 、 设计毛坯图 1. 选择毛坯 该 零件的材料为 30 钢 ， 考虑到零件的强度要求较高、形状比较简单 ，因此 应该采用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为 4444 件，属批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这 从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。 2.确定机 械加工余量、毛坯尺寸 和公差 参见机械制造技术基础课程设计指南（崇凯 主编，李楠 副主编 2010版）第五章第一节，钢质模锻件的公差及机械加工余量按 GB/T 12362-2003 确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。 1 锻件公差等级 由该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为普通级。 2 锻件质量fm根据零件成品质量 Kg25.0 ，估算为Kgm f 39.0 。 3 锻件形状复杂系数 S Nf mmS /nts4 该锻件为非圆形锻件，长 mm5.158 ，宽 mm29 ，假设最大厚度 mm53 ，则由公式（ 5-5） Kglb h pm N 912.11085.754295.158 6 204.0912.1/39.0/ Nf mmS 由于 0.204介于 0.16和 0.32之间，故该零件的形状的形状复杂系数 S 属于3S级。 4 锻件材质系数 M 由于该零件材料为 30钢，是碳的质量分数小于 %65.0 的碳素钢，故该锻件的材质系数属于 1M 级 5 零件的表面粗糙度 由于该零件图可知， 该零件各加工表面为 mRa 6.1。 3.确定机械加工余量 根据锻件 质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查表5-9，由此查得单边余量在厚度方向为 1.5 2.0mm,水平方向亦为 1.5 2.0mm，即锻件的各个加工余量均为 1.5 2.0mm。 4.确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度mRa 6.1 。 分析本零件，各加工表面的粗糙度为 mRa 6.1，因此各加工表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可。孔 6 、 8 、 5.12 、 12 由于孔较小，不锻出，均由加工得到。 综上所述，确定毛坯尺寸见表 1-1 nts5 表 1-1 调速杠杆毛坯（锻件）尺寸 零件尺寸 单面加工余量 缎件尺寸 05.09 2 13 018.0043.050 2 54 9 2 11 5.确定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从表 5-7 中查得。本零件毛坯尺寸允许偏差见表 1-2。 表 1-2 调速杠杆毛坯（锻件）尺寸 允许偏差 锻件尺寸 偏差 根据 13 9.03.0 表 5-7 54 4.14.0 11 9.03.0 6.设计毛坯图 1 确定圆角半径 锻件的外 圆叫半径按表格 -12 确定。本锻件的各个部分 Ht/ 为 1,故均按表中第一行中的数值。为简化起见，本锻件圆角取相同数值，结果为 2R 考虑到加工余量只有 2，故取 1R 以保证各表面的加工余量。 2 确定模锻斜度 本锻件 由于上下模膛相等，根据计算，查表 5-11，外模斜度 5 ，考虑到零件的结构较小，加工余量等取 3 3 确定分模位置 由于毛坯是杠类零件，应采取沿杠长方向分模，这样可以使材料利用率得到提高。为了便于起模及便nts6 于发现模锻过程中的错移，选择沿杠长方向上下对称面为分模面，分模线为不对称弯曲 线，属于不对称弯曲分模范线。 4 确定毛坯的热处理方式 钢质杠杆毛坯经缎造后应安排正火，以消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性。 图 1-2 为毛坯图 三选择加工方法，制定工艺路线 1.定位基准的选择 本零件是带孔的杠杆，孔 12 是其设计基准（亦是装配nts7 基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵 循“基准重合”的原则。具体而言，即选 712H 孔 作为精基准，及 杠杆 一端面作为精基准。 分析零件可知，孔 712H 作为精基准应先加工，应选外圆及一端面作为粗基准。 2.零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有端面、内孔 杠杆 两侧面等，材料为30钢。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工 方法选择如下。 1 24 两 端面 ， 公差等级为 IT12， 表面粗糙度为 mRa 5.12根据表 5-16选择 粗车即可。 2 018.00712 H内孔 公差等级为 IT7表面粗糙度为 mRa 2.3，孔径 15 20mm根据表 5-15选择 钻 -粗铰 -精铰。 3 5.12 内孔 未标注公差尺寸，根据 GB1800-79 规定其公差等级为 IT14，表面粗糙度为 mRa 25根据表 5-15选择 粗镗即可。 4 杠杆 两侧面 表面粗糙度 mRa 5.12， 尺寸为 05.005.09，公差等级为IT9级， 根据表 5-16选择 粗铣 -精铣 。 5 20 槽和凸块 表面粗糙度为 mRa 25根据表 5-6 选择 粗铣即可。 6 96H 、 98H 内孔，公差等级 IT9，表面粗糙度 mRa 3.6查表 5-30 得其平行度和垂直度公差等级为 IT10 11，根据表nts8 5-15和表 5-24选择 钻 -铰即可。 3.制定工艺路线 按照先加工基准面在及先粗后精的原则，该零件的加工可以按下述工艺路线进行。 工序 ： 以 24 处外圆及右端面定位粗车左端面 、倒角； 再以左面为基准加工右端面、倒角。 工序：以外圆为基准钻 -粗铰 -精铰 018.00712 H孔，粗镗5.12 孔、倒角。 工 序 ： 以 杠杆 左表面为基准 粗铣 -精铣 长杆右表面 ，再以右表面为基准粗铣 -精铣做表面（互为基准）。 工序 ： 以 杠杆 左 表面和 018.00712 H轴线为基准钻 -铰96H 、 98H 内孔、倒角。 工序 ： 以外圆及右端面为基准 粗铣 槽 20、粗铣凸台表面。 工序 ： 钳工去毛刺。 工序 ： 终检 。 四 工序设计 1选择加工设备与工艺装备 （ 1）选择机床 根据不同的工序选择机床。 1 工序 是粗车 。工序工 步不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外圆长度精度要求不高，选用最常用的 CA6140型卧式车床（表 5-55）。 nts9 2 工序 是 钻 -粗铰 -精铰、粗镗、倒角，为了加工方便，结合零件外形，选择 CA6140型卧式车床。 3 工序 铣侧面。从加工的要求及尺寸的大小考虑，选择 X51型立式铣床较合适（表 5-71）。 4 工序 钻孔。 从加工要求来看，选择 Z550型立式钻床比较合适（表 5-64）。 5 工序 铣槽和凸台 。根据加工要求和尺寸，选择 X51型立式铣床。（表 5-71） （ 2）选择夹具 本零件除钻 -铰 96H 、 98H 内孔需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。车床使用三角自定心卡盘。 （ 3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具。 1 车床一般选择硬质合金车刀和镗刀。加工钢制零件采用 YT类硬质合金，粗加工选择 YT5。 2 钻 刀 选择相应大小的钻刀即可。 3 铣刀选择镶齿盘铣刀即可（表 2-17）。 （ 4）选择量具 本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状的特点，参考本书有关资料，选择如下。 厚度采用测量读书值 为 0.01mm 的千分尺、槽和凸块的测量采用读书值为 0.02 的游标卡尺进行测量 。孔径采用 5 30mm的内径千分尺即可 （机械制造技术基础课程设计 主编 尹nts10 成湖 P161 表 4.46） 。 2.确定工序尺寸 （ 1）确定 24 圆 长 度尺寸 零件尺寸 018.0043.050，锻件尺寸 4.14.054， （ 2）确定 孔的尺寸 工序 ：钻 ,扩 ,粗铰，精铰， 12 孔 工序名称 工序间余量mm/ 工序间 工序 间尺寸mm/ 工序间 经济精度mm/ 表面粗糙度mRa / 尺寸、公差mm/ 表面粗糙度mRa / 精铰 0.05 H7 3 2 12 016.0012 Ra3.2 粗铰 0.1 H8 6.3 11.95 11.95 Ra6.3 钻孔 11.85 H12 12.5 11.85 11.85 Ra12.5 锻造 0 工序 : 钻，铰 ,倒角 6 的孔 工序名称 工序间余量mm/ 工序间 工序 间尺寸mm/ 工序间 经济精度 /mm 表面粗糙度mRa / 尺寸、公差mm/ 表面粗糙度mRa / 粗铰 0.2 H9 6.3 6 03.006 6.3 钻孔 5.8 H12 12.5 12.5 锻造 0 工序 : 钻，铰 ,倒角 8 的孔 工序名称 工序间余量mm/ 工序间 工序 间尺寸mm/ 工序间 经济精度mm/ 表面粗糙度mRa / 尺寸、公差mm/ 表面粗糙度mRa / 粗铰 0.2 H10 12.5 8 8 12.5 钻孔 7.8 H12 12.5 7.8 7.8 25 锻造 0 nts11 (2)确定轴向工序尺寸 确定 工序一尺寸 由工序 1 加工方法得 A1= 5.05.09A2= 3.08.02由题可知 A2为封闭环 又因为： 封闭环基本尺寸： 1110nmi imi iAAA 上偏差 : )()()( 1110 nmi imi iAEiAESAES 下偏差 : )()()( 1110 nmi imi iAESAEIAEI 则 1129123 AAA2.0)5.0(3.0)()()( 11 123 nmiAEiAESAES nts12 3.05.0)8.0()()()( 11 123 nmiAESAEIAEI 粗加工按尺寸链进行。 五 确定切削用量及基本时间 切削用量包括被吃刀量pa、进给量 f 和切削速度 v 。确定顺序是先确定pa、 f ，再确定 v 。 1. 工序 切削用量及基本时间的确定。 （ 1）切削用量 本工序为粗车。已知加工材料为 30 钢，MPab 490 （机械加工工艺手册 第二版 第一卷 工艺基础卷 主编 王先逵 P2-58 表 2.1-84） ，锻件，有外皮；机床为CA6140 型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 1 确定粗车外圆端面 4.14.054的切削用量。所选刀具为 YT5硬质合金车刀。根据表 5-112， ，由于 CA6140 车床的中心高度为200mm（表 5-55），故选择刀杆尺寸 mmmmHB 2516 ， 刀片厚度为 4.5mm。根据表 5-113，选择选择车刀几何形状为卷屑到棱型前刀面，前角 120，后角 60，主偏角 90rk ，副偏角 10rk ，刃倾角 0s，刀尖圆弧半径 mm8.0。 .确定被吃刀量pa粗车单边余量为 2mm,显然mmap 2 。 .确定进给量 f 根据表 5-114，在粗车钢料、刀杆尺寸为 mmmm 2516 、 mmap 3、工件直径为 20 40mm 时，rmmf /5.04.0 ，按 CA6140 车床的进给量（表 5-57），选择rmmf /46.0 。 nts13 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度要求，故需进行校验。 根据表 5-55， CA6140 车床进给机构允许的进给力NF 3530max 。 根据表 5-123，当钢料 MPab 560460 ， mmp 2，rmmf /53.0 、 45rk 、 min/46 mv （预计）时，进给力 NFf 630 fF的修正系数为 0.10 fFk， 0.1fsFk， 17.1fT FKk，故实际进给力为 NFf 1.73717.1630 maxFFf ，所选的进给量 rmmf /46.0 可用。 .选择车到魔钝标准及耐用度 根据表 5-119，车刀的刀面最大磨损量取为 1mm,车刀耐用度 min60T 。 .确定切削速度 v 根据表 5-120，当用 YT15 硬质合金车刀加工 MPab 560460 ， mmap 3， rmmf /54.0 时，切削速度min/176 mv 。 切削速度的修正系数 8.0svk， 65.0tvk， 81.0vkTk， 1Tvk，86.0Mvk ， 46.1kvk （表 2-9），故 m in/1.9346.186.0181.065.08.0176 mv m in/123424 1.9310001000 rd vn 按 CA6140 车 床 的 转 速 （表 5-56 ）， 选 择srrn /7.18m in/1120 ，则实际切削速度 min/4.84 mv 。 .校验机床功率 有表 5-125，当 MPab 580、 HBS=166277、 mmap 2、 rmmf /47.0 、 min/4.84 mv 时， KW2Pc nts14 切削功率的修正系数为 1.10 cpk， 1cTrckckr pkpkpk，2.1Mpck ， 8.0spck ， 65.0tpck （表 2-9），故实际切削时的功率为 KWPc 37.1。 根据表 5-59，当 min/1120 rn 时，机床主轴允许功率KWPE 9.4 。 EC PP ,故所选切削用量可在 CA6140车床进行。 最后确定的切削用量为 mmap 2 ， rmmf /46.0 ， min/1120 rn ， min/4.84 mv （ 2）基本时间 粗车左端面时间。根据表 2-24，车端面基本时间为ifn llllifnLT j 3211 ， 32112 lllddL ， 0,24 1 dd ， )32(tan1 rpkal ， 32 l ， 03 l ， 90rk ， 1i ， rmmf /46.0 ， srn /7.18 sT j 33.27.1846.0 53121 粗车右端面。由于左右端面形状尺寸一样，故基本时间 sTj 33.22 确定工序的基本时间 sTT jiij 66.433.233.22 1 2工序切削用量及基本时间的确定 （ 1）切削用量。 钻孔 采用莫氏锥柄麻花钻， d=12， L1=101,L=182 莫氏圆锥号 1 .确定背吃刀量pants15 由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故 mmap 9 2 5.52/85.11 .确定进给量 f 由表 5-127查取 19.0f 。 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度要求，故 需进行校验 .选择刀具磨顿标准及耐用度 由 p190 表 5-130 得，用莫氏椎柄麻花钻加工 锻钢 ，后刀面最大磨损限度为 1.0mm，刀具寿命 T=30min。 .确定切削速度 v 由表钻头钻 30钢时的切削速度为 min/17 mv 修正系数 1.11vC， 25.0vZ， 0vX4.0vY 125.0m1vkm in/1.1119.0925.530/85.111.11 17.001 2 5.025.0 mv m in/3.29885.1114.3/1.1110 0 014.3/10 0 0 rdvn 由表 5-55取 CA6140的主轴转速为 m in/3.9m in ,/250 mvrn 。 .校验机床效率 由 p31 表 2-15 公式钻孔时的功率为030dvMP cc ，MyzMC MkMfdCM 0, 206.0MC , 0.2Mz , 8.0My 代入求得 NMc 6.12， KWPc 5.5。 CA6140 型车床的功率为 7.5kw，故所选切削用量可以采用。 rmmf /19.0 ， mma p 925.5 , min/3.9 mv 。 粗铰 nts16 .确定背吃刀量pa由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故 mmap 05.02/1.0 .确定进给量 f 由表 5-127查取 18.0f 。 .选择刀具磨顿标准及耐用度 由 p190 表 5-130 得，用莫氏椎柄麻花钻加工 锻钢 ，后刀面最大磨损限度为 1.0mm，刀具寿命 T=30min。 .确定切削速度 v 由表钻头钻 30钢时的切削速度为 min/15 mvc min/39995.11 1510001000 rd vn cs 由本工序采用 CA6140 卧式车床，查表取转速 min/400 rnw ,故实际铣削速度 m in/151 0 0 0 4 0 012 mv c 精铰 .确定背吃刀量pa由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故 mmap 0 2 5.02/05.0 .确定进给量 f 由表 5-127查取 15.0f 。 .选择刀具磨顿标准及耐用度 由 p190 表 5-130 得，用莫氏椎柄麻花钻加工 锻钢 ，后刀面最大磨损限度为 1.0mm，刀具寿命 T=30min。 .确定切削速度 v nts17 由表钻头钻 30钢时的切削速度为 min/14 mvc m in/5.37112 1410001000 rd vn cs 由本工序采用 CA6140 型卧式车床，查表取转速 min/400 rnw ,故实际铣削速度 m in/151 0 0 0 4 0 012 mv c 粗镗 确定 粗镗 5.12 mm孔的切削用量。所选刀具为 YT5硬质合金 、杆部直径为 8mm 的机夹单刃镗刀（机械加工工艺师手册 杨叔子 主编， P652表 20-77和表 20-78）。 . 确定被吃刀量pa双边余量为 0.65mm，显然单边余量mma p 325.0265.0 。 .确定进给量 f 根据表 5-115，当粗镗钢料、镗刀直径为 8mm、 mmap 2、镗刀伸出长度为 80mm时， rmmf /20.010.0 ，按 CA6140 车 床的进给量（表 5-57），选择 rmmf /15.0 。切削速度查得 min/30 mv ，则 m in/7645.12 3010001000 rd vn 由于本工序采用 CA6140 型卧式车床，由表 5-56 得，min/710rnw ，故实际切削速度为 m in/88.271000 7105.121000 mdnv w （ 2）基本时间 确定钻孔的基本时间。根据表 2-26，车钻孔的基本时nts18 间为fnlllfnLtj 21 式 中 ， 50l ，mmmmmmkDl r 7)145c o t2 85.11()21(c o t21 ， mml 12 ，则该工步 的基本时间为 sTj 2.73m in22.125019.0 17501 确定粗饺孔的基本时间。根据表 2-26，车钻孔的基本时间为fnlllfnLtj 21 式中， 50l ，mmmmmmkdDl r 05.0)45c ot2 85.1195.11()21(c ot2 11 ， mml 132 （表 2-27 ） ， 则 该 工 步 的 基 本 时 间 为sT j 54.52m in8 7 6.04 0 018.0 1305.0502 确定精饺孔的基本时间。根据表 2-26，车钻孔的基本时间为fnlllfnLtj 21 式中， 50l ，mmmmmmkdDl r 093.0)15c ot2 95.1112()21(c ot2 11 ， mml 132 ，（表 2-27 ）， 则 该 工 步 的 基 本 时 间 为sT j 1.63m in05.14 0 015.0 130 9 3.0503 确定粗镗孔的基本时间。根据表 2-24，车镗孔的基本时间 ifnllllifnLtj 321 式中 mml 5.21 ， )32(tan1 rpkal ，90rk ， 02 l ， 03 l ， rmmf /15.0 ， min/710 rn w ， 1i 则 sT j 24.13m in221.071015.0 25.214 确定工序的基本时间： sTT jiij 08.2 0 224.131.6354.522.734 1 nts19 3工序 切削用量及基本时间的确定 （ 1）粗铣左右端面 该工序分为两工步，先以右端面为基准粗铣左端面，以左端面为基准粗铣右端面，因为这两个工步是在一台机床上经一次走刀完成的，因此他们的切削速度cV和进给量 f 是一样的，只有背吃刀量不同，而本题中背吃刀量也是相同的。 .背吃刀量 由上文中的工序尺寸得，背吃刀量 mmap 1 .进给量 X51 型立式铣床功率为 4.5Kw，查得高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床，工件，夹具系统刚度为中等条件选取，该工件的每齿进给量 zmmf z /08.0 .铣削速度 由于本工序采用高速钢镶齿铣刀， mmdw 80,齿数 10z 。查表高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度 min/9.44 mvc 则 m in/65.17880 9.4410001000 rd vn cs 由本工序采用 X51 型立式铣床，查表取 转速 min/160 rnw ,故实际铣削速度 m in/2.401 0 00 16080 mv c 当 min/160 rnw 时，工作台的每分钟进给量mf应为 m in/128m in/1601008.0 mmmmznffwzm 也可根据表差的机床进给量为 min/125 mmf nts20 (2)精铣左右端面 .背吃刀量 mmap 1 .进给量 本工序的表面粗糙度 mRa 5.12，查表的高速钢套式面铣刀精铣平面进给量。每转进给量 f 取为 rmm /4.0 ,故每齿进给量 zf 为zmm /04.0 。 .铣削速度 由于本工序采用高速钢镶齿铣刀， mmdw 80,齿数 10z 。查表高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度 min/4.48 mvc 则 m in/58.19280 4.4810001000 rd vn cs 由本工序采用 X51 型立式铣床，查表取转速 min/180 rnw ,故实际铣削速度 m in/24.451000 18080 mv c 当 min/180 rnw 时，工作台的每分钟进给量mf应为 m in/72m in/1801004.0 mmmmznffwzm 也可根据表差的机床进给量为 min/65 mm 。 4工序切削用量及基本时间的确定 一 .确定切削用量 (1)钻孔 96H 采用莫氏锥柄麻花钻， d=6， L1=57,L=138 莫氏圆锥号 1（表5-84） nts21 .确定背吃刀量pa由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故 mmap 9.22/8.5 .确定进给量 f 由表 5-127查取 16.0f 。 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度要求，故 需进行校验 iii.选择刀具磨顿标准及耐用度 由 p190 表 5-130 得，用莫氏椎柄麻花钻加工 锻钢 ，后刀面最大磨损限度为 1.0mm，刀具寿命 T=25min。 iv确定切削速度 v 由表 5-131钻头钻 30钢时的切削速度为 min/56.17 mv 修正系数 8.4vC， 4.0vZ， 0vX7.0vY， 2.0m 1vkm in/37.1816.09.225/8.58.4 7.002.04.0 mv m in/7.10088.514.3/37.18100014.3/1000 rdvn 由表 5-65 取 Z550的主轴转速为 m in/15.18m in ,/9 9 6 mvrn v 校验机床效率 由 p31 表 2-15 公式钻孔时的功率为030dvMP cc ，MyzMC MkMfdCM 0, 305.0MC , 0.2Mz , 8.0My 代入求得 NMc 03.18， KWPc 88.1Z550型 钻 床的功率为 7.5kw，故所选切削用量可以采用。 rmmf /16.0 ， mma p 9.22/8.5 , min/15.18 mv (2)粗铰 nts22 .确定背吃刀量pa由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故 mmap 1.02/2.0 .确定进给量 f 由表 5-136查取 3.0f 。 .选择刀具磨顿标准及耐用度 由 p190 表 5-130 得，用莫氏椎柄麻花钻加工 锻钢 ，后刀面最大磨损限度为 1.0mm，刀具寿命 T=25min。 .确定切削速度 v 由表 5-136钻头钻 30钢时的切削速度为 min/10 mvc m in/5.5306 1010001000 rd vn cs 由本工序采用 Z550 立式钻床 ，查表取转速 min/500 rnw ,故实际铣削速度 m in/42.91000 5006 mv c (2)钻孔 98H 采用莫氏锥柄麻花钻， d=8， L1=75,L=156莫氏圆锥号 1 .确定背吃刀量pa由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故 mmap 9.32/8.7 .确定进给量 f 由表 5-127查取 2.0f 。 确定的 进给量尚需满足机床进给机构强度要求，故 需进行校验 iii.选择刀具磨顿标准及耐用度 nts23 由 p190 表 5-130 得，用莫氏椎柄麻花钻加工 锻钢 ，后刀面最大磨损限度为 1.0mm，刀具寿命 T=25min。 iv确定切削速度 v 由表 5-131钻头钻 30钢时的切削速度为 min/04.16 mv 修正系数 8.4vC， 4.0vZ， 0vX7.0vY， 2.0m 1vkm in/69.172.09.325/8.78.4 7.002.04.0 mv m in/9.7218.714.3/69.1710 0 014.3/10 0 0 rdvn 由表 5-65 取 Z550的主轴转速为 m in/25.12m in ,/5 0 0 mvrn v 校验机床效率 由 p31 表 2-15 公式钻孔时的功率为030dvMP cc ，MyzMC MkMfdCM 0, 305.0MC , 0.2Mz , 8.0My 代入求得 NMc 34.41， KWPc 16.2Z550型 钻 床的功率为 7.5kw，故所选切削用量可以采用。 rmmf /2.0 ， mma p 9.32/8.7 , min/25.12 mv (2)粗铰 .确定背吃刀量pa由于钻孔时背吃刀量为孔的半径，故 mmap 1.02/2.0 .确定进给量 f 由表 5-136查取 3.0f 。 .选择刀具磨顿标准及耐用度 由 p190 表 5-130 得，用莫氏椎柄麻花钻加工 锻钢 ，后刀面最大磨损限度为 1.0mm，刀具寿命 T=25min。 nts24 .确定切削速度 v 由表 5-136钻头钻 30钢时的切削速度为 min/10 mvc m in/5.5306 1010001000 rd vn cs 由本工 序采用 Z550 立式钻床 ，查表取转速 min/500 rnw ,故实际铣削速度 m in/42.91000 5006 mv c 二 基本时间 （ 1） 钻孔 96H 基本时间 确定钻孔的基本时间。根据表 2-26，车钻孔的基本时间为fnlllfnLtj 21 式 中 ， 9l ，mmmmmmkDl r 4)145c o t2 8.5()21(c o t21 ， mml 12 ，则该工步的基本时间为 stj 27.5m in0 8 8.09 9 616.0 149 确定粗饺孔的基本时间。根据表 2-26，车钻孔的基本时间为fnlllfnLtj 21 式中， 9l ，mmmmmmkdDl r 1.0)45c ot2 8.56()21(c ot2 11 ， mml 152 （表2-27），则该工步的基本时间为 stj 64.9m in16.05003.0 151.09 （ 2） 钻孔 98H 基本时间 确定钻孔的基本时间。根据表 2-26，车
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