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轴套 零件 60 0.05 夹具 设计 加工 工艺 装备 规程 非标 CAD

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轴套零件的钻φ60±0.05孔夹具设计及机加工工艺装备规程含非标6张CAD图.zip,轴套,零件,60,0.05,夹具,设计,加工,工艺,装备,规程,非标,CAD

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机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴套零件共 页第 页车间工序号工序名称材料牌号VI车外圆毛坯种类设备型号设备编号同时加工件数45钢CA6140加工孔1夹具编号夹具名称切屑液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时/分准时单件工步号工步内容工艺设备主轴转速切屑速度进给量切屑深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻59.5圆孔800800.2152扩60圆孔1000800.2153铰60圆孔15001000.115设计(日期)校队(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期附件1表1 机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴套零件共 页第 页材料牌号毛坯种类45钢毛坯外形尺寸毛坯件数1每台件数1备注工序号工步工序内容设备工时/分工艺装备夹具切削工具量具I精车外圆粗车95外圆至Ra6.5卧式车床三爪卡盘车刀游标卡尺II车外圆粗车、精车85外圆至Ra1.6卧式车床三爪卡盘车刀游标卡尺III车圆弧粗车、精车R3圆弧卧式车床三爪卡盘车刀游标卡尺IV车外圆粗车45圆锥卧式车床三爪卡盘车刀游标卡尺V钻孔钻、铰55圆孔卧式车床三爪卡盘麻花钻VI加工孔钻、扩、铰孔60卧式车床专用夹具麻花钻、扩孔钻、铰刀游标卡尺设计(日期)校队(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期）任务书(工艺装备类)批次、层次、专业201701本科、机械设计制造及自动化校外学习中心 XXX 学生姓名 XXX 学号 XXX 一、毕业设计（论文）题目 轴套零件机加工工艺规程及加工孔600.05用夹具设计二、毕业设计（论文）工作自20XX年2月14日起至20XX年4月19日止三、毕业设计（论文）内容要求1. 零件图样及工艺要求：如下图所示为某轴套零件图样，该产品年产量为8000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，制定该零件机械加工工艺规程及加工孔600.05用夹具设计。2. 设计内容及要求：(1) 计算生产纲领，确定生产类型 根据课题给定的零件年产量，计算生产纲领，确定零件生产类型；(2) 零件工艺分析 熟悉零件图，了解零件的用途及工作条件； 分析零件图上各项技术要求，确定主要加工表面； 加工表面的尺寸精度和形状精度； 主要加工表面间的相互位置精度； 加工表面粗糙度及其它方面的表面质量要求； 热处理要求及其它要求。(3) 零件毛坯的选择 根据零件用途确定毛坯类型； 根据生产批量确定毛坯制造方法； 根据手册查定表面加工余量及余量公差。(4) 加工工艺规程设计 定位基准的选择(包括粗、精基准的选择)； 零件表面加工方法的选择； 制定工艺路线； 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯零件综合图； 工序设计：A. 选择加工设备与工艺装备 (a. 选择基础 b. 选择夹具 c. 选择刀具 d. 选择量具)；B. 工序尺寸的确定及计算。 选择切削用量、确定时间定额； 填写机械加工工艺规程卡片和机械加工工序卡片。(5) 机床夹具定位夹紧方案设计 拟定夹具的结构方案：A. 确定工件的定位方案(根据六点定位原则，分析工序图上所规定的定位方案是否可取，否则应提出修改意见或提出新的方案；在确定了工件的定位方案后，即可根据定位基面的形状，选取相应的定位元件及确定尺寸精度和配合公差。) B. 确定工件的夹紧方式，技术夹紧力；C. 确定刀具的导向方式或对刀装置 (对于钻床夹具，应正确地选择钻套的型式，铣床要合理地设置对刀装置，镗床夹具应合理地选择镗套类型。)； 夹具精度的校核：主要包括夹具在机床上的安装误差，对刀或导向误差，定位误差的校核。(6) 编写说明书 说明书字数控制在50008000字内，重点分析零件的机械加工工艺过程、详细的机械加工工序设计、夹具的定位误差分析与计算、夹具定位与夹紧方案设计等。具体内容如下： 目录；总论或前言； 对零件的工艺性分析(零件的作用结构特点、结构工艺性、关键表面的技术要求分析等。)； 工艺设计：a. 确定生产类型；b. 毛坯选择与毛坯图说明；c. 工艺路线的确定(粗、精基准的选择依据，各表面加工方法的确定，工序集中于工序分散的运用，工序前后顺序的安排，选择的加工设备及安装，列出不同工艺方案，进行分析比较等)；d. 加工余量、切削用量、工时定额(时间定额)的确定(说明数据来源，计算指定工序的时间定额)；e. 夹具定位夹紧方案分析与论证；f. 夹具精度校核。 设计小结； 参考文献。四、达到的技术指标及要求：1. 完成下面所要求的图纸绘制，各项图幅可以自行调整，但要求布局合理。名称比例要求备注机械加工工艺规程卡片1:1填写参见附件 表1机械加工工序卡片1:1填写参见附件表 2指定工序图1:1AutoCAD图定位夹紧方案工序图毛坯零件合图1:1AutoCAD图零件图1:1AutoCAD图抄画给定的零件图2. 设计说明书1份。五、主要参考文献：1倪森寿.机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书.北京化学工业出版社,2003.2王茂元.机械制造技术基础.北京机械工业出版社,2007.3冀天佑.材料加工工艺.北京清华大学出版社,2009.4周桂连.机械制造技术.西安西安电子科技大学出版社,2009.5张兴发.机械制造工艺.北京机械工业出版社,2009,6陈立德.机械制造技术基础课程设计.北京高等教育出版社,2009.7赵菲菲,王正德.轴类零件机械加工工艺规程的制定.林业机械与木工设备,2009,37(9)48518王颖.机械加工工艺规程及工艺文件.科技资讯,2008(30)4445.开题报告题目:轴套零件机加工工艺规程及加工孔600.05用夹具设计 一、课题的目的及意义（含国内外的研究现状分析）：1轴套类零件是机械行业中常见的零件，用处广泛，其加工工艺文件规则制定是否合理，直接影响产品的质量。轴套的主要作用是导正、限位、止转及定位，如导柱用的导套、齿轮轴上的轴套、带键槽的轴套等。因此轴套零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。撰写毕业设计是我们在校最后一次知识的全面检验，是对基本知识，基本理论和基本技能掌握程度的一次总测试。撰写毕业设计中需要将理论运用于实际操作中，并通过自己对知识的掌握和学习将零件的结构分析清楚。并进一步对其进行工艺分析。精密主轴的加工涉及到我们数控知识的很多方面。首先必须能够作到：1、合理选用材料和规定的相应热处理。2、掌握基本指令的综合使用能力。3、掌握综合轴类的加工工艺分析。4、能设计简单的夹具并选择相应的机床。5、能确定各工序有关的切削因素，能对加工质量进行分析处理。6、能熟练掌握基准的选择，掌握保证尺寸精度的技能技巧。由于编者水平有限，本设计中难免会有许多错误与不足，诚请审阅者批评指正。 2机械制造离不开金属切削机床，而机床夹具则是保证机械加工质量、提高生产效率、减轻劳动强度、降低对工人技术的过高要求、实现生产过程自动化不可或缺的重要工艺装备之一。机床夹具被广泛用于制造业中，大量专用机床夹具的使用为大批量生产提供了必要条件。 目前中国制造业发展迅猛，以前的我国制造业普遍使用刚性专机加工各种各样的零部件，导致改型和生产个零部件周期较长。随着我国制造业发展和各种各种零件的需求与日俱增，加工设备和工艺也向着柔性化的方向转变。加工装备的柔性概念和需求主要体现在对设备快速性和适应性的需求上，因此制造商不得不寻求柔性和产量之间的最佳组合。当然，在满足了柔性的条件下、也有着不同的解决方案，如：模块化、可变换化、可重新配置化、在线兼容性等。不论采用哪种方案，使用高性能的液压夹具都显得尤为重要，现在，柔性专机、可重新配置的机床及专用加工中心的组合应用，使得发动机零件的加工变得越来越柔性化，具体情况取决于每个加工项目的产量配额。使用液压夹具的主要优势是能节省夹紧和松卸工件时所花的大量的时间。有关统计资料表明液压夹紧相比机械夹紧节省90%95%的时间，缩小了生产循环周期，从而增加了产量也就意味着降低了成本。二、课题任务、重点研究内容、实现途径、条件： （1）课题任务： 制定轴套零件机械加工工艺规程，加工孔600.05用夹具设计，由于加工的是轴套，夹具可以采用三爪卡盘。 （2）重点研究内容：本文的研究重点在于查阅相关设计资料，了解设计过程。对零件的工艺性分析(零件的作用结构特点、结构工艺性、关键表面的技术要求分析等)和工艺设计。（3）实现途径： 通过与同学探讨，老师请教，上网查找相关资料的方式，解决自己的困惑。前期资料收集与整理，到图书馆和中国知网搜索相关文献；从所设计的工艺规程中选出最合适的哪一个作为本次设计所要采用的方案。通过二维软件的绘制零件图以及三维软件绘制的模型图，需要机械设计的相关书籍，尤其是AutoCAD、UG等机械设计软件。编制设计说明书。三、生产纲领及生产类型依设计题目知：Q=8000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别为10%和1%。所以：N=8000件/年*（1+10%）*（1+1%）=8888件/年一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于轴套来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。轴套孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最低的机床。本次设计为大批大量生产。四、选择毛坯 零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为45钢、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择锻造成型。五、工艺过程钻-扩-铰，加工60孔到其上下偏差不超过0.05六、参考文献1倪森寿.机械制造工艺与装备习题集和课程设计指导书.北京化学工业出版社,2003.2王茂元.机械制造技术基础.北京机械工业出版社,2007.3冀天佑.材料加工工艺.北京清华大学出版社,2009.4周桂连.机械制造技术.西安西安电子科技大学出版社,2009.5张兴发.机械制造工艺.北京机械工业出版社,2009,6陈立德.机械制造技术基础课程设计.北京高等教育出版社,2009.7赵菲菲,王正德.轴类零件机械加工工艺规程的制定.林业机械与木工设备,2009,37(9)48518王颖.机械加工工艺规程及工艺文件.科技资讯,2008(30)4445. 报告人签名 XX 日 期 20XX、2、22 轴套零件机加工工艺规程及钻600.05孔夹具设计 摘 要本设计是基于轴套零件的加工工艺规程，由于加工的是轴套，夹具均可以采用三爪卡盘。轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用三爪卡盘，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词：轴套 机械加工 工艺路线 工艺装备目录摘 要I1 零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工艺分析11.3零件技术要求分析11.4零件生产类型的选择22 毛坯32.1选择毛坯32.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量32.3绘制毛坯-零件合图43工艺过程设计53.1定位基准的选择53.1.1粗基准的选择53.1.2 精基准的选择53.2零件各表面加工方法的选择53.3机械加工工艺路线确定63.3.1加工顺序的安排63.3.2工艺路线确定63.4加工阶段的划分73.5主要机加工工序简图73.6工序顺序安排73.7工序尺寸及公差的确定84机床与刀具的选择94.1数控车床的选择94.2刀具的选择94.3量具的选择105切削用量的确定115.1切削用量的选用原则115.2切削用量的选取方法115.3选择切削用量时应注意的几个问题126 专用夹具设计136.1问题的提出136.2 夹具的设计136.3对刀装置136.4夹具体13总结15参考文献161 零件的分析1.1零件的作用题目给出的零件是轴套。轴套的主要作用是传动连接作用，保证各轴能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此轴套零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图1.1轴套1.2零件的工艺分析由轴套零件图可知。轴套是一个轴类零件，它的外表面上有4个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为二组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1） 以外圆面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：95外圆面，其表面粗糙度要求6.5；85外圆面的加工，其表面粗糙度为1.6；R3的圆弧外圆表面粗糙度为3.2；以及高4mm的圆锥外圆表面，其粗糙度为6.5。（2） 以55孔为主要加工表面的孔。这一组加工表面包括：55孔为主要加工表面的孔，粗糙度为1.6Ram端面；60孔也是加工对像，其表面粗糙度也是1.6Ram。该零件属于轴套类零件，其结构特征主要由内外圆柱面、端面孔等组成。其中内外圆柱面、内外槽可在数控车床上加工；端面孔可在数控铣床上加工。1.3零件技术要求分析零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。该零件的表面粗糙度要求有：R3圆弧表面粗糙度Ra3.2um；85外圆表面粗糙度Ra1.6um；55孔和60孔粗糙度也为Ra1.6um；其余表面粗糙度为Ra6.5um。1.4零件生产类型的选择依设计题目知：Q=8000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别为10%和1%。所以：N=8000件/年*（1+10%）*（1+1%）=8888件/年由以上分析可知,采用大批大量生产。该轴套零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于轴套来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。轴套孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最低的机床。2 毛坯2.1选择毛坯(1)铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。(2)锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。(3)型材型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。(4)焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件 （5)冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为45钢、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择锻造成型。2.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量（1）确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的造型，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“轴套”零件材料采用灰锻铁制造。材料为45钢，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。毛坯图的尺寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的设计基准一般同零件图一致。本人认为这种设计方法并不合理，这是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图一致，对它提出的要求是:(1)保证它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量：(2)保证非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。根据该零件的图纸要求，确定该零件毛坯材料为铸件，径向余量为单边2.5mm，长度余量为12mm。毛坯尺寸如图二所示。（2）面的加工余量根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2.23。其余量值规定为4.37.1mm，现取0.2mm。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取-0.28mm。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3.59，其余量值规定为1mm。差等级选用CT7。再查表2.3.9可得锻件尺寸公差1.6mm。2.3绘制毛坯-零件合图图2.1零件毛坯合图 零件毛坯合图如图所示。3工艺过程设计3.1定位基准的选择3.1.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承的加工余量均匀；（2）保证装入轴套的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以轴套的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。3.1.2 精基准的选择从保证轴套孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证轴套在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从轴套零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是轴套的装配基准，但因为它与轴套的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。本次加工轴套的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。3.2零件各表面加工方法的选择 表3.1 表面加工方法粗车95外圆粗车95外圆至Ra6.5，控制尺寸40mm粗车、精车85外圆粗车、精车85外圆至Ra1.6粗车、精车R3圆弧粗车45圆锥粗车45圆锥至Ra6.5,控制尺寸高4mm钻、铰55圆孔钻、铰55圆孔至Ra1.6,控制尺寸40mm钻、扩、铰孔60钻、扩、铰孔60至Ra1.6，控制尺寸15mm 3.3机械加工工艺路线确定3.3.1加工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。切削加工工序的安排原则（1） 基准先行 选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应安排在初始工序加工完成。 （2）先粗后精 各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。（3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等），次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。该零件的加工顺序应严格按照以上原则进行加工。3.3.2工艺路线确定 表3.2工艺路线05下料制造毛坯10热处理正火15车车95外圆20车车85外圆控制长度1525车 车R3圆弧在指定位置30钻、扩、铰钻扩铰55圆孔35钻、扩、铰钻扩铰60圆孔，控制深度1540热处理局部淬火45钳去毛刺50检验检验各尺寸55入库 3.4加工阶段的划分零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，一般都将整个工艺过程划分几个加工阶段，这就是在安排加工顺序时所应遵循的工艺过程划分阶段的原则。按加工性质和作用的不同，工艺过程可划分如下几个阶段：（1）粗加工阶段这阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，因此主要是提高生产率问题。（2）半精加工阶段这阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工。（3）精加工阶段对于零件上精度和表面粗糙度要求（精度在IT7级或以上，表面粗糙度在Ra0.8以下）的表面，还要安排精加工阶段。这阶段的主要任务是提高加工表面的各项精度和降低表面粗糙度。3.5主要机加工工序简图 图3.1加工工序简图加工60的夹紧定位图。3.6工序顺序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。轴套加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到轴套加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于轴套，需要精加工的是孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在8090摄氏度的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于mg200。3.7工序尺寸及公差的确定每道工序完成后应包子的尺寸成为该工序的工序尺寸。工件上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，他们组不向设计尺寸接近。为了最终保证工件的设计要求，各中间工序的工序尺寸及其公差需要计算确定。工序余量确定后，就可计算工序尺寸。工序尺寸及其公差的确定要根据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，采取不同的计算方法。 表3.3 加工余量加工尺寸工序余量（单边）工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精952946.58520.1584856.31.65520.1554556.31.66020.1559606.31.64机床与刀具的选择从实际零件的特点考虑加工的经济性，选择数控车床,其型号为SSCK20/500，装配FANUC-OTC系统。4.1数控车床的选择SSCK20/500数控车床主要用于加工轴类零件和盘类零件的内外圆柱表面、圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面，还可以进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、镗孔和车端面、切槽、倒角等加工。4.2刀具的选择将所选刀具参数填如表三数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大副偏角，必要时可以作图检验。如图四左边所示，为一圆弧面过渡到圆柱面时交点的切线与圆柱面的夹角，由图可知在加工这一过渡表面时kr最小为560。为了使粗加工时候能够切除更多的毛坯余量参考图四右边，确定粗加工刀具最小后角kr=430。粗车95外圆至Ra6.590硬质合金车刀粗车、精车85外圆至Ra1.690硬质合金车刀粗车、精车R3圆弧90硬质合金车刀粗车45圆锥90硬质合金车刀钻、铰55圆孔54.5麻花钻，扩刀，铰刀钻、扩、铰孔6059.5麻花钻，扩刀，铰刀表4.1所选刀具为YG6硬质合金可转位外圆车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于CA6140机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸，刀片厚度为mm5.4。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。图4.24.3量具的选择该零件属于大批大量生产，因此选用通用量具进行测量，外圆尺寸可直接采用游标卡尺测量；内孔60+0.5-0.5选用内径表进行测量；各孔选用专用量具进行测量。5切削用量的确定数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。5.1切削用量的选用原则粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。5.2切削用量的选取方法（1） 背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达810mm；半精加工的背吃刀量取0.55mm；精加工的背吃刀量取0.21.5mm。（2） 进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度f可以按公式f=fn计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.30.8mmr；精车时常取0.10.3mm/r；切断时常取0.050.2mm/r。（3） 切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/D来确定主轴转速n（r/min）。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表为常用切削用量推荐表，供参考。5.3选择切削用量时应注意的几个问题主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据切削速度可以计算出主轴转速。由于背吃刀量的选择因粗精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，因此，背吃