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工作台 底座 加工 工艺 规程 设计 CAD

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工作台底座加工工艺规程设计含2张CAD图.zip,工作台,底座,加工,工艺,规程,设计,CAD

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目录第一章 绪论- 1 -1.1简介- 1 -1.2设计目的- 1 -第二章 零件的分析- 2 -2.1零件的作用- 2 -2.2零件的工艺分析- 2 -第三章 工艺规划设计- 4 -3.1毛坯的制造形式- 4 -3.2毛坯的设计- 4 -3.2.1底座的下端面- 4 -3.2.2四侧面- 4 -3.2.3表面凹槽侧面- 4 -3.2.4凸台侧面- 4 -3.2.4凸台顶面- 5 -3.2.5第二阶梯凹槽- 5 -3.2.6第一阶梯凹槽底部- 5 -3.2.7U形槽及其凸台- 5 -3.2.8上表面- 5 -3.3基面的选择- 6 -3.3.1粗基准的选择- 6 -3.3.2精基准的选择- 7 -3.4工艺路线的拟定- 8 -3.4.1工艺路线方案- 8 -3.5确定各工序切削用量及基本工时- 10 -总结- 26 -参考文献- 27 -II第一章 绪论1.1简介机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所有各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。本次课程设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，工序的工序卡，机械加工综合卡片等等。就我个人而言，希望能通过这次课程设计对未来即将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，并学会将所学到的理论知识应用到具体的实际生产问题中来，为以后走向社会打下坚实的基础。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师批评指正。1.2设计目的机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下：培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。第二章 零件的分析2.1零件的作用 本次设计选题为工作台底座工艺设计，工作台是为工厂的组装，生产，维修，操作等工作而专门设计。也可经特殊处理配合不同的使用要求，应用广泛。本次设计在于培养我们自学和创新能力，锻炼我们对机械产品的设计和使用AutoCAD等绘图软件，同时国家处于机械行业的高速发展期，对于了解机械行业的人才比较重视，而在学校参加毕业设计是我们大学生自身能力的巩固和提升，对于以后从事机械行业打下了坚实的机床。2.2零件的工艺分析座零件的材料为HT150，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。零件有2组加工面他们有位置度要求。以下是本零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：(1) 一组是以底面为基准的加工面，这组面主要是加工上表面,凹槽等.(2) 以侧面基准的加工面，这组加工面主要是四侧面。第三章 工艺规划设计3.1毛坯的制造形式零件材料为HT150，根据设计给定的数据5000件/年生产，属于小批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。3.2毛坯的设计底座零件材料为 HT150，毛坯重约3Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 3.2.1底座的下端面该底座的下端面粗糙度都是1.6，需经过精加工满足光洁度要求。根据资料可知，选底座的下端面的单边余量为2mm。底面凹槽的粗糙度是12.5，只要进行铣加工就能满足光洁度要求,单边余量为2mm。3.2.2四侧面四侧面表面粗糙度为3.2，经过中精加工即可以，选用单边余量为2mm。3.2.3表面凹槽侧面两个侧面表面粗糙度12.5只要进行铣加工就能满足光洁度要求,单边余量为2mm。3.2.4凸台侧面凸台侧面表面粗糙度为12.5，只要粗铣即可满足要求，其加工余量为2mm3.2.4凸台顶面凸台顶面表面粗糙度为12.5，只要粗铣即可满足要求，其加工余量为2mm3.2.5第二阶梯凹槽凹槽的两个侧面及底面的粗糙度是12.5，需经过粗铣满足光洁度要求。根据资料可知，选底座的下端面的单边余量为2mm。3.2.6第一阶梯凹槽底部凹槽的两个侧面及底面的粗糙度是1.6，需经过精加工满足光洁度要求。根据资料可知，选底座的下端面的单边余量为2mm。3.2.7U形槽及其凸台U形槽凸台表面粗糙度为12.5，只要粗铣即可满足要求，其加工余量为2mmU形槽表面粗糙度为12.5，只要粗铣即可满足要求，其加工余量为2mm，中间部分凹槽表面粗糙度为12.5，要粗铣即可满足要求，其加工余量为2mm。3.2.8上表面粗糙度3.2的键槽所在的一侧的零件上表面粗糙度是3.2，经过中精加工即可，选用单边余量为2mm。另一侧的零件上表面粗糙度是6.3，经过粗铣加工即可，选用单边余量为2mm。根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图3.1“底座”零件毛坯简图图3.1底座零件毛坯图3.3基面的选择基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。定位基准分为精基准、粗基准和辅助基准。在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准(粗基准)。在后续工序中，则使用已加工表面作为定位基准(精基准)。 在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，然后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位作一辅助基准，用以定位。应从零件的整个加工工艺过程的全局出发，在分析零件的结构特点、设计基准和技术要求的基础上，根据粗、精基准的选择原则，合理选择定位基准。3.3.1粗基准的选择若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。这样可使这个表面在加工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，致使工件报废。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。若既需保证某重要表面加工余量均匀，又要求保证不加工表面与加工表面的位置精度，则仍按本原则处理。选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，以便定位准确，装夹可靠。粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则定位误差太大。但是，当毛坯是精密铸件或精密锻件，毛坯质量高，而工件加工精度要求又不高时，可以重复使用某一粗基准。粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，底座零件还算比较规则，所以粗基准容易选择。为了保证底面及其它加工表面的位置精度的要求，选择底座底面作为粗基准，加工出U形槽凸台面，再以U形槽凸台面精加工出底面，然后以此为精基准，加工其它表面。 3.3.2精基准的选择“基准重合”原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，即“基准重合”的原则。这样可以避免因基准不重合而引起的误差。 “基准统一”原则应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准，即“基准统一”的原则。这样便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计制造工作。“互为基准”原则 当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，反复多次进行精加工。“自为基准”原则 在某些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中，应尽量选择加工表面本身作为定位基准。此外，精基准的选择还应便于工件的装夹与加工，减少工件变形及简化夹具结构。需要指出的是，上述四条选择精基准的原则，有时是相互矛盾的。例如，保证了基准统一就不一定符合基准重合等等。在使用这些原则时，要具体情况具体分析，以保证主要技术要求为出发点，合理选用这些原则。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 3.4工艺路线的拟定拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。3.4.1工艺路线方案制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。方案一10：铸造20：时效处理30：以底面为粗基准，铣上表面。40：铣底面、倒角50：铣四侧面60：铣槽侧面、凸台侧面70：铣槽80：铣尺寸171槽90：铣尺寸73凸台100：铣R5、R5.5槽110：铣右侧平台120：铣U型凸台130：钻孔10X11、10X7、4X5140：检验方案二10：铸造20：时效处理30：粗铣底面40：铣上表面50：精铣底面60：铣槽，70：铣四侧面，80：钻孔10X11、10X7、4X590：铣尺寸171槽100：铣尺寸73凸台110：铣右侧平台120：铣U型凸台130：铣U槽140：铣R5、R5.5槽150：检验工艺方案一和方案二的区别在于方案一工序比较集中，方案二工序比较分散，工序集中比较利于中小批量生产，工序分散适合大批量工业化生产，在本设计中，选用工序集中，并配以较多的专用夹具，比较合适，因此，本工艺设计选用方案一。3.5确定各工序切削用量及基本工时工序30：以底面为粗基准，粗铣上表面1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=1.5mm，=50mm，=42.5m/min，=8。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=1.5mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取300r/minm/min当300r/min时= =0.28300=480mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为2，则机动工时为.两个平面，工序40：以表面为基准，粗铣下表面一、粗铣1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=1.5mm，=130mm，=42.5m/min，=8。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=1.5mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取118r/minm/min当118r/min时= =0.28118=188.8mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为3，则机动工时为.二、精铣底面1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=0.5mm，=50mm，=42.5m/min，=8。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=0.5mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取300r/minm/min当300r/min时= =0.28300=480mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为7，则机动工时为.两个平面，三、精铣表面1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=0.5mm，=30mm，=42.5m/min，=8。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=0.5mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取475r/minm/min当475r/min时= =0.28475=760mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为2，则机动工时为.两个平面，工序50：四侧面（1）铣端面B取背吃到量，选用X52型立式铣床 ，每齿进给量工件材料铝合金，锻造，高速钢镶齿铣刀、 齿数 ，查表5.8确定铣削速度 采用X52立式铣床 ，查表3.6，取转速 ， 故实际铣削速度当工作台每分钟进给 为切削工时：，走刀次数为2，则机动工时为.两个平面，（2）铣端面A取背吃到量，选用X52型立式铣床 ，每齿进给量工件材料铝合金，锻造，高速钢镶齿铣刀、 齿数 ，查表5.8确定铣削速度 采用X52立式铣床 ，查表3.6，取转速 ， 故实际铣削速度当工作台每分钟进给 为切削工时：，走刀次数为1，则机动工时为.两个平面，工序60：槽侧面，凸台侧面（1）槽侧面1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=2mm，=15mm，=42.5m/min，=3。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=0.5mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取1000r/minm/min当1000r/min时= =0.231000=600mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为2，则机动工时为.两个平面，（2）凸台侧面1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=2mm，=15mm，=42.5m/min，=3。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=0.5mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取1000r/minm/min当1000r/min时= =0.231000=600mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为1，则机动工时为.两个平面，工序70：铣槽取背吃到量，选用X52型立式铣床 ，每齿进给量工件材料铝合金，锻造，高速钢镶齿铣刀、 齿数 ，查表5.8确定铣削速度 采用X52立式铣床 ，查表3.6，取转速 ， 故实际铣削速度当工作台每分钟进给 为切削工时：，走刀次数为2，则机动工时为.两个平面，工序80：铣尺寸171槽1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=0.5mm，=30mm，=42.5m/min，=8。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=0.5mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取475r/minm/min当475r/min时= =0.28475=760mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为2，则机动工时为.两个平面，工序90：铣尺寸73凸台1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=1.5mm，=50mm，=42.5m/min，=8。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=1.5mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取300r/minm/min当300r/min时= =0.28300=480mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为2，则机动工时为.两个平面，工序100：铣R5、R5.5槽（1）R51.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=1.5mm，=5mm，=42.5m/min，=8。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=2mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取3000r/minm/min当3000r/min时= =0.283000=4800mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为1，则机动工时为.两个平面，（2）R5.51.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=1.5mm，=5mm，=42.5m/min，=8。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=2mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取3000r/minm/min当3000r/min时= =0.283000=4800mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为2，则机动工时为.两个平面，工序110：铣右侧平台1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=2mm，=15mm，=42.5m/min，=3。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=0.5mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取1000r/minm/min当1000r/min时= =0.231000=600mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为7，则机动工时为.两个平面，工序120：铣U型凸台1.选择刀具及机床刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8，机床采用X5028立式铣床=2mm，=15mm，=42.5m/min，=3。2. 决定铣削用量。1）决定铣削深度 因为加工余量不大，一次加工完成=2mm2）决定每次进给量及切削速度 根据X5028型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 =0.2mm/齿，铣削速度 则r/min按机床标准选取1000r/minm/min当1000r/min时= =0.231000=600mm/min3）计算工时切削工时：，走刀次数为3，则机动工时为.两个平面，工序130：钻孔10X11、10X7、4X5钻孔、标准高速钢麻花钻，扩孔标准高速钢扩孔钻。（1）钻孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献2可查出，根据z525立式钻床，取进给量，切屑速度：，则修正后的切屑速度，即查参考文献2表3.17，取，故实际切屑速度为。切屑用时：=10mm， 故， 钻孔时间为14=7.42min（2）扩孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献2可查出，根据z525立式钻床，取进给量，切屑速度：，则修正后的切屑速度，即，查参考文献2表3.17，取，故实际切屑速度为。切屑用时：=10mm， 故，扩孔时间为10=1.35min倒角机床：Z525钻床刀具：倒角钻头量具：游标卡尺型夹具：专用夹具总结本次课程设计是在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性复习，是一次对我们所学的专业基础知识的掌握情况的重要考察和检验，更是培养我们理论联系实际，分析并解决问题能力的重要内容和阶段。使我更好的掌握了CAD制图软件。这次课程设计，其设计图主要用CAD制图软件完成。自我感觉尚有很多不足和错误，首先，在设计夹具装配件时过于匆忙，装配零件时放在了左手边，不符合工人正常劳作习惯；其次是课程设计前准备工作没做好，在图书馆很多资料和文献都没能借到（早已借空了），在借阅同学的相关资料时没有时间认真琢磨和分析相关信息和数据；最后就是课程设计说明书的编写过于匆忙，时间很紧，很多文字和标准，公式，数据，计算上的错误没有时间一一改正（确实，在打这篇文稿，发现了很多错误和缺憾）。课程设计，是一个系统性、知识点广泛的学习过程。通过这样一个系统性的学习和结合，使自己把学过的知识联系起来，运用到各个方面上去。同时，广泛地运用设计手册及各种参考资料，学会了在实际中运用工具书，和独立完成每一步查找工作；整个零件的加工过程是和其他同学分工完成的，集中体现了团队精神，合作分工能很好的提高办事效率！在这次设计中培养了我独立分工合作的能力！为以后出身社会的工作打下基础！参考文献1、徐洪本 机床夹具设计手册辽宁科技大学出版社2004.32、邓文英等金属工艺学高等教育出版社2008.43、付风岚等公差与检测技术科学出版社2006.94、王先逵等机械加工工艺手册机械工业出版社2007.95、陈宏钧金属切削速算手册机械工业出版社2007.9- 32 -任务书题目： 工作台底座的工艺设计 1设计的主要内容及基本要求1）绘制并审核零件图、毛坯图；2）设计加工工艺并编制工艺规程卡、工序卡；3）设计夹具装备图；4）编制夹具安装调整及使用维护说明书；5）编制设计说明书。2指定查阅的主要参考文献及说明1) 机械制造工艺设计手册2）机床夹具设计 3）机械加工工艺设计员手册4）简明机械零件设计手册3进度安排设计各阶段名称起 止 日 期1查阅和收集设计资料、绘制零件图、毛坯图XX.03.02-XX.03.222填写机械加工工艺过程卡和工序卡XX.04.24-XX.05.103编写设计说明书XX-05.11-XX.05.204毕业设计的修改、答辩的准备时间XX.05.21-2014.06.21开题报告设计名称 工作台底座工艺设计设计类型指导教师学生姓名学号院、专业、班级 一、选题依据（简述研究现状或生产需求情况，说明该设计目的意义）本次毕业设计选题为工作台底座工艺设计，工作台是为工厂的组装，生产，维修，操作等工作而专门设计。也可经特殊处理配合不同的使用要求，应用广泛。改善其加工工艺将会赢得更大的市场。 本次设计在于培养我们自学和创新能力，锻炼我们对机械产品的设计和使用AutoCAD等绘图软件，同时国家处于机械行业的高速发展期，对于了解机械行业的人才比较重视，而在学校参加毕业设计是我们大学生自身能力的巩固和提升，对于以后从事机械行业打下了坚实的机床。二、设计（论文研究）思路及工作方法1.分析并抄画零件图，分析研究常用的几种工艺路线，选择合适设计的方案；2.确定机械加工余量、毛坯尺寸兵绘制毛坯图；3.确定金属切削刀具、量具及金属切削机床；4.确定切削用量和时间定额，并绘制机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡；5.撰写毕业设计说明书并完善装配图、零件图、毛坯图机械加工工艺过程卡和工序卡。三、设计（论文研究）任务完成的阶段内容及时间安排1.开题报告 第八学期 第3周2.设计方案 第八学期 第4-7周3.毕业设计第一稿 第八学期 第8-11周4.毕业设计第二稿 第八学期 第12-14周5.提交毕业设计 第八学期 第14周6修改整理毕业设计 第八学期 第15-16周指导教师意见指导教师签字： 年 月 日系（教研室）毕业设计工作组审核意见难度分量综合训练程度（系）教研室主任： 年 月 日设计类型：A理论研究；B应用研究；C软件设计；D-其它等。1根据现有老GB的零件图查阅资料画出新GB的零件图2确定初步加工工艺，绘制零件加工图3确定机械加工工艺（两种以上）4设计说明书5机械加工工艺规程卡，每个工序的工序卡，夹具设计（一个，老师安排）6年产50000件机械加工工序卡片文件编号(厂名全称)机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共 8 页产品名称倒挡拨叉零(部)件名称倒挡拨叉第 1 页车间工序号工序名称材料牌号机加工30、40铣端面毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X621夹具编号夹具名称冷却液1专用夹具工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/(mm)走刀次数工时定额基本辅助1铣上表面不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG830042.50.22284s2铣下端面11842.50.223320.4s描图描校底图号装订号编制(日期)审核(日期)会签（日期标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片文件编号(厂名全称)机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共 8 页产品名称倒挡拨叉零(部)件名称倒挡拨叉 第 2 页车间工序号工序名称材料牌号机加工50钻孔扩孔毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床X521夹具编号夹具名称冷却液2专用夹具工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/(mm)走刀次数工时定额基本辅助1. 铣侧面B工件材料铝合金，锻造，高速钢镶齿铣刀55086.350.1222102s2.铣侧面A55086.350.122296s描图描校底图号装订号编制(日期)审核(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片文件编号(厂名全称)机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共 8页产品名称倒挡拨叉零(部)件名称倒挡拨叉第 3 页车间工序号工序名称材料牌号倒角60倒角毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床X50281夹具编号夹具名称冷却液专用夹具工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/r)背吃刀量/(mm)走刀次数工时定额基本辅助1铣槽侧面不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG810001570.22267.2s2铣凸台侧面10001570.22267.2s描图描校底图号装订号*编制(日期)审核(日期)会签(日期)a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片文件编号(厂名全称)机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共 8 页产品名称倒挡拨叉零(部)件名称倒挡拨叉第 4 页车间工序号工序名称材料牌号铣70铣脚面开挡毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X521夹具编号夹具名称冷却液专用夹具台工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/z)背吃刀量/(mm)走刀次数工时定额基本辅助1铣槽高速钢镶齿铣刀55086.350.1222204s描图描校底图号装订号*编制(日期)审核(日期)会签(日期)a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片文件编号(厂名全称)机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共 8页产品名称倒挡拨叉零(部)件名称倒挡拨叉第 5 页车间工序号工序名称材料牌号机加工车间80、90铣毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X50281夹具编号夹具名称冷却液专用夹具工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度/(m/min)进给量/(mm/z)背吃刀量/(mm)走刀次数工时定额基本辅助1铣槽尺寸171不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG847542.50.2 2252.8s2铣尺寸73凸台30042.50.21.5284s描图描校底图号装订号编制(日期)审核(日期)会签(日期)*标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片文件编号(厂名全称)机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共 8页产品名称倒挡拨叉零(部)件名称倒挡拨叉第 6 页车间工序号工序名称材料牌号机加工车间100铣毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X50281夹具编号夹具名称冷却液专用夹具工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/mi