炼钢厂技术操作规程(新1)-印刷版.doc

炼钢厂安全技术操作规程（试行本） 炼钢厂安全操作规程（试行）编 委 会 成 员编委会成员：（姓名次序不分前后）主编：赵少飞、编辑：闫连文、王建生、郭洪波、邢国良、张俊杰、马力全、孟凡强、戚兴玉、龚振辉、何利民、易绍全。审核：王建生批准： 玉溪汇溪金属铸造制品有限公司炼钢厂二一一年十一月二十日前 言本规程为玉溪汇溪金属铸造制品有限公司炼钢厂内部资料，部分工艺参数和资料需保密，望各位职工和领导谢绝外传。本规程编写是根据45t转炉工艺技术操作规程及设备安装手册、武汉大西洋R9米四机四流方矩形坯连铸机安全及工艺技术操作规程、武汉大西洋四机四流方矩形坯连铸机操作手册、武汉大西洋R9/17.5米连铸机设计和安装维护说明书、武汉大西洋直弧型板坯连铸机安全及工艺技术操作规程、武汉大西洋二流板坯连铸机设备操作说明书、武汉大西洋二机二流直弧型板坯连铸机机械设备设计及安装维护说明书等资料。本规程共分两部分，第一部分为技术操作规程，包括混铁炉技术操作规程、转炉技术操作规程、方坯连铸技术操作规程、板坯连铸技术操作规程四部分组成；第二部分为岗位操作规程，包括45吨转炉岗位操作规程、板坯连铸机岗位操作规程、方坯连铸机岗位操作规程、钢包准备岗位操作规程四部分组成。由于编者水平有限，加之完稿时间仓促，规程中存在不足之处在所难免，敬请广大职工和领导批评和指正。炼钢厂技术科 二零一一年十一月二十日目 录一、技术操作规程部分1.混铁炉技术操作规程61.1主要设备工艺参数61.2烘炉制度61.3兑铁水71.4正常操作71.5注意事项82.转炉技术操作规程92.1主要设备工艺技术参数92.2转炉原材料标准132.3正常冶炼技术操作规程162.4开新炉技术操作规程242.5上料系统技术操作规程242.6冷却汽化系统技术操作规程252.7烟气除尘及煤气回收系统技术操作规程252.8钢包准备技术操作规程302.9转炉修砌技术操作规程323.方坯连铸技术操作规程353.1主要设备工艺参数353.2方坯连铸工艺流程图353.3方坯连铸能源介质的供应393.4方坯连铸机安全操作要求413.5方坯连铸钢水的准备及二次精炼433.6方坯连铸各岗位操作534. 板坯连铸技术操作规程594.1主要设备工艺参数594.2板坯连铸工艺流程图594.3板坯连铸能源介质的供应644.4板坯连铸机安全操作要求664.5板坯连铸工艺技术操作规程684.6板坯连铸各岗位操作874.7板坯规格与拉速924.8其它控制要点93二、岗位操作规程部分45吨转炉岗位操作规程941. 炼钢工岗位操作规程942. 摇炉工岗位操作规程953. 合金工岗位操作规程974. 兑铁工岗位操作规程985. 清渣工岗位操作规程996. 混铁炉工岗位操作规程1007. 铁合金上料工岗位操作规程1018. 废钢工岗位操作规程1029. 上料工岗位操作规程102板坯连铸机岗位操作规程1041. 大包浇钢工岗位操作规程1042. 拉钢工岗位操作规程1053. 拉矫工岗位操作规程1074. 配水工岗位操作规程1075. 主控工岗位操作规程1076. 生产准备工岗位操作规程1087. 吊坯工岗位操作规程108方坯连铸机岗位操作规程1101.三操岗位操作规程1102.大包工岗位操作规程1103.拉钢工岗位操作规程1114.拉矫工岗位操作规程1115.配水工岗位操作规程1126.主控工岗位操作规程1127.精整工岗位操作规程112钢包准备岗位操作规程1131. 钢包机构工岗位操作规程1132. 钢包烘烤技术操作规程1143. 中间包砌筑岗位操作规程1144. 绝热板包砌筑岗位操作规程1155. 铁水罐烘烤岗位操作规程115三、中频炉技术操作规程一、中频炉生产工艺流程二、中频炉设备简介及工艺流程介绍三、中频炉主要设备工艺参数四、中频炉技术操作部分1、中频炉原料装入制度2、中频炉熔炼制度3、中频炉温度管理标准制度4、中频合金制度技 术 操 作 规 程1.混铁炉技术操作规程1.1主要设备工艺技术参数 公称容量： 600t 炉膛容铁量： 580t 炉膛容积约： 110m3 熔池最大深度： 3.53m 最大操作角度： +30 炉体向前倾动极限角度： +47 炉体向后倾动极限角度： 5 加热燃料介质： 高炉或转炉煤气 炉壳外形尺寸： 6800630076651.2烘炉制度1.2.1烘炉前的准备 炉子砌好后，炉内积存的碎砖、泥土等一切杂物必须清理干净。 对电器设备、仪器、仪表、煤气设施进行全面检查，合格后方可烘。 受铁口水套先做离线水压试验，确保不漏水，待炉温升到约800时吊上炉顶。 检查系统各介质管道、阀门、接点是否泄漏，确保各阀门处于关闭状态。 检查煤气压力不低于150mmH2O。1.2.2开始烘炉 混铁炉砌好后，烘炉温度在1300以下时严禁动炉。 将点燃的棉纱从炉顶扔入，缓慢打开炉底烘炉管道煤气阀门，向炉内送煤气（注意棉纱是否引燃煤气）。 煤气燃烧正常后，按烘炉温度制度缓慢而均匀进行升温，并做好烘炉升温记录，同时汇出实际升温曲线。 炉温以端墙铂铑热电阻所测数据为准，根据温度升温情况调整煤气量及风量。 整个升温过程中，要特别注意常温到300之间，升温不能过快，应力求温升均匀，必要时可酌情调整入孔、兑铁口的开启度，以达到调温之目的。 温度升到700-800后，逐渐开大烧嘴阀门，用烧嘴加热，待烧嘴燃烧正常后，关闭炉底烘炉管道阀门，同时启动风机向炉内送风，风量为1000M3/h，当炉温达到1000后，风量为2000M3/h，当炉温达到1100后，开满风量，炉温到1300时，保温8小时。 随时对炉体部件、螺栓、砌体的膨胀、拱顶的变化等情况细致观察，并详细记录，当发现有故障存在时，应进行保温，待故障处理后，再继续升温。 升温参考温度控制如下表：（高铝砖）温度范围（）升温速度（/h）时间（h）2516072016016005160300818300300010300600 1030600600010600800121680080008800130020201300130008合计5-6天1.3兑铁水1.3.1烘炉完毕，兑铁前必须检查新砖是否掉砖、剥落、炉壳是否涨裂、断销。1.3.2空炉试运转两三次， 观察各部位情况，确认无问题后方可兑入铁水。1.3.3兑铁水前从炉口加入400Kg焦碳或石灰，以减少铁水对炉底的冲刷。1.3.4空炉正常后，缓慢兑入一罐铁水，然后查看炉内情况，并倾动炉子两三次，倾动炉子时，出铁口必须有铁水包待接，以防倒出。1.3.5确认一切正常后，陆续加满铁水。1.3.6兑铁时禁止关闭煤气、空气，以免兑铁水时渣粘住烧嘴。1.4正常操作1.4.1高炉来铁水成分要稳定、渣量要小、温度1300。1.4.2铁水储量最大不超过额定容量的80%，最小不低于额定容量的30%。1.4.3高炉来铁水罐如结盖，应用重锤或其它方法处理后再兑铁，大块渣严禁兑入混铁炉内。1.4.4每次兑铁结束，都必须在第一次出铁时取出铁样（标清时间、炉号）送化验室。1.4.5出铁铁水包要保持清洁完好，包内不得有残渣、剩铁，不得有糊包口现象，出铁时要做好铁水包与出铁口的配合，出铁铁流按小大小的要求出铁。1.4.6出铁量按装入制度要求出铁，误差小于600Kg。1.4.7经常清理和维护混铁炉受铁口、出铁口，保证受铁出铁顺畅进行。1.4.8注意观察炉内各方面情况，及时调整煤气空气强度，保证温度不低于1300。1.4.9按规定做好工艺记录。1.5注意事项1.5.1发现炉内有蒸汽时，不得倾动混铁炉，应立即关闭冷却水，更换水冷炉口。1.5.2混铁炉停火时，应先关煤气后关空气。1.5.3及时排放煤气管道的冷凝水。1.5.4烘炉煤气管点燃后如果熄灭，或烘炉过程中火焰突然熄灭，应立即关闭煤气，检查熄灭的原因，并向炉内吹入空气将炉内残余煤气赶跑。故障处理完毕，按点火操作程序重新进行点火，操作时应先开煤气阀，后开空气阀，关闭时，应先关空气阀，后关煤气阀，再停风机。2.转炉技术操作规程600T混铁炉铁水包氧枪合格铁水（计量）后）合格废钢（计量）后）造渣料45T氧气顶吹转炉吹氮或氩合金料钢水包喂 线2.1主要设备工艺技术参数2.1.1转炉本体（1）炉体总高（包括水冷炉_口）： 7200mm（2）炉壳高度： 7000mm（3）炉壳外径： 4500mm（4）高宽比： H/D=1.49（5）炉壳内径： 4610mm（6）公称容量： 50t（7）最大装入量： 60t（8）最大出钢量： 55t（9）平均出钢量： 52t（10）有效容积： 41.29m3（11）熔池直径： 3240mm（12）炉口直径： 1600mm（13）出钢口直径： 135mm（14）出钢口与水平夹角： 10（15）炉膛内径： 3240mm（16）炉容比： 0.826 m3 /t.s（17）熔池深度： 1080mm（18） 炉衬工作层厚度：熔池550mm，炉身550mm，炉帽550mm，炉底：600mm（19）炉壳装配： 71t 炉壳：48t 炉底：10t2.1.2炉口结构：水冷炉口2.1.3炉帽结构：水冷炉帽2.1.4挡渣板结构：钢板螺栓连接式2.1.5托圈结构：箱式结构（水冷耳轴）2.1.6倾动装置：（1）型式：四点齿合全悬挂扭力杆式（交流变频器调速）（2）最大输出力矩：280t.m（3）正常最大操作力矩：100t.m（4）倾动角度： 360（5）倾动速度： 0.11.22r/min（6）电机： 55KW 4台2.1.7氧枪系统（1） 氧枪喷头：四孔拉瓦耳型。出口37.5mm；喉口28.9mm；夹角11.5o；马赫数1.96枪身：外管1948mm；中管1595mm；内管1215mm氧枪总长度：18155mm；氧枪有效长度：16295mm氧枪供水压力2.0Mpa；进水温度35；出水温度55；供水量120m3/h 供氧压力0.81.2 Mpa；温度25氧枪冷却水压力1.1 Mpa；流量120m3/h；水温55；氧气压力0.6MPa；有一项即报警。氧枪冷却水压力1.0 Mpa；流量100m3/h；水温60；氧气压力0.6MPa；有一项不符合即自动提枪。（2）氧枪横移车 横移速度： V=3.2m/min 横移行程： S=2.5m 横移传动：减速电机型号：DSZR137-4240；N=2.2KW 输出转速： 5r/min 输出扭矩： 4240Nm 总传动比： i=282.8 行程开关： WCLA2-TH （3）氧枪升降装置 升降速度：高速： V=40 m/min：低速：V=5 m/min 升降行程： S=14.7m 电机型号：YTSZ250M-4 N=55KW； v=380V; n=183/1470r/min 减速机： JYQ50-48.8； i=48.8 主令控制器：LK23-16/14； 16回路； i=20 制动器： YWZ4B-400/E121 制动力矩： 2000Nm 行程开关： PSKU-110DH 编码器： DVM58IN-032-AGROBN-1213 30-3601IA-1024 张力传感器：MODEL 540（10000kg） （4）锁定装置 电动机： YEJ90L-6； N=1.1KW； n=910 r/min 蜗轮丝杆升降机： SWL 10-1-A-230FZ 升降行程： S=200mm 最大提升力：10KW 行程开关： WCLA2-TH （5）刮渣器 刮渣能力： 40000N 气缸型号： QGBZ160-285-MT4 行程： S=250mm 介质压力： 0.40.6Mpa 行程开关： PSKU-110DH2.1.8 60吨钢水包主要技术参数 （1） 钢水包有效容积： 8.83 m3 （2） 正常钢水装入量： 60t （3） 包上口直径（外径）： 2950mm （4） 包底直径（外径）： 2636mm （5） 钢水包总高： 3350mm （6） 吊轴中心距： 3620mm （7）吊轴直径： 280mm （8） 包体板厚： 25mm（Q235B）：包底板后：30mm（Q235B）2.1.9 100吨钢包车主要技术参数 载重： 100吨（钢水罐+钢水+钢渣等） 走行速度： 30m/min 走行车轮数： 4轮 轨道中心距： 3400mm 钢轨型号： QU80 走行装置： 电机驱动：双传动 电机型号：YZR225M-8 功率：N=22KW 转速：n=715r/min FC=40% 三相交流380V 50HZ 配用频敏变阻器型号：BP8y808/4510 卧式减速器 速比：70 中硬齿面 连接方式： 齿轮联轴器连接 供电方式：一套悬挂固定式电缆卷筒供电，配一套电器控制柜 供电电源： 三相交流380V2.1.10 100吨龙门钩主要技术参数 额定起重能力： 100吨 吊钩中心距： 3620mm 吊钩板厚： 160mm 龙门钩总高： 5605mm 龙门钩宽度： 4200mm 吊轴直径： 280mm2.2转炉原材料标准适用范围：本规程适用于炼钢厂转炉生产过程所使用的主要原材料。1.铁水1.1满足炼钢用生铁(铁水)要求，铁水温度1250，铁水带渣量0.5。1.2执行GB71782铁号牌号炼04炼08炼10代号L04L08L10化学成份%C3.50Si0.450.450.850.851.25Mn一组0.30二组0.300.50三组0.50P一级0.15二级0.150.25三级0.250.40S特类0.02一类0.020.03二类0.030.05三类0.050.072.熔炼用废钢Q/JLB2062002(参照GB/T4223-1996)2.1熔炼用废钢按其化学成份分为非合金废钢、低合金废钢和合金类废钢四类。熔炼用废钢分类按废钢的外形尺寸或密度将熔炼用废钢分为四类，见下表规定类型代号各种典型举例供应状态重量（kg）外形尺寸（mm）一、重型废钢FG-1钢锭、钢坯及其切头切铁尾、重型机械的零部件及其铸钢件块状450500400300二、中型废钢FG-2各种钢材及其切头、切边、机器、废钢件、船板、各种铆焊件、铸件、齿轮、火车轮轴、铸钢件等块、板条状及异型状30400500400300三、小型废钢FG-3各种钢材及其切头切边、机械废钢件、镐斧、锄头、撬棍、铁路道钉等条块状30板材厚度4mm四、渣钢FG-4钢包底、跑钢、渣钢块状同重、中、小型废钢2.2技术条件2.2.1废钢须（需要）分类供应，不允许有成套的机器、设备及结构件。2.2.2废钢的硫、磷含量不得大于0.05。（执行国标，考虑外购因素）2.2.3废钢内，不能混有合金钢，废铁，合金生铁及有色金属。2.2.4废钢表面的泥块、水泥、油污、橡胶、珐琅及铸件表面的粘砂等应予以清除。2.2.5废钢中不准有两端封闭的管状物、封闭器皿、易燃和易爆物品及毒品等。2.2.6废钢中若有废武器、易燃、易爆及毒品应由供方作安全处理。2.2.7渣钢中含钢量应大于90%（按体积计量）。2.2.8供需双方另有要求时可协商解决。3.生铁块（执行QB/TCG0222005）合格品：S0.060%;P0.330%；Si1.0%让步接0.06S0.07%;0.33P0.40%；1.0Si1.25%拒绝接收：S0.07%;P0.4%; Si1.25% 4、硅铁（执行QB/TCG0182005）项目化学成份(%)粒度SiPSC质量标准720.040.020.220-60mm90%5、硅锰合金（执行QB/TCG0162005）项目化学成份(%)粒度（20-60mm）MnSiPSC质量标准65170.250.041.890%6、炼钢用铝（执行QB/TCG0172005）6.1炼钢用铝的含量AL99.00%。6.2规格和型号：铝锭：1.5-2.0/块；铝线：10mm；铝粒1015（5）mm7.增碳剂7.1技术条件：清洁、干燥无杂物，经编袋包装。7.2成分（执行Q/JLB3092002，根据GB307082）项目化学成份(%)水份%粒度mm固定碳灰份S挥发分焦末含量质量标准950.80.51.241.55158.硅铝铁（执行QB/TCG0142005）项目AlSiCSP粒度mm质量标准35250.20.020.02（1050mm）部分90%9.硅钙合金（执行QB/TCG0182005）项目CaSiCAlPS质量标准30.020.00.802.400.040.0410.锰铁（执行QB/TCG0152005）项目MnCSiPS粒度（20-100mm）锰铁75.02.02.50.20.0190 11.石灰（执行QB/TCG0192005）11.1化学成份及物理指标项目化学成份（）活性度4mol/L, 401,10min生烧+过烧率粒度 30-60mm有效CaOMgOSP质量标准727.00.040.042801090%11.2石灰贮存要保持干燥，仓内贮存时间不得超过3天。12.轻烧白云石（执行QB/TCG0202005）12.1化学成分及物理指标项目化学成份(%)粒度10-50mm烧减CaOMgOSiO2SP质量标准453240.050.04851012.2技术条件：清洁、干燥无杂物13.富铁矿（执行QB/TCG0242005）13.1化学成分及物理指标项目化学成份(%)粒度(10-30mm)TFeSiO2SP水份质量标准62.03.000.100.151090注:水分含量作为结算依据,不作为质量判定指标.14. 炉渣改渣剂Q/JLB310-2002其成份应符合下表要求：清洁、干燥无杂物，粒度520mm。项目化学成份(%)烧减（%）MgOCaOSiO2C水份质量标准656956922015.轻烧镁球技术条件项目化学成份(%)烧减%粒度mmMgOCaOSiO2PS水份质量标准7052.50.100.100.5252050，20mm与50mm的10%2.3正常冶炼技术操作规程2.3.1装入制度（分段定量装入）（1）装入量见下表：炉龄（炉）1-56-200200铁水量（t）554548装入量（t）555560备注1-5炉不加冷料（2）装入顺序：一般情况先兑铁水，后装废钢。2.3.2、供气制度（氧枪采用恒压变枪操作）（1） 供氧压力0.71.3Mpa。 供氧压力随炉龄变化见下表：炉龄（炉）2-56-200200供氧压力Mpa0.70-0.800.80-0.900.85-0.95(2)在氧气压力为0.750.95时，不同压力下的氧气流量氧气压力Mpa0.750.800.850.900.95氧气流量Nm3/h1180012500138001460015000（3）供氧强度I氧=2.84.0m3/t.min。（4）氧枪枪位1）H顶吹=M ；最低枪位0.9M；基本枪位1.2M。2）低-高-低枪位：铁水入炉温度较低或铁水中Si+P1.2%，渣料加入较多时，采用前期低枪提温，然后高枪化渣，最后降枪脱碳去硫枪位操作方法。3）高-低-高-低枪位：铁水温度较高或渣料集中前期加入时，采用开吹高枪化渣去磷硫，随即降枪脱碳，接着提枪防返干，最后降枪强搅拌。4）实际生产当中，应根据原材料条件、炉内反应情况及实践经验灵活调节枪位。5）每次变化装入量时，必须测量炉内钢液面高度，做到心中有数。2.3.3造渣制度（1）造渣原则：采用单渣不留渣造渣方法，要求初期渣早化，过程渣化好，终渣化透作粘。（2）炉渣碱度控制：终渣碱度R=CaO/SiO2=3.03.5。（3）渣料计算1）石灰用量：石灰用量（Kg/t铁）=2.14%SiR1000/%CaO有效磷0.3%时：%CaO有效=%CaO石灰-R%SiO2石灰。2）白云石用量：白云石用量（Kg/t铁）=石灰用量（2030%）。注：当使用轻烧百云石时，加入量按成分比例折算。3）萤石用量：萤石用量应根据化渣情况灵活确定加入量，一般应尽量少加，最大用量为4Kg/t铁。4）如作为冷却剂加入矿石，则其用量：矿石用量（Kg/t铁）=石灰用量15%。5）加入矿石后，补加石灰量：补加石灰量（Kg/t矿石）=R%SiO2矿石/%CaO（4）渣料加入方法：采用双批料法加入造渣料，第一批渣料加入量为总量的1/22/3（要把MgO渣料全部加入），在前炉出钢倒渣后预先加入炉内预热或开氧点火后迅速加入，炉渣碱度控制在1.82.5，待第一批渣料化好后，将余量采取多批少量加入，但必须在终点前二分钟加完。矿石等须在终点前3分钟加完。（5）8m3电动渣罐车主要性能规格 载重： 100吨（罐+钢渣等） 走行速度： 30m/min 走行车轮数： 4轮 轨道中心距： 3400mm 钢轨型号： QU80 走行装置： 电机驱动：双传动 电机型号：YZR225M-8 功率：N=22KW 转速：n=715r/min FC=40% 三相交流380V 50HZ 配用频敏变阻器型号：BP8y808/4510 卧式减速器 速比：70 中硬齿面 连接方式： 齿轮联轴器连接 供电方式：一套悬挂固定式电缆卷筒供电，配一套电器控制柜 供电电源： 三相交流380V2.3.4温度制度（1）采用废钢为主要冷却剂，铁皮、铁矿石等为辅助冷却剂，严禁用白灰作为冷却剂，冷却剂冷却效果参考值见下表：冷却剂加入炉内100Kg降温值相互对比废钢471生铁340.6铁皮12193白云石12193白灰471矿石 12203（2）冶炼过程温度控制应使熔池温度逐渐升高，避免全过程高温，做到前低后高，防止造成假温度。（3）出钢温度一般控制在16701720（普碳）16701700（低合金钢），遇到下列情况之一 连铸第一炉黑包、新包、凉包包舌厚100mm或包底残钢厚40mm炉膛15次的炉况，上、下线温度可分别提高1020。2.3.5终点控制（1）吹炼终点必须测温、取样，送化验室分析，P、S含量分别低于钢种上线0.015%和0.010%，C含量控制在0.08%以上。（2）温度符合出钢要求，采用黑包、有冷钢包出钢或出钢后要兑入浇余时，可适当提高出钢温度。（3）终渣碱度控制在2.83.5，并定期分析。2.3.6、脱氧合金化（1）出钢必须挡渣出钢，在合金加完后适时投放挡渣棒，出钢口应保持正常，出钢口直径为120mm，出钢时间约34min。（2）合金加入量计算：合金加入量（Kg）=（钢种成分中限-终点成分残余）%出钢量/（合金中该元素含量该合金元素吸收率%）（3）部分钢种合金吸收率参考值：钢种Mn吸收率%Si吸收率%Q215，Q23582-9075-85Q19580-8572-80（4）硅钡铝钙量确定：一般正常条件下，硅钡铝钙量按0.81Kg/t钢水配加，后吹时，可适当多配加，此时计算钢中合金加入量时，可将钢种中限含量降低0.020.03%，再计算硅铁加入量。（5）脱氧合金化在出钢过程中钢包内进行，出钢至1/3时开始加入，到2/3或3/4时完毕，合金应加在出钢钢流上，不许将合金提前加入钢包，或出完钢后补加合金。（6）脱氧合金化的顺序是先加入增碳剂或碳化硅，再混和加入硅锰和硅铁，最后加入强脱氧剂。2.3.7、钢包吹气处理（1）采用包底偏心透气砖吹气。（2）吹气压力为0.40.8Mpa，稳定压力为0.20.4MPa，以液面稳缓波动，不冲破渣层钢液面不裸露为宜，吹气时间不小于3min。 （3）吹气前后必须测温，吹气后温度控制15851600（普碳钢），15901605（低合金钢），连铸第一炉上、下线温度可提高1020。（4）吹气后加入炭化稻壳保温，使钢液面不裸露。（5）由于种种原因，底吹不能进行时，必须进行顶吹处理，顶吹时注意先开气，后下枪。2.3.8、炉体维护（1） 在线钢包烘烤钢包快速烘烤是降低出钢温度钢包烘烤5min，烘烤煤气火焰，稳定炉前操作，提高钢水质量，稳定连铸机操作，起着重要的作用。要完全燃烧，必须保证火焰刚度和穿透能力，火苗从钢包包盖处稍有外溢为准。烘烤完毕，先关煤气，再开钢包车。（2） 吹氩吹氩对均匀钢水成份、温度，减少钢中夹杂物，提高钢水质量，稳定连铸机操作，起着重要的作用。底吹氩，插快速接头前，必须先将管内余气放掉，确认牢固后，方可通知开启氩气，开吹压力为0.40.8Mpa，稳定压力为0.200.40Mpa，打开阀门的同时，密切注意钢水液面，在无加盖等保护措施时，一旦发现钢液面大翻、钢水裸露，立即调整氩压力，严禁钢液面裸露、钢渣混冲，必须保证吹氩效果。（3） 停炉操作1） 转炉炉役后期，按计划停炉时，则应对炉衬、炉口、炉体外部及烟罩等处的残钢、残渣进行清理，为炉子的检修工作做好准备，具体要求如下：出完最后一炉钢，可根据炉况酌情剩点钢水，留渣洗炉，洗炉操作枪位为9001400mm，流量1300016000m3/h，每3040s提枪检查一次，确保将炉壁残渣清洗干净。在清洗过程中，炉内过氧化渣要加入适量石灰降温，稠化处理后方可倒入渣罐内。将炉口粘钢、粘渣清理干净。将炉壳外部及周围挡板等处的残钢、残渣清理干净，在清理前可打少量水进行冷却。2）停炉前必须确保氧枪、烟罩无粘钢、残渣，停炉时氧枪提出氧枪口，氧枪口上加盖板。3） 停炉前，做到计划供料，停炉后将石灰料仓放空，通知有关部门回收。4） 清理好炉下轨道残钢残渣。5） 清除钢包车及渣车上的残钢残渣。（4） 开冷炉操作1）凡停炉进行大、中、小修后开炉或停吹8小时以上，都视为冷炉。开冷炉第一炉除不烘炉外，其它按开新炉的要求进行组织准备。2） 开冷炉钢铁料总装入量60t，视铁水温度加入05t废钢。3） 其它工艺按常规操作进行，冶炼中期视温度情况可酌情加矿石或铁皮调温。（5）出钢口的维护1） 出钢口能保证顺利安全出钢，钢流圆而不散，内口呈凹球形，边缘不高于周围耐材。2） 当出钢时间2min30s或有漏钢事故时，应及时修补出钢口，一般采取出钢口套管的整体更换法进行修补。3） 出钢口套管的整体更换当出钢完毕，把渣子倒净后，将炉子摇至兑铁侧，用拆炉机机将套管残衬和钢渣清理干净，注意套孔圆直，不损坏外套砖。把合适长度的内套砖用叉车叉入出钢孔内，要注意中心对正，不得偏歪。用电焊将出钢口和法兰盘焊接牢固，周围用镁砂泥填充，保证塞紧捣固，外口表面用氧枪烧结。以后，把炉子慢速摇至出钢位置。在出钢口侧平台，把出钢口料用人工投射到炉内出钢口与套管的间隙，待水蒸发完，兑铁冶炼。（6）炉衬的维护1） 减少高温钢炉次，终点倒炉次数不超过3次。2） 提高终点C含量，降低钢水氧化性。3） 根据炉况情况，保证Mg质料加入量，萤石用量每炉不超过200Kg，终渣R，TTe，MgO符合规程要求。4） 严禁以高枪位长期吊吹。5） 控制好钢铁加入量，维护好小面，确保出净钢。6） 避免吹炼到终点的钢水长时间停在炉内。7） 影响炉衬寿命的漏水现象应及时处理。8） 粘渣停炉开新炉，从第五炉起至溅渣前进行粘渣护炉。出钢后，视炉内渣量大小，粘稠情况加入200400Kg的白云石，使渣粘稠，再将炉子前后摇动一次，倾动角度大于60，以使粘渣挂在炉壁上。在铁水或废钢未到炉前时，将粘稠的渣停在炉子的底部或大面，加废钢或兑铁水之前，再将渣子倒出。（7） 溅渣护炉1） 吹炼过程中加入足够的Mg质造渣料，以保证终渣MgO含量控制在812的范围。2）普C钢在钢水吹至终点提枪后，在氧气阀门关闭后，加入100300Kg溅渣护炉料。3） 出钢后，视炉渣情况加溅渣护炉料，但一般不超过150Kg。4）溅渣护炉操作将氧气状态改为氮气状态。溅渣时工作氮压保证在0.8Mpa以上。在溅渣时，先将氧枪下至距熔池液面1300mm，观察炉口飞溅出的渣片情况，片减少时再依次降枪。氧枪降枪最大幅度不超过400mm，氧枪降至距熔池液面900mm，观察炉口飞溅出渣片明显减少时，提枪结束溅渣。确报溅渣护炉时间2min30s3min30s及溅渣护炉效果。严禁连续三炉不进行溅渣护炉操作。（8）补炉严格贯彻高温快补制度，确保补炉质量，采用自流补炉料进行补炉，补炉料重量一般不超过2吨。 1） 补炉底将补炉料加入转炉后，往复摇动炉子：一般不少于3次，转动角度在560，再将转炉摇直。补炉料塌实后，降枪开吹补炉砂。一般枪位在0.50.7m，氧压0.6Mpa左右，开氧时间10s左右。投料1吨保证纯烧结时间不小于15分钟；投料2吨保证烧结时间不小于30分钟。待没有黑烟味，方可进行兑铁，先兑入510吨铁水，再烧结0.5分钟以上。2）补大面加入补炉料后先将转炉快速摇至大面95，摇向小面60再摇向大面95。再慢速继续向下压炉，直至补炉料在大面铺平，再将转炉快速摇至大面90.待补炉料塌实后（用时大约20min），再用煤氧枪进行烧结，投料1吨保证纯烧结时间不小于20min，投料2吨保证纯烧结时间不小于30min。在兑铁水前先将转炉摇至大面120150进行控油，待无油后再进行兑铁操作。先兑入510吨铁水再次烧结，待液面平静后，继续把剩余铁水兑入。3） 补小面先下出钢口管（直径为120mm的钢管），再加入补炉料，然后将转炉快速摇至小面100，然后慢速继续向下压炉，直至补炉料在小面铺平，确报出钢口不被补炉料堵死，再将转炉摇至小面90。待补炉料塌实后（用时大约20min），再用煤氧枪进行烧结诶，投料1吨保证烧结时间不小于20min，投料2吨保证烧结时间不小于30min。在兑铁前，先将转炉摇至小面120150，进行控油。待无油后，再进行兑铁操作。（9） 喷补1） 喷补枪放置在炉口附近，调节水料配比，以喷到炉口不流水为宜，在调料时，避免水喷入炉内。2） 调节好料流后，立即将喷补枪放置到喷补位。3）喷补时，上下摆动喷头，使喷补部位平滑，无明显台阶。4） 喷补最大厚度不超过50mm。5） 喷补完后净510分钟烧结。（10）炉体维护采用喷补（或其他方法）与溅渣护炉相结合的工艺方案（1）经常检查炉衬侵蚀情况，发现问题及时热放、投补或喷补。（2）补炉原则是：早补、勤补、高温快补、均匀薄补、烧结牢固。（3）补炉后烧结时间不小于30min。（4）补炉后第一炉不加冷料，用铁水补足装入量。补炉前一炉必须化好渣，控制钢水上线温度，出钢后炉内剩钢残渣必须倒尽。出钢口应符合要求，出钢口过大时应及时更换出钢口套砖，修补后烧结好。（5）溅渣频率一般按“前期不溅、中后两炉一溅、后期炉炉溅”的原则进行。2.4开新炉技术操作规程2.4.1开新炉必须具备如下条件：（1）转炉倾动、烟罩台车、氧枪升降、下料称量、各种车辆、供排水、烟气汽化冷却除尘净化等系统的机械、电器、仪表处于正常状态。（2）氧枪工作压力与相对应的氧气流量相符，氧枪冷却水流量120m3/h，压力0.91.3Mpa；水冷炉口冷却水压力0.50.6 Mpa，流量36m3/h，气封氮气压力0.1Mpa，（3）各种连锁装置及氧枪事故提枪机构处于正常状态。（4）氧气及其冷却水切断、调节处于正常状态。（5）钢包、渣盘到位，炉坑干净无积水。（6）连铸具备拉钢条件。（7）相关系统联动试车处于正常状态。2.4.2开新炉操作（1）采用铁水-焦碳法开炉。（2）兑铁前加入焦碳500Kg，总焦碳使用量约1500Kg，分三次加入，第二次在开吹57min倒炉加入，第三次在开吹15min倒炉加入。（3）兑铁52吨，不加废钢，兑铁到开吹须抓紧进行，时间不大于3min。（4）氧气压力控制在0.75Mpa左右。（5）升温先快（3037/min）后慢（816/min）再快的升温原则，最终炉温要大于1700。（6）前35炉连续冶炼。 2.5上料系统技术操作规程2.5. 1散状料供应流程简图自卸汽车 低位料仓 电震给料机 水平转运皮带大倾角带式运输机 炉顶水平皮带 卸料车 炉顶料仓2.5.2铁合金料供应流程简图底开式料罐汽车 桥式起重机 对应炉台中位合金料仓2.5.3上料前要彻底检查各种仪器仪表、信号、开关等是否可靠，使用是否良好，如不能正常使用，应立即处理。2.5.4根据生产用料和料仓储料的数量，启动皮带运输机，运转正常后，开动卸料小车，对准炉顶料仓受料口，作好接料准备。2.5.5启动地下料仓给震动给料机，均匀送料。2.5.6注意物料不能混装，两批不同种散状物料不能由于皮带运输系统而产生混料现象。2.6汽化冷却系统技术操作规程2.6.1汽化冷却水的质量要求：给水硬度含油量溶解氧悬浮物0.03Dh02mg/L0.12mg/L5mg/L注：如果溶解氧超标，应调节热力除氧器。2.6.2冶炼前，必须对汽包的水系统及烟道系统进行详细检查，发现问题及时处理。2.6.3压力容器应按其规范要求，配合技术监督部门验收后方可使用。2.6.4将汽包两个安全阀开启压力分别调至0.8 Mpa和0.82Mpa，并保证其开启和关闭的灵活性。2.6.5液位控制在1/22/3范围内。2.6.6冶炼前关闭各排污阀门及手动放散阀，并加冷却水到规定液位。2.6.7运行时应保持水位正常，汽包及其水位计要定期（每班至少两次）排污