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拔叉（831003）钻Φ22孔的钻床夹具设计
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机械加工工艺卡片 工件名称 钻 22 孔 工序号 2 零件名称 CA6140 拨叉 零件号 零件重量 1.0kg 同时加工件数 1 材料 毛坯 牌号 硬度 型号 重量 HT200 HBS151229 铸件 1kg 设备 夹具 辅助工 具 名称 型号 专用夹具 立式钻床 Z525 安装 工步 安装及工步说明 刀具 量具 走刀长度mm 走刀次数 切削深度 mm 进给量 mm/r 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 基本工 时 min 1 钻 20 孔 高速钢麻花钻 游标卡 尺 设计者 指导老师 共 1 页 第 1 页 nts 机械加工工艺过程卡片 产品型号 CA6140 产品型号 831003 共 1 页 产品名称 机床 零件名称 拨叉 第 1 页 材料牌号 HT200 铸 铁 毛坯 种类 铸 件 毛坯 尺寸 80 毛坯件数 1 每台 件数 1 备注 工序号 工序 名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 铣削 1.粗铣 左端面 2. 精铣 左端面 铣床车间 2 铣床 专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀 ， 游标卡尺 60s 2 钻孔 扩孔 1.钻孔 20 2.扩 孔至 22 钻床 车间 2 钻 床 专用夹具、 直柄麻花钻 ， 卡尺，塞规 100s 3 倒角 1. 倒角 15 车床车间 1 车 床 普通车刀 ， 游标卡尺 4 拉花键 1. 拉花键 拉 床车间 1 拉 床 专用夹具、 拉刀 5 铣削 2.粗铣上 下表 面 铣床 车间 2 铣 床 专用夹具、 盘铣刀 深度， 游标卡尺 200s 6 钻 钻 2-M8 底孔和 2-8 孔 钻 床 车间 2 钻 床 专用夹具、 麻花钻 ， 游标卡尺 7 铣槽 铣槽 铣 床车间 1 铣 床 高速钢三面刃铣刀 8 攻螺纹 1.攻螺纹 2 M8 钳工车间 1 锥丝 丝 锥 9 检验 检验车间 塞规，卡尺等。 设计（日期） 2007.12.26 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 nts 目 录 序言 1 一 . 零件分析 2 1.1 零件作用 2 1.2 零件的工艺分析 2 二 . 工艺规程设计 2 2.1 确定毛坯的制造形式 2 2.2 基面的选择传 2 2.3 制定工艺路线 3 2.4 机械加工余 量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 2.5 确定切削用量及基本工时 10 三 夹具设计 12 3.1 问题的提出 12 3.2 定位基准的选择 18 3.3 切削力及夹紧力计算 13 3.4 定位误差分析 18 3.5 夹具设计及操作简要说明 19 总 结 20 致 谢 21 参考文献 22 nts 设 计 说 明 书 设计题目 ： 制 定 拨叉 零件的加工工艺 设计 及钻 22 孔 的 钻 床夹具 nts 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 拨叉加工工艺规程及其 钻 22 孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进 行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 nts ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error nts 目 录 序言 1 一 . 零件分析 2 1.1 零件作用 2 1.2零件的工艺分析 2 二 . 工艺规程设计 2 2.1确定毛坯的制造形式 2 2.2基面的选择传 2 2.3制定工艺路线 3 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 2.5确定切削用量及基本工时 10 三 夹具设计 12 3.1 问题的提出 12 3.2 定位基准的选择 18 3.3 切削力及夹紧力计算 13 3.4 定位误差分析 18 3.5 夹具设计及操作简 要说明 19 总 结 20 致 谢 21 参考文献 22 nts -1 - 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发 展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 拨叉 的加工工艺规程及其钻 22 孔 的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要 ，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 nts 一 零件的分析 1.1 零件的作用 题目给定的零件是 CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为 18mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。 1.2 零件的工艺分析 CA6140 拔叉（型号： 831003）共有 3组加工表面： 、 零件两端面，可以后端面加工精度高，可以先以后端面为粗基准加工右端面，再以前端面为精基准加工左端面； 、 以花键中心线为基准的加工面：这一组面包括 25H7 的六齿方花键孔、 22H12 的花键底孔、两端的 2X150倒角和距花键中心线为 22mm的上顶面； 、 以工件右端面为基准的 18H11mm 的槽、上顶面的 2-M8通孔和5锥孔。 经上述分析可知， 对于后两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。 零件的结构特点 拔叉 84009 的毛坯为铸造件，在零件图上只有 2 处 位置误差要求，即上顶面与花键中心线的平行度误差 0.10， 18H11槽的两侧面与花键中心线的垂直度误差 0.08 零件外形上大体上与六面体相似，形状大体如下： nts 零件剖视图 图（ 1）零件大致结构图 Fig(1) Components approximate structure drawing B. 生产纲领、生产类型的确定 根据指导老师要求，设计此零件为铸件，成批大量生产，工艺的安排基本倾向于工序分散 原则，设备的选用是通用设备和专用工装，工艺手段以常规工艺为主，新工艺为辅的原则。 C. 毛坯的确定 nts CA6140 车床拔叉，零件材料 HT20-40，硬度 190HB 210HB，生产类型为大批量生产，毛坯为铸件，灰铸铁的机械加工余量按JZ67-62 规定了灰铸铁铸件的三种精度等级和相应的铸件机械加工余量、尺寸偏差和重量偏差，在大批量生产的铸件，采用 2 级精度铸件，毛坯重量由金属机械加工工艺人员手册表 5-2 有零件 80kg，偏差为 7%，故毛坯估算约为 1.0kg，采用 2 级精度铸件，顶面的加工余量和底面的加工余量忽略不计 ，两侧面的加工余量也忽略不计，由表 5-4左右端面的加工余量为 3 0.8，其余部分均为实心部分。 故毛坯图如下： 图（ 2）毛坯图 Fig(2) Rough map nts 二 工艺规程设计 2.1 定位基准的选择 定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准的选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。 2.1.1 粗基准的选择 在选择粗基准时，一般遵循下列原则：保证相互位置要求原则；保证加工表面 加工余量合理分配的原则；便于工件装夹原则；粗基准一般不得重复使用的原则；为了保证所有加工表面有足够的加工余量，选用加工余量小的表面作粗基准，不要用同一尺寸方向上。 两端面，后端面为精加工面，故在铣两端面时，先以后端面为粗基准，粗铣前端面。 加工花键底孔时，利用两边侧面找正对称面和以底面为粗基准加工花键底孔。 2.1.2 精基准的选择 在选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方面，提高工件的加工精度。一般遵循下列原则：基准重合原则；统一基准原则；互为基准原则 ；自为基准原则；便于装夹原则。 为保证定位基准和工序基准重合，加工 2-M8螺纹孔、 5锥孔， 18H11 槽以零件的坐端面和花键中心线为精基准，铣上顶面以花键中心线为精基准。 2.2 重点工序的说明 CA6140 拔叉零件的重要加工面有花键底孔、两端面，花键，nts 槽，顶面，材料为 HT200，参考机械制造工艺设计简明手册，其加工方法选择如下： 2.2.1 加工前后两端面 根据 GB1800-79规定毛坯的公差等级为 IT13，表面粗糙度为Ra12.5 m，要达到后端面 Ra3.2 m 的技术要求，需要经过粗铣精铣。 2.2.2 加工 22 花键底孔 此工序重点在于找正毛坯对称面，故采用螺旋定心夹紧机构，找正对称面，进行加工。零件技术要求底孔的表面粗糙度达到Ra6.3 m，毛坯为实心，故采用钻孔扩孔，可以达到要求。 2.2.3 加工外径为 25的花键内孔 零件要求花键底面粗糙度 Ra1.6 m，侧面 Ra3.2 m，由于此工序在钻底孔工序之后，故采用拉花键孔的方法，一次拉削可以达到要求。 2.2.4 加工上顶面 零件上顶面为精加工，粗糙度要求为 Ra3.2 m，与花键中心线的平行度误差 0.10mm，故以花键中心线为精基准，对 上顶面进行粗铣精铣。 2.2.5 加工 18H11 槽 零件技术要求槽底面要达到表面粗糙度为 Ra6.3 m，侧面粗糙度为 Ra3.2 m，而且两侧面和花键中心线的垂直度 0.08，本身有精度要求， 18H11，故以花键中心线和左端面为精基准，用花键心轴定位，采用铣磨。 顶面的钻 2-M8通孔和 5锥孔工序不是很重要，在此不做详细说明， 2-M8 通孔先钻孔，再攻丝， 5锥孔采用锥刀进行加工。 2.3 制订工艺路线 nts 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在此零件为大批量生 产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序分散来提高生产率，此外，还应考虑经济效果，使生产成本尽量降低。 2.3.1 工艺路线方案一的制订 工序：粗铣前端面 工序：粗、精铣后端面 工序：钻、扩花键底孔 工序：粗、精铣上顶面 工序：钻 2-M8通孔 工序：钻 5锥孔 工序：铣削 18H11槽 工序：磨削 18H11槽 工序：拉花键 工序 ：挫圆角 工序：去毛刺 工序：终检 2.3.2 工艺路线方案二的制订 工序：粗铣前端面 工序：粗、精铣后端面 工序：钻、扩花键底孔 工 序：拉花键 工序：粗、精铣上顶面 工序：钻 2-M8通孔 工序：钻 5锥孔 工序：铣削 18H11槽 nts 工序：磨削 18H11槽 工序 ：挫圆角 工序：去毛刺 工序：终检 2.3.3 两种工艺路线的比较与分析 上述两种方案，工艺路线一把拉花键放在磨削 18H11 槽之后，在此，工序 4、工序 5、工序 6、工序 7、工序 8中很难对工件进行定位和夹紧，造成生产率的下降。工艺路线二，一把花键底孔钻削出来后紧接着就是拉花键，这样，后面的工序就很容易对工件进行定位和夹紧，即以花键心轴进行定位，进行螺旋夹紧，此方案定 位精度高，专用夹具结构简单、可靠。 通过以上的两种工艺路线的优、缺点的分析，最后确定工艺路线二为该零件的加工路线。工艺过程详见机械加工工序卡片。 2.4 机械加工余量的确定 确定工序（或工步）尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序（或工步）向前推算，前面已经根据有关资料查出了零件各加工表面的加工总余量（即毛坯余量），将加工余量分配给各工序加工余量，然后往前推算工序尺寸。 CA6140 的拨叉材料为 HT200。毛坯重量约为 1.0 kg ，生产类型为由大批量生产，毛坯为铸件，精度为 2 级铸件，大体尺寸确 定，外表面加工面少，根据以上原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸及加工余量如下： 前后端面的加工余量 前后端面有 3 0.8mm的加工余量，足以把铸铁的硬质表面层切除。 前端面粗铣一次即可，加工余量 3mm，工序基本尺寸为 83mm，nts 工序经济精度等级为 IT11，公差值 0.22mm，表面粗糙度 Ra5 m，上下偏差按“入体原则”确定（以后按照此原则确定）。 后端面粗铣一次，精铣一次，粗铣加工余量 2.8mm，工序经济精度等级为 IT11，公差值 0.22mm，精铣加工余量 0.2mm，工 序经济精度等级为 IT7，公差值 0.035mm，表面粗糙度 Ra3.2 m，工序基本尺寸为 80mm。 矩形花键底孔 要求以矩形花键的外径定心，故先钻中心孔，再扩，最后拉削，内孔尺寸为 22H12，见零件图，参照金属机械加工工艺人员手册 表 3-59确定孔加工余量的分配。 钻孔 20mm，工序经济精度等级为 IT11，公差值 0.13mm。 扩孔 21mm，工序经济精度等级为 IT10，公差值 0.084mm，粗糙度 Ra6.3 m。 拉花键 花键孔要求以外径定心：拉削时加工余量参照金属机械加工工艺人员手册取 2 =1mm。 顶面的加工余量 此工序分为两个工步：粗铣顶面；精铣顶面。 粗铣加工余量为 2.8mm，工序经济精度等级为 IT11，公差值0.22mm。 精铣加工余量为 0.2mm，工序经济精度等级为 IT7，公差值0.035mm，表面粗糙度 Ra3.2 m。 18H11槽的加工余量 铣削的加工余量：槽底面的铣削余量为 50mm，槽侧面的铣削余量为 17.9mm，工序经济精度等级为 IT12，公差值 0.25mm，槽底面表面粗糙度 Ra6.3 m。 磨削的加工余量：槽侧面的磨削余量为 0.5mm，工序经济精nts 度等级为 IT9，公 差值为 0.043mm，侧面粗糙度为 Ra3.2 m。 2.5 确定切削用量及基本工时 工序： 铣端面 。 1） 粗铣左端面 f=0.25mm/Z (表 3-28) =0.35m/s（ 21m/min） (表 3-30) 采用高速三面刃铣刀， dw=175mm,齿数 Z=16。 ns=wd1000 v = 1753.14 35.01000 =0.637r/s (38.2r/min) 按机床选取 nw=31.5r/min=0.522r/s （表 4 17） 故实际切削速度 =1000nd sw =0.29m/s 切削工时 l=75mm， l1 =175mm， l2 =3mm tm=Znlllfw21 = 6125.0522.0 317557 =121.2s=2.02min 2）粗铣右端面 粗铣右端面的进给量、切削速度和背吃刀量与粗铣左端面的切削用量相同。 切削工时 l=45mm， l1 =175mm， l2 =3mm nts tm=Znlllfw21 = 6125.0522.0 317554 =106.8s=1.78min 3）精铣左端面 f=0.10mm/Z (表 3-28) =0.30m/s（ 18m/min） (表 3-30) 采用高速三面刃铣刀， dw=175mm,齿数 Z=16。 ns=wd1000 v = 1753.14 30.01000 =0.546r/s (32.76r/min) 按机床选取 nw=31.5r/min=0.522r/s （表 4 17） 故实际切削速度 =1000nd sw =0.29m/s 切削工时 l=75mm， l1 =175mm， l2 =3mm tm=Znlllfw21 = 6101.0522.0 317557 =302.92s=5.05min 工序：钻、扩花键底孔 1）钻孔 20 nts f=0.75mm/r Kfl=0.75 0.95=0.71 /s (表 3 38) =0.35m/s （ 21m/min） （表 3 42） ns=wd1000 v = 203.14 35.01000 =5.57r/s (334r/min) 按机床选取 nw=338r/min=5.63r/s 故实际切削速度 =1000nd sw =0.35m/s 切削工时 l=80mm， l1 = 10mm， l2 =2mm tm=fw21n lll= 71.063.5 20108 =23s （ 0.4min） 2）扩孔 22 f=1.07 (表 3 54) =0.175m/s （ 10.5m/min） ns=wd1000 v = 223.14 751.01000 =2.53r/s (151.8r/min) 按机床选取 nw=136r/min=2.27r/s 故实际切削 速度 =1000nd sw =0.16m/s 切削工时 l=80mm， l1 = 3mm， l2 =1.5mm tm=fw21n lll= 07.127.2 5.1308 =35s （ 0.6min） nts 工序：倒角 1.07 15 f=0.05 /r (表 3 17) =0.516m/s （ 参照表 3 21） ns=wd1000 v = 263.14 516.01000 =6.3r/s (378r/min) 按机床选取 nw=380r/min=6.33r/s 切削工时 l=2.0mm， l1 = 2.5mm， tm=fw1n ll= 05.033.6 5.20.2 =14s （ 0.23min） 工序：拉花键孔 单面齿升 0.05 （表 3 86） v=0.06m/s （ 3.6m/min） （表 3 88） 切削工时 （表 7 21） tm=ZSv Klh z 1000 式中： h 单面 余量 1.5（由 22 25）； l 拉削表面长度 80； 考虑标准部分的长度系数，取 1.20； K 考虑机床返回行程的系数，取 1.40； V 切削速度 3.6m/min； Sz 拉刀同时工作齿数 Z=L/t。 t 拉刀齿距， nts t=(1.25 1.5) L =1.35 80 =12 Z=L/t=80/12 6齿 tm=606.06.31000 40.120.1805.1 =0.15min (9s) 工序 ：铣上、下表面 1）粗铣上表面的台阶面 f=0.15mm/Z (表 3-28) =0.30m/s（ 18m/min） (表 3-30) 采用高速三面刃铣刀， dw=175mm,齿数 Z=16。 ns=wd1000 v = 1753.14 30.01000 =0.546r/s (33r/min) 按机床选取 nw=30r/min=0.5r/s （表 4 17） 故实际切削速度 =1000nd sw =0.27m/s 切削工时 l=80mm， l1 =175mm， l2 =3mm tm=Znlllfw21 = 6115.05.0 317580 =215s=3.58min 2）精铣台阶面 f=0.07mm/Z (表 3-28) nts =0.25m/s（ 18m/min） (表 3-30) 采用高速三面刃铣刀， dw=175mm,齿数 Z=16。 ns=wd1000 v = 1753.14 52.01000 =0.455r/s (33r/min) 按机床选取 nw=30r/min=0.5r/s （表 4 17） 故实际切削速度 =1000nd sw =0.27m/s 切削工时 l=80mm， l1 =175mm， l2 =3mm tm=Znlllfw21 = 6170.05.0 317580 =467s=7.7min 3）粗铣下表面保证尺寸 75 本工步的切削用量与工步 1）的切削用量相同 切削工时 l=40mm， l1 =175mm， l2 =3mm tm=Znlllfw21 = 6115.05.0 317540 =181.7s=3.03min 工序 ：钻 2-M8底孔（ 6.80） f=0.36 /r (表 3 38) =0.35m/s （参照表 3 42） ns=wd1000 v = 8.63.14 35.01000 =16.39r/s (983.4r/min) nts 按机床选取 nw=960r/min=16r/s 故实际切削速度 =1000nd sw =0.34m/s 切削工时（表 7 5） l=9.5mm， l1 = 4mm， l2 =3 tm=flw21n ll= 36.016 340.2 =2.86 （ 0.048min） 工序：铣槽 18H11 1）粗铣 f =0.10 /s(表 3-28) =0.30m/s（ 21m/min） (表 3-30) 采用粗齿直柄立铣刀， dw=16mm,齿数 Z=3。 ns=wd1000 v = 613.14 30.01000 =5.97/s (358.2/min) 按机床选取 nw=380r/min=6.33/s （ 表 4 16） 故实际切削速度 =1000nd sw =0.32/s 切削工时 l=34mm， l1 =2mm， l2 =0mm tm=Znlllfw21 = 301.033.6 0234 =19s 因为要走刀两次，所以切削工时为 38s。 nts 2）精铣通槽 f =0.07/s(表 3-28) =0. 25m/s（ 15m/min） (表 3-30) 采用细齿直柄立铣刀， dw=12mm,齿数 Z=5。 ns=wd1000 v = 213.14 52.01000 =6.63s (397.8min) 按机床选取 nw=380r/min=6.33/s （表 4 16） 故实际切削速度 =1000nd sw =0.24s 切削工时 l=35mm， l1 =2mm， l2 =0mm tm=Znlllfw21 = 507.033.6 0235 =16s 因为走刀两次，所以切削工时为 64s。 ：攻螺纹 2 M8 v=0.35m/s (表 3 42) ns=wd1000 v = 83.14 53.01000 =13.9 (834min) 按机床选取 nw=850r/min=14.2s 故实际切削速度 =1000nd sw =0.357m/s。 nts 三 夹具设计 3.1 问题的提出 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降 低劳动强度，需要设计专用夹具 经过与指导老师协商，决定设计 钻 22孔的钻床 夹具 。 3.2 夹具设计 1定位基准的选择 由零件图可知， 我们采用 2侧面作为定位基准，一侧面用气缸压紧。 1 切削力和夹紧力计算 (1)刀具： 麻花钻 机床： Z525立式 钻床 由 3 所列公式 得 FVFzFwqueyzXpFndzafaCF0 查表 9.4 8 得其中： 修正系数 0.1vk30FC 83.0Fq 0.1FX 65.0Fy 83.0Fu 8Pa z=24 0Fw 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数 K=4321 KKKK其中： 1K 为基本安全系数 1.5 nts 2K 为加工性质系数 1.1 3K为刀具钝化系数 1.1 4K 为断续切削系数 1.1 所以 NKFF 7.1775 (2
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