盒盖注塑模设计.doc

需说明书、图纸等完整设计请叩叩2215891151盒盖注塑模设计第一章 盒盖注塑模工艺规程的编制11 分析研究原材料的工艺特性和成型性能塑件采用的材料为HDPE（高密度聚乙烯），其成型性能查文献【12】表22常用热塑性塑料的成型条件如下：HDPE可采用挤出，挤出吹塑，注塑等热塑性塑料通用的成型方法，还可采用压制成型，粉末涂层等多种多种方法，其主要参数如下所示：密度g/cm3 0.94_0.97比容cm3/g 1.03-1.06吸水率(24h)% 0.01收缩率% 1.5-3.0熔点 105-137热变形温度 0.45Mpa 60-82 1.82Mpa 48 硬度HB 2.07HDPE为白色粉末或颗粒，无毒，无味，无臭，与LDPE相比，支链较少，结晶度较高，密度较大，相对分子质量常为十几万到几十万，熔体流动速度范围较窄。具有较高的刚性和韧性，优良的机械强度和耐热性，还有较好的耐溶解性、耐蒸汽渗透性、伸长率、冲击强度好。12分析析制品的工艺性和注塑成型工艺规程图11盒盖塑件图塑件制品为盒盖， 从该塑件制品的图形可知该制品的形状结构较为复杂，但对尺寸大小，精度和表面质量的要求都不太高。121 制品的尺寸分析：制品尺寸大小主要取决塑料品种的流动性和注塑机的规格，在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料品种可以成型出较大尺寸的制品；反之成型出的制品尺寸较小，原材料（HDPE）流动性一般，满足尺寸大小不高的要求。122 制品的尺寸精度分析：制品的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度，该零件重要尺寸，如mm，mm其尺寸精度属MT4级，制品其它公差值按未注公差查文献【13】表214模塑件尺寸公差表（GB/T144861993）得：，123 制品的形状结构分析：塑件在结构上对称，总体形状为长方形。塑件四侧有内凹，高度为1.2mm，宽度方向采用了加强筋，高度为6mm，加强筋的采用使塑件既有一定的强度和刚度，同时降低了塑件的壁厚，防止塑件因截面过厚产生成形缺陷。根据塑件的用途，工作环境，对塑件图上制品形状，尺寸精度，表面粗糙度等要求进行综合性分析，可知该塑件的工艺性较好，比较容易注射成型。注射成型工艺规程对模具设计的要求在设计任务书上无特殊要求，故在此不做特殊说明。124 分析研究制品的生产纲领：注塑成型制品的生产纲领属大批量生产，对于大批量生产，由于模具价格在整个生产费中所占的比较小，生产率和模具寿命比较突出，因此可考虑使用自动化程度较高的复杂模具结构，以及对成型零部件采用较好的模具材料。14 根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量141 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定型腔数 计算塑件的体积：（估算值） 计算塑件的质量：根据文献【7】可查得高密度聚乙烯的密度为=0.940.97g/cm3 故塑件的质量为 142 HDPE塑料的主要性能及注塑成型工艺参数密度g/cm3 0.940.97 吸水率(24 h)% 0.01 熔融温度 105137热变形温度 0.45Mpa 6082 1.82Mpa 48预热和干燥 温度（） 7080时间（h） 1 注射压力（Mpa） 70100 料筒温度（） 后段 140160 中段 180200 前段 180190喷嘴温度（） 150180模具温度（） 3060成形时间(s) 高压时间 05 保压时间 1560 冷却时间 1560成形周期 40140螺杆转速（r/min） 3060 说明： 料斗干燥上述工艺参数可以在生产中借鉴和参考，也可以作为注射机型恰当选择的一个依据，既机型的规格大小，以及性能参数的范围都应尽量与注塑工艺参数相接近。1.5 塑件注塑工艺参数的确定根据计算及原材料的注塑成型工艺参数，初选注射机型号，选择的注塑机的注塑压力必须大于成型制品所需的注射压力，因该塑件形状一般，有一定精度要求，熔体粘度中等，所需压力选100140Mpa，综上选型号为XSZY125，其各项参数如下所示：额定注射量cm3 125螺杆直径mm 44注射压力Mpa 120注射行程mm 115注射时间s 1.6螺杆转速r/min 56注射方式 螺杆式锁模力KN 900最大成型面积cm2 320 最大开（合）模行程mm 300模具最大厚度mm 300模具最小厚mm 200动定模固定板尺寸mm 428458拉杆空间mm 260290合模方式 液压机械式定位圈尺寸mm 100推出形式 两端推出，中心距为230mm喷嘴 球半径(mm ) 12 孔直径(mm) 4第二章 注塑模的结构设计21 确定型腔的数量及排列方式211 型腔数量的确定：塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模，其型腔数量与注塑机的塑化能力，最大注塑注塑量以及合模力等参数有关，此外还受制品的精度和生产的经济性等因素影响。在确定型腔数时应考虑以下问题：（1）长期大批量生产适于采用多型腔结构（2）制品较小时适于采用多型腔结构（3）供货日期集中，量大，适于采用多型腔结构（4）制品批量小，不集中，宜采用单腔结构（5）制品复杂或精度高，多腔一致性差，制造困难，故适宜单腔结构由上述参数和因素按下列方法参考文献【6】式812确定模具型腔数量1） 按注塑机的注射量确定型腔数量n式中 G_注塑机的公称注射量（cm3）V_单个制品的体积（cm3）根据上面型腔数量的计算可知该模具为一模两腔。212 型腔的排列：当采用一模多腔时，型腔在模板上通常采用圆形排列，H形排列，直线排列以及复合排列等。在设计时应遵循以下要点：尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，保证制品质量的均一和稳定。型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以防止模具承受偏载而产生溢料现象。尽可能使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽然有利于浇注系统的平衡，但加工困难，除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下常用直线排列和H形排列。 综上分析，型腔排列选用H形排列。22 注塑机有关参数的校核221 注塑量校核：在一个注塑成型周期内，注塑模内所需的塑料熔体总量与模具浇注系统的容积有关，注射量以容积表示，其值可用下式计算： 在注塑机注塑过程中，如果实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留时间就会过长，所以最小注射量容积，故每次注射的实际注射量容积V1应满足以下关系： Vmax V1Vmax 31.2532106.25 故注射量满足使用要求。式中a注射量系数，取0.750.85，在这里取0.85 Vmax模具型腔和流道的最大容积（cm3） V指定型号与规格的注射机注射量容积（cm3） V1制品和浇注系统的体积（cm3），每个制品所需浇注系统体积是制品体积的（0.21）倍222 模具厚度校核：注塑机的动定模两部分闭合后，沿闭合方向的长度叫模具厚度或模具闭合高度。由于绝大多数注塑机的动模与定模固定板之间距离都具有一定的调节量 。一般情况下，实际模具厚度H与注塑机允许安装的最大厚度H及最小模厚H之间必须满足下面条件：即由前面所求数值可知200254300其中式中HM_实际模具厚度 Hmin ,Hmax_注塑机允许安装的最小（大）模厚模具厚度符合使用要求。223 开模行程校核：选用的注塑机的合模力为液压机械式，且模具结构为双分型面注塑模，故校核行程采用以下公式：由前面以知条件可知 式 H1_制品所用的脱模距离（H2_制品厚度a_取出浇注系统凝料必须的长度H_注射机动模板的开模行程所以开模行程符合使用要求。224 模具在注塑机上的安装与固定尺寸校核模具外形的长度尺寸应小于注塑机拉杆间距。模具外形尺寸由后边模架的选择中取。注射机拉杆内间距为260290，模具外形尺寸满足要求。以上注塑机各项参数校核均参考文献【6】式39。23 模架的选择与设计 根据实际情况，在次选用派生型P1型模架，它由A1A 4对应派生而成，经去掉A1A 4型定模座板上固定螺钉，致使增加一个分型面构成三板式点浇口注射模结构，其它特点和用途同A1A 4型模架。 具体结构和尺寸参考文献【8】表13.31塑料注射模中小型标准模架的尺寸组合，具体参数如下：系列BL 200250mm 导柱 16mm 模板A B尺寸 63mm 50mm24 浇注系统的设计 浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道。普通浇注系统包括主流道，分流道，浇口和冷料穴。浇注系统在模具中占有非常重要的地位，他的设计合理与否直接对制品的成型起到决定的作用。浇注系统的功能就是将熔体的塑料，经过注塑机喷嘴，在高温，高压，高速状态下，通过浇注系统进入模具型腔。浇注系统的基本原则，是在满足塑料制品质量的同时，还应有利于提高成型速度来缩短成型周期。浇注系统设计应注意的几个问题：1)首先根据塑料制品的结构分析其充填过程，以保证塑件制品的内在质量和尺寸稳定。2)在设计浇注系统时，应当非常注意浇注系统对制品外观的影响。在设计过程中经常会遇到这样的情况，某一塑料制品的浇口设计在某处比较合理，但由于在该处位置浇口影响制品外观，只能将浇口改在其它部位。若实在无法处理时，可通过改变制品结构再解决。3)在设计浇注系统时，应该考虑到模具在注射时，是否能适应全自动操作。要达到全自动操作，必须在保证开模时，制品与浇注系统能自动脱落，浇口与制品亦要尽可能自动分离。 4)浇注系统的设计，必须考虑到塑料制品生产的后续加工工序。如因后续工序在加工，装配，管理上的需要，往往需设置辅助流道，将多件制品取成一件。5.在设计浇注系统时，应留有一定的余地，这样在使用时即使有些不足之处，亦可以比较方便地得到解决。6)多观察分析各类塑料制品的浇注系统和浇口位置的选择，吸取其成功之处，提高浇注系统设计的可靠性。7)设计浇注系统时，其主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。241 主流道设计：主流道是主流道机喷嘴与模具接触的部分起到分流道为止的一般流道，是熔融塑料进入模具时最先经过的部位，它的作用是将注塑机喷嘴流出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥状，锥角取2 4，便于塑料熔体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地被拔出，主流道出口端应有圆角，圆角半径R取0.33mm或0.125D 主流道长度应尽量短，以减小压力损失和废料量。通常，主流道长度可小于60mm。 HDPE（热塑性塑料）的主流道型式及尺寸如下图所示：图21主流道的形状和尺寸其中D1,D2分别为主流道进、出端截面直径，参照文献【13】表61主流道截面直径的推荐值可得D1=4.5 D2=6 LZ=50 =3242 分流道设计分流道是主流道与浇口之间的一段流道，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，能使塑料的流向得到平稳的转换。对多型腔模分流道还起着向各型腔分配塑料的作用。2421 截面形状的设计 常见的分流道的截面形状有圆形，半圆形，椭圆形和梯形，U形和矩形截面，但以梯形截面最为常用。恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积，壁厚，形状复杂程度，模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。分流道长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置。从输送熔体时的减少压力损失和热量损失的要求出发，应力求缩短。分流道断面尺寸取决于多种因素，其中包括塑件重量和壁厚，塑料粘度和分流道本身的长度。分流道断面积应能保证型腔充满并补充因腔内塑料收缩所需的熔体后方可冷却凝固。因此，分流道端面直径或厚度应大于塑件厚度。常用塑料注塑件分流道断面尺寸推荐范围，其数据是根据长期经验积累并试验积累并经试验验证的。在这里选用梯形分流道，此种截面是抛物线形截面的变形，与此两种截面相比，热损失大，但便于分流道的加工及刀具选择，因此也是最常用的形式。分流道结构尺寸参考文献【9】表6150分流道截面形状及尺寸可得： 图22分流道截面形状简图 其中：L=6mm， H=4mm2422 分流道分布设计分流道的布局取决于型腔的布局，型腔与分流道的布局原则是排列紧凑，缩小模具尺寸，分流道的长度尽量短，锁模力力求平衡，分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种，根据实际要求，在这里采用平衡式浇口形式。分流道设计时应注意以下几点： （1）分流道布置应尽量平衡。 （2）分流道的尺寸需根据制品的壁厚，体积，形状复杂程度以及所用塑料性能等因素而定。 （3）分流道表壁的表面粗糙度不宜太小，以免冷料带入模腔，一般要求达到Ra1.252.5m 即可，这样做可增大对外层塑料熔体的流动阻力，使其流速减小并与中心熔体之间具有一定的速度差，以保证熔体流动时具有合适的切变速率和剪切热。 （4）当分流道设计比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料堵塞浇口或进入模腔造成充模不足或影响制品的熔接强度。 （5）设计分流道时应将热量损失和流动阻力作为主要矛盾进行考虑，只有在保证塑料熔体能够在足够的压力和合理的温度下充满模腔时，才能尽量减小分流道截面积和长度以降低原材料消耗。243 冷料穴设计：冷料穴一般都设置在主流道末端，即主流道正对面的动模上，直径应稍大于主流道大端直径，以利于冷料流入。当分流倒较长时，可将分流道的尽头沿前进方向稍延长部分作为冷料穴。其作用是用来储藏注射间隔期间产生的冷料类的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使塑件能顺利地充满型腔。为便于拉料杆将主流道凝料拉出，选用底部带有拉杆的Z形冷料穴，这类冷料穴的底部由一根推杆组成，推杆装于推杆固定板上。在设计时应注意，冷料穴的大小要适宜，一般情况下，主流道冷料穴圆柱体的直径为612mm，其深度为610mm,对于大型制品，冷料穴的具体尺寸可适当加大，在此处三板式模具上一般不设主流道冷料穴，只在分流道上设计冷料穴，其结构尺寸参照文献【3】表6161冷料穴与拉料杆。244 浇口设计：它是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最短小的部分，它的作用是使分流道输送来得熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态顺序，迅速地充满型腔，同时还起着封闭型腔防止塑料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离。2441 浇口形式和尺寸设计因该塑件属扁平塑件，在这里宜采用平缝式浇口，它又称薄片式浇口或宽薄浇口，是侧浇口的另一变异形式，采用平缝式浇口的优点是塑料通过特别开设的平行浇道得到均匀分配，以较低的线速度呈平行流均匀进入型腔，因而使塑件的内应力小，尤其是为了减少因定向而产生的翘曲，并减小了气泡及缺料等缺陷，这对防止聚乙烯塑件变形更为有效，但去除浇口加工量大，且浇口痕迹明显，其浇口形式和尺寸参照文献【11】表6153平缝式浇口形式和尺寸：图23平缝式浇口简图2442 浇口位置的设计影响浇口截面形状及其尺寸确定的因素，就制品而言，包括制品的形状，大小，壁厚，尺寸精度，外观质量及力学性能等，制品所用塑料特性对浇口设计的影响因素是塑料的成型温度，粘度，收缩率及有无填充物等。此外，在进行浇口设计时，还应考虑浇口的加工，脱模及消除浇口的难易程度，除此以外，在选择浇口位置时，还应注意以下几点：1 浇口位置应设在制品最大壁厚处，使塑件从厚壁流向壁薄，并保持浇口至型腔各处的流程基本一致。2 防止浇口处产生喷射而在充填过程中产生产生蛇形流。3 浇口位置应设在制品的主要受力方向上，因为塑料的流动方向上所承受的力和压应力最高，特别是带填料的增强塑料，这种情况更加明显。4 在选择浇口位置时应考虑制品的尺寸要求，因为塑料经浇口充填型腔时，在塑料的流动方向与垂直于流动方向上的收缩不尽相同，所以应考虑到变形和收缩的方向性。26 分型面选择设计：模具闭合时动模和定模相配合的接触平面，叫做分型面。分型面的选择受塑件形状，壁厚，成型方法，后处理工序，塑件外观，塑件尺寸精度，塑件脱模方法，模具类型，型腔数目，模具排气，嵌件，浇口位置与形式成型机的结构等的影响。在选择分型面时，应遵循以下原则：1 要尽可能使模具结构简单。2 型腔排气顺利，因此分型面应该选择在熔体流动的末端。3 确保塑件质量。4 无损塑件外观。5 考虑侧向抽拔距，选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动，定模的开合模方向上，对于带有互相垂直的两个方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离抽芯。6 要注意脱模斜度对塑件质量的影响。7 如果塑件上侧孔，必须侧向抽芯，应避免定模上侧向抽芯。8 分型面的选择应有利于嵌件的安装。综上述几点原则，确定分型面的位置在装配图所示的，分型面处。 27 排气结构设计：注塑模的排气是模具设计中不可忽视的一个问题，特别是快速注塑成型工艺的发展对注塑模排气的要求更加严格。在注塑过程中，塑料熔体进入模腔的同时置换出模腔内的气体，这些气体如果不能排出模腔，将会影响制品成型以及脱模后的质量，因此，在注塑模具时，必须考虑排气结构的设计问题。常见的排气方式有排气槽排气，分型面排气，拼镶件缝隙排气，推杆间隙排气，粉末烧结合金块排气，强制排气等。本设计中盒盖塑件采用的是中小型模具，仅利用分型面排气还不行，在这里应设置排气槽， 排气槽深度通常为0.030.05mm必要时可深至0.10.3mm，宽度为510mm,为了防止塑料堵塞排气槽，又在上述深度的排气槽向外延伸6mm，以外加深到0.8mm.其具体尺寸参考文献【6】表536，排气槽尺寸如下：h=0.02mm h1=0.5mm l=810mm，排气槽简图如下图所示：图24排气槽简图28 对合导向机构设计注塑模具中，对合导向机构的功能是保证动，定模部分能够准确对合，使分别加工在动模和定模上的成型表面，在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体，从而保证塑件形状，壁厚和尺寸的准确。对于这里的中小型模具，可选用以导柱为基本零部件的合模导向机构，导柱形式及尺寸参考【13】查塑料注塑模结构与设计表51带台导柱，具体尺寸如下所示： d=20. d1=20 D=25S=6 L1=32 L=90注：材料为T8A技术要求：热处理5055HRC。图中标注的形位公差t为6级。d的尺寸公差根据使用要求可在相同公差等级内变动。图示倒角不大于0.545 在滑动部位需要设置油槽时，其要求由录制单位自行决定。29 脱模顶出机构设计：在注塑成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中取出，完成取出塑件这个动作的机构就是脱模机构，也称为顶出机构。热塑性塑料在脱模时有较大的弹性，即使在较小的脱模斜度下，也可顺利脱模。但为了减小脱模阻力，一般在产品没有特殊要求的条件下，应选用2脱模斜度作为标准斜度。根据以上设计规范，查文献【7】表527常用塑料的脱模斜度推荐值可得聚乙烯凸模的脱模斜度为2045，凹模的脱模斜度为2545。顶出机构应遵循如下设计原则：1） 顶出机构的运动要准确，可靠，灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度，足以克服脱模阻力。2） 保证在顶出过程中塑件不变形，这是对顶出机构的最基本要求。在设计时要正确估计塑件对模具粘附力的大小和所在位置，合理地设置顶出部位，使顶出力能均匀合理地分布，要让塑件能平稳地从模具中脱出而不会产生变形。顶出力中大部分是用来克服因塑料收缩而产生的包紧力，这个力的大小与塑料品种，性能，以及塑件的几何形状复杂程度，型腔深度，壁厚还有模具温度，顶出时间，脱模斜度，模具成型零件的表面粗糙度等因素有关，其影响因素较为复杂，很难准确地进行计算。一般原则是塑件收缩率越大，塑件壁越厚，型芯尺寸越大，形状越复杂，型腔深度越深，脱模斜度越小，模具温度越低，冷却时间越长，成型零件表面粗糙度越大，其对模具的包紧力就越大 ，此时就应选择顶出力较大的顶出方式。3） 顶出力的分布应尽量靠近型芯，且顶出面积应尽可能大，以防塑件被顶坏。4） 顶出力应作用在不易使塑件产生变形的部位，如加强筋，凸缘，厚壁处等。应尽量避免使顶出力作用在塑件平面位置上。5） 若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般使顶杆与塑件接触部位处凹进塑件0.1mm左右，而顶出杆端面应高于基准面，否则塑件表面会出现凸起，影响基准面的平整和外观。根据上述原则及前面设计内容可知模具中选用脱模机构为推板加斜导杆推出，推板顶出的设计要点如下:1. 推板顶出位置应设置在顶出阻力大的地方,也就是使塑件不易变形的部位.2. 由于塑件收缩时包紧型芯,因此顶出力作用点应尽量靠近型芯,同时顶出力应施于塑件刚性和强度最大的部位,如凸缘,加强筋等处,作用面积也尽可能大一点.3. 与塑件直接接触的脱出零件的配合间隙要保证不漏料,以免在塑件上留下飞刺痕迹.4. 在设计模具结构时,必须考虑在开模过程中保证塑料留在具有顶出装置的那一部分,即留于动模上,这样的顶出机构较为简单.5. 在脱出机构完成动作后,并在取出机构完成动作后,到下一个操作循环时,脱出机构要可靠协调复位,避免各种干涉和损坏现象.推板尺寸参考文献【8】表10.4_12t推板尺寸系列得 B=58 l=100 H=16材料:45钢技术要求: 1)图中标注的形位公差值为t16级,为t28级. 2)以A为基准的直角相邻两面，应做出明显标记，标记方法由承制单位自行决定。 3）其它按GB/T41701984 4）推板与型芯之间的配合间隙如H7/f6等，配合表面粗糙度为Ra0.80.4m. 5)为减少脱模过程中推板与型芯的摩擦，在推板与型芯之间留有0.2mm的间隙，其配合锥度还能起到辅助定位的作用，防止推板偏心而引起溢料，推板顶出机构具有顶出力均匀，顶出力大。运动平稳，且无顶出痕迹等优点。2.10 抽芯机构设计本塑件侧壁四侧各有一侧凹，它们垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出，因此成型侧凹的零件必须作成活动的型芯，即设置抽芯机构，在本设计模具采用斜滑块抽芯机构。1确定抽芯距：抽芯距一般大于侧凹的深度，本例中塑件侧凹深度为1.2mm,即H1=1.2mm，另加35mm的抽芯安全系数，可取抽芯距=5.2mm2. 确定斜滑块的倾角斜滑块的倾斜角是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，一般取，本例取3. 确定斜滑块的尺寸斜滑块的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设计资料的有关公式进行计算，本例经估算值，取斜导柱的直径d=14mm斜滑块的长度根据抽芯距，固定端模板的厚度，斜销直径以及斜角大小确定，根据公式，由于上模座板和凸模固定板尺寸不确定，故暂取,如果设计中有变化，就修正L的长度取D=20mm,取L=55mm 4.滑块与导滑槽设计1）滑块与侧型芯的连接方式设计，本设计中侧向抽芯机构主要是用于侧凹，由于侧凹的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用整体式结构。型芯与滑块的连接采用镶嵌方式。2）滑块的导滑方式：本设计中为使模具结构紧凑，降低装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体式导向槽形式，其结构如图所示：为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨，配研的装配方法。3）滑块的导滑长度和定位装置：本设计中由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可，滑块的定位采用螺钉与固定板固定的组合形式。2.11 模具加热与冷却系统的设计 本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上可不舍加热系统。是否要冷却系统可作如下设计计算： 设定模具平均温度为40，用20的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为30， 产量为0.26kg/h。1求塑件在硬化时每小时释放的热量Q3 ，查有关文献的高密度聚乙烯的单位热流量为64.8103J/kg 2. 求冷却水的体积流量V由体积流量V查表可知所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。三 模具成型零件结构设计及计算表1 型腔与型芯类工作尺寸计算公式类别项目公式型腔的计算径向尺寸Lm=（Ls+LsScp-X）深度Hm=（Hs+HsScp- X1）型芯的计算径向尺寸Lm=（ls+lsScp+X）高度hm=（hs+hsScp+X1）其中 Scp_塑件平均收缩率 _塑件公差 z_成型零件制造公差z= X_修正系数，一般为1/23/4，公差值大取小值，在这里对于中小型塑件一般取3/4 X1_修正系数，一般为1/22/3，这里取2/3 Lm_型腔径向尺寸(mm) Ls_塑件外形基本尺寸(mm) Hm_型腔深度(mm) Hs_塑件高度基本尺寸(mm) lm_型芯径向尺寸(mm) hm_型芯高度(mm) ls_塑件内形基本尺寸(mm)hs_塑件孔深基本尺寸(mm)以上计算公式参照文献【11】表6_56型腔与型芯工作尺寸计算公式。1 型腔径向尺寸计算1）长度方向Lm=（Ls+LsScp-X）2）宽度方向3） 深度方向Hm=（Hs+HsScp- X1） 2型芯工作尺寸的计算 1） 径向尺寸 2) 高度方向尺寸 附表：表2 其它零件的结构尺寸名 称尺 寸材 料热 处 理定位圈 P=7055中碳钢正火处理，硬度为183235HBS螺钉（件9）d=4 k=2.6 b=38 l=1620钢正火处理弹簧d=1.2t=2.1850CrVA热处理硬度为HRC4252复位杆D=25 T8A销钉d=845钢淬火，HRC4045螺钉（件4）d=8.5 k=5.5 b=80 l=6320钢正火处理螺钉（件14）d=27 k=17 b=130 l=1620钢正火处理四 塑料模具的装配 塑料模具装配时常用的装配基准大致分为两种，以塑料模中的主要工作零件如型芯、型腔和镶块等为装配基准件，模具的其他零件都依靠装配基准件进行顺序装配；有导柱，导套的模具，以模板侧面为基准进行修配和装配。一 塑料模零件组装：型芯压入前,通常在固定板的孔口加工出工艺倒角或引入锥度，将型芯尖角部位修成R0.3圆弧，或将固定板孔角部用锯条修出槽，型芯压入过程中要多次检查型芯的垂直度和方位。然后按划线加工定模固定板型孔，将预加工的型芯精修成型，将动定模固定板叠合在一起，使分型面紧密贴合，然后夹紧。下一步是将型芯压入固定并配合紧密，装配后，型芯外露部分要符合图纸要求，分别将导套，导柱压入定模，固定模并检查导套，导柱的松紧程度，将定模上平面磨平，然后将动模固定板下平面磨平。再将滑块型芯装入导滑槽，并推至端面与定模定位面相接触，将滑块上固定螺钉，使滑块与滑块面均匀接触，同时分型面间留有0.2mm的间隙，此间隙可用塞尺检查。用压力机将浇口套压入定模板，将定模板，复钻螺孔后，拧入螺钉和敲入销钉紧固，将动模板，支架复钻后拧入螺钉紧固。各部分装配完成后，检查制品，验证模具质量状况，发现问题可以调整。导柱导套孔在整个模具装配过程中的顺序基本上有两种：若选定型芯和型腔为装配基准时，则导柱导套孔的加工顺序应安排在完成型芯，型腔的组装。合模后进行，若塑件结构形状使型芯，型腔在合模后很难找正相对位置，或者模具