化油器壳体压铸模具设计_说明书论文.doc

CHANGCHUN INSTITUTE OF TECHNOLOGY化油器下壳体压模具设计Under the carburetor shell mold design 主考院校： 长春工程学院 设计题目： 化油器下壳体压压铸模具设计 专业名称： 学生姓名： 指导教师： 教师职称: 20 年 月 日诚 信 承 诺我谨在此承诺：本人所写的毕业论文化油器下壳体压模具设计均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 20 年 月 日摘 要压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法。本课题是对化油器下壳体进行压铸模设计并分析其制造工艺与压铸工艺。本课题是从零件的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等）开始，然后确定成型方案，选择合适的压铸机，其次是进行压铸模具几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，制定其制造工艺过程卡片，编制零件制造过程的工序卡片，最后是校核设计过程中的各种技术数据，并进行总结与优化。关键词：，压铸模设计，压铸工艺分析，冷却系统IIIAbstractDie-casting is a high efficiency of modern metal processing technology developed rapidly, with little or no cutting of metal forming precision casting method. This issue is the wardrobe for hanging clothes rod drag seat die-casting mold design and analysis of its manufacturing process and die-casting process.This topic is part of the process analysis (including demoulding inclination, wall thickness, holes, dimensional accuracy and surface roughness, shrinkage, etc.) start, and then determine the molding program, select the appropriate die-casting machine, followed pressure system (of the casting mold casting system, molding parts, cooling systems, exhaust systems, guidance systems, etc.), analysis and design, the development of their manufacturing process card, the preparation process of the parts of the manufacturing process card, the last check of the design process in a variety of technical data, and summarize and optimization.Key Words: bracket, die-casting mold design, die-casting process analysis, process card preparation目 录摘 要IAbstractII目 录III第1章 绪 论11.1课题背景与意义11.2论文构成及研究内容11.3 设计方案论证2第2章 化油器下壳体零件的技术要求和工艺分析32.1铸件分析32.2铸件的原材料分析42.3成型工艺分析52.3.1化油器下壳体的壁厚52.3.2化油器下壳体的脱模斜度62.3.3化油器下壳体尺寸精度和表面粗糙度62.3.4化油器下壳体的收缩率6第3章 压铸机的选择与校核73.1确定型腔数选择压铸机73.2压铸机的校核7第4章 化油器下壳体压铸模具结构设计94.1型腔分型面位置和形状的设计94.2模具浇注系统的设计104.2.1化油器下壳体压铸模具直浇道设计的设计124.2.2横浇道的设计134.2.3内浇口的设计134.3.4化油器下壳体压铸模具分流锥的设计144.2.5浇口套的设计154.3排溢系统154.3.1溢流槽154.3.2排气系统164.4成型零件的结构设计174.4.1动模的结构设计174.4.2定模的结构设计18第5章 化油器下壳体脱模机构与导向机构的设计195.1脱模机构的设计195.2复位机构的设计205.3导向与定位机构的设计215.3.1导向机构的作用215.3.2导向机构的设计原则215.3.3导柱和导套的结构215.3.4材料的选择225.3.5位置布置225.3.6公差配合与粗糙度235.3.7本设计采用的结构235.4绘制模具总装图23第6章 制定压铸模技术要求及压铸成型工艺256.1制定压铸模技术要求256.2制定压铸成型工艺25总结33参考文献34致 谢35第1章 绪 论压力铸造(简称压铸)是金属成型技术中的一种。由于压铸生产技术的生产效率高、产品质量好、尺寸精度高、表面质量好、经济效益好，因此，用压铸方法生产出的零件(即压铸件)得到广泛的应用，遍及各个工业领域。其中，汽车和摩托车等交通工具作为支柱产业成为压铸零件的最大用户。航空、航天、兵器、电子等工业都是压铸零件的重要用户；还有五金、灯具、玩具、家电、电动及风动工具等行业也都大量地加以采用。中国现在压铸企业3000家左右，压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨，年增长率保持在20%以上。随着汽车、摩托车等工业的发展,以及提高压铸件质量、节省能耗、降低污染等设计要求的实现,有色金属合金压铸件、特别是轻合金(铝及镁合金)压铸件的应用范围在快速扩张。有资料表明：工业发达国家用铝合金及镁合金铸件代替钢铁铸件正在成为重要的发展趋势。目前压铸已成为汽车用铝合金成形过程中应用最广泛的工艺之一，在各种汽车成型工艺方法中占49%。压铸生产技术将随之有一个大发展。今后发展的主要趋势应该是4：（1）进一步提高压铸模寿命，降低成本，以解决黑色金属压铸问题。（2）镁合金是近几年国际比较关注的合金材料。对镁合金研究开发特别是镁合金压铸挤压铸造、半固态加工等技术将得到进一步的研究和应用。（3）计算机在压铸中的应用是提高压铸技术水平的重要途径。计算机技术将在压铸中得到多方面的应用，例如金属液态充型的计算机模拟研究由高压铸造转向半固态压铸过程；低压铸造过程的充型模拟研究；利用CAD进行压铸模具设计，提高设计速度和设计精度；开发具有压铸模浇注系统的CAD设计软件等。（4）研究开发新型压铸机，生产更大的压铸件。1.2 毕业设计构成及研究内容（1）查阅和整理文献；（2）提交1份开题报告；（3）完成绘制化油器下壳体零件图完成化油器下壳体压铸模具总装配图设计模具零件图若干张确定模具的主要压铸成形工艺参数；（4）撰写毕业设计说明书1分，正文不少于10000字。（5）完成毕业设计的其它工作29第2章 化油器下壳体零件的技术要求和工艺分析2.1 铸件分析 如图所示的零件，材料铝合金，铸造精度CT5，铸件方形，侧壁有凸台，其立体图如图2-1,要求为表面光滑、无飞边，表面质量好。为了使模具与注射机相匹配以提高生产力和经济性、保证塑件精度，并考虑模具设计时应合理确定型腔数目，该模具选择一次开模及一模一腔。图2-1 零件3D图2.2铸件的原材料分析该零件采用铸造铝合金压铸，其根据罩盖零件的结构及性能要求，选择ADC12。其特点是：比重小、强度高；铸造性能和切削性能好；耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。铝和氧亲和力很强，表面生成一层与铝结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的铝不被氧化。铝硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。铝合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。铝合金具有良好的压铸性能，导电性和导热性都很好。铝合金的密度较小，仅为铜、铁、锌的1 / 3左右，比强度和比刚度是其突出优点。铝合金的高温力学性能也很好，在低温下工作时，同样保持良好的力学性能（尤其是韧性），且铝合金熔铸工艺简单，成形和加工性能好，有较高的力学性能及耐腐蚀性，是代替钢铁铸件的最具潜力的合金。铝有较大的比热容和凝固潜热，大部分的铸铝合金均有较小的结晶温度范围，组织中亦常含有相当数量的共晶体，其线收缩较小，故具有良好的充填性能、较小的热裂倾向。铝的表面有一层与铝结合得很牢得致密的氧化膜，氧化膜的化学稳性和熔点都很高，故在高温工作时，仍有良好的抗腐蚀性和抗氧化性。但铸铝合金仍有相当大的体收缩值，易在最后凝固处生成大的集中缩孔。此外，铝合金和铁又很强的亲和力，易粘模，应在冷压机上压铸。2.3成型工艺分析零件结构的合理性、工艺性直接关系到其成型模具结构、类型、生产周期与成本。工艺性分析主要分为以下几个方面：2.3.1 零件的壁厚压铸件壁的厚薄对其质量有很大的影响，不仅影响到铸件的强度和刚度，而且还影响到铸件成型时的流动状态。化油器下壳体壁厚受使用要求、铝合金的性能、其几何尺寸以及成型工艺等众多因素的制约。根据成型工艺的要求，应尽量使铸件各部分壁厚均匀，否则成型后会因收缩不均匀而使铸件变形或产生缩孔，凹陷烧伤或者冷隔等缺陷。零件的最大壁厚为15mm最小壁厚5mm2.3.2 脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度。本零件设为0.52.3.3 化油器下壳体尺寸精度和表面粗糙度 压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度，通常压铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。本模具的粗糙度选用0.8um。产品表面质量要求比较高，图纸未注明尺寸精度，我们取IT5级精度。2.2.4 化油器下壳体的收缩率 为使压铸后的产品符合图纸要求，在设计模具时，应该考虑产品的收缩性。影响收缩率的因素大致可分为锌合金的性质、压铸件结构、模具结构、成型工艺条件等几方面。对于零件，我们可知零件的材料为铝合金，查资料得铝合金的收缩率为0.5%。第3章 压铸机的选择与校核3.1 确定型腔数选择压铸机根据化油器下壳体零件几何特点可知铸件的尺寸为5353mm，结合化油器下壳体零件的批量情况，综合生产压铸机设备吨位，确定模具型腔数为一模一腔，根据压铸机选项用的基本原则，初选压铸机为：卧式冷压室压铸机型号为J116B。其工艺参数如下：锁模力：630kN压射力： 85kN压射比压： 53.588.4MPa压室直径： 35，40, 45mm压射位置： 060mm最大浇注量：0.7kg浇注投影面积：71118cm2 动模板行程：250mm 压铸模厚度：150350mm 拉杆内间距：280*260mm3.2 压铸机的校核 (3.1) 式中 压铸机应有的锁模力（kN）; 安全系数（一般取k=1.25）; 主胀型力、铸件在分型面上的投影面积，包括浇注系统、溢流、排气系统的面积乘以比压（KN）； 分胀型力，作用在滑块锁紧面上的法向分力引起胀型力之和（KN）； (3.2) 式中主胀型力（KN）； 压实压力（MPa）; 压铸件在主分型面上的正投影面积； 由以上信息估算此模具浇注系统与溢流排气系统的面积约是型腔部分的1倍。所以 =11cm2根据初选的压铸机，选择压射比压为50MPa，所以锁模力符合要求。第4章 化油器下壳体压铸模具结构设计4.1 型腔分型面位置和形状的设计为了加工和组装成型零件，以及安放嵌件和其它活动型芯，为了将成型的压铸件从模体中取出，必须将模具分割成可以分离的两部分或几部分。在合模时，这些分离的部分将成型零件封闭为成型空腔。压铸成型后，使它们分离，取出压铸件和浇注余料以及清除杂物。这些可以分离部分的相互接触的表面称为分型面。压铸模的分型面是模具设计和制造的基准面。它直接影响着模具加工的工艺及压铸成型的效果和效率。（1）分型面应选在压铸件外形轮廓尺寸最大截面处。这是选择分型面最基本的一个原则，否则，开模后压铸件就无法从模具型腔中取出。（2）选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模。由于压铸模动模部分设有推出装置，因此，开模后必须保证压铸件脱出定模随着动模移动。为了达到这一点，设计时应使动模部分被压铸件包住的成型表面多于定模部分。（3）分型面应尽量设置在金属流动方向的末端。在确定分型面时，应与浇注系统的设计同时考虑。为了使型腔有良好的溢流和排气条件，分型面应尽可能设置在金属液流动方向的末端。根据分型面的选择原则，最终确定化油器下壳体模具的分型面设置在铸件的底部，如图4-1所示：图4-1 分型面4.2 模具浇注系统的设计浇注系统按金属液进入型腔的部位和内浇口形状，大体可分为下列几种类型：侧浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口和点浇口等。4.2.1 化油器下壳体压铸模具直浇道设计卧式冷压室压铸机直浇道由压室和浇口套组成。压室和浇口套可以制成整体，如图4-2所示：图4-3 直浇口在设计直浇道时，要选用合适的压室。压室的选用应该考虑压射比压和压室的充满度。首先考虑的是压射比压，压室直径与压射比压的平方根成反比。直浇道的厚度H一般取直径D的1/31/2，由于压室直径为40mm，所以直浇道的厚度H为15mm。浇口套靠近分型面一端的内孔，长度在1525mm范围内时要加工出1302的脱膜斜度，与直浇道相连接的横浇道一般设在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入型腔。4.2.2 横浇道的设计横浇道是连接直浇道和内浇口的通道，横浇道的作用就是把金属液从直浇道引入内浇口内。横浇道的结构形式和尺寸取决于内浇口的结构、位置、方向和流入口的宽度，而这些因素是根据压铸件的形状、结构、大小、浇注位置和型腔个数来确定的。横浇道截面形状常见的各种断面形状如图4-2所示：图4-4 横流道截面形状圆形截面是横流道比较理想的形状，但其加工的工艺性不佳，生产实际中不常用。相对而言，梯形截面易加工，所以化油器下壳体压铸模具的横浇道截面形状设计成半梯形。并确定h=10mm, w=20mm,横浇道长度为30mm。4.2.3 内浇口的设计设计内浇口时，主要是确定内浇口的地位置和方向，并预计合金充填过程的流态，可能出现的死角区和裹气部位，以便设置适当的溢流槽和排气槽。内浇口的主要形式如图3-3所示。其中图a因除去内浇口时易损伤铸件，因此较少采用。图b、c适用于平板类铸件。图适用于厚壁铸件，图b、c、d在去除浇口时都不会损伤铸件。图e、f、g、h适用于深腔铸件（其中图制造比较困难），因为它们具有合理的金属液引入方向，有利于型腔排气及避免金属液进入型腔时冲击型芯。结合本零件的特点，为了方便去除浇口时都不会损伤铸件，具体结构如图 图4-4 内浇口的形式4.2.4 化油器下壳体压铸模具分流锥的设计分流锥: 调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。内部设有冷却系统。根据压铸模设计手册P132页表4-17分流锥设计如下 材料： 40CR 热处理:HRC52564.2.5 浇口套的设计作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径跟据铸件所需比压和铸件的重量选定。要求内侧面表面光度高。 对于冷室压铸机模具的制作精度求更高，影响锤头寿命。根据压铸模设计手册P131页中表4-13，所设计的浇口套的材料用T8A，经淬火后硬度5256HRC，其结构形式及尺寸如图4-2-5 所示：图4-6 浇口套4.3 排溢系统为了在金属液充填过程中将型腔中的气体尽可能多地排出模具，以减少和防止压铸件气孔缺陷的产生，所以要在模具中设置排气槽。化油器下壳体零件是小型铸件，所以在设计时并没有专门的开设排气槽，而是利用分型面或配合间隙来排气。4.3.1 溢流槽设置溢流槽还可以作调节型腔部件温度、改善充填条件以及必要时作为工艺搭子顶出铸件之用。因此，溢流槽通常设置在金属液最先冲击或最后充填的部位；或在两股或多股金属液汇流、易裹入气体或产生涡流的部位；以及铸件局部过厚或过薄的部位。一般溢流槽设置在分型面上、型腔内、防止金属液倒流等位置。溢流槽的外边，还应开排气槽，一方面可以消除溢流槽内的气体压力，使金属液顺利溢出，另一方面还能起到排气作用。本设计如图 4-7溢流槽的设计 4.4 成型零件的结构设计压铸模是由成型零件和结构零件组成的，模具结构中构成型腔的零件称为成型零件，它主要包括动模、定模、型芯、镶块。4.4.1动模的结构设计 动模的结构有整体式动模和组合式动模。组合式动模按组合形式的不同可分为整体嵌入式动模、局部镶嵌式的动模、四壁拼合的组合式动模等。（1）整体式动模 整体式动模是一整块金属切削加工而成，特点是牢固、不易变形，刚度、强度可得到保证，但更换成型部分不方便。因此整体式动模常用在形状简单的中、小型模具上或大型注射力要求高的模具上。（2）整体嵌入式动模 为了便于加工，保证型腔沿主分型面分开的两半合模时的对中性，常将小型型腔对应的两半做成整体嵌入式，两嵌块的外廓断面尺寸相同，分别嵌入相互对中的动定模模板的通孔内。为保证两通孔的对中性良好，可将动定模配合后一起加工，当机床精度要求高时也可分别加工。（3）局部镶嵌式的动模 为了加工方便或由于型腔的某一部分容易损坏，需经常更换者应采取局部镶嵌的办法。（4）四壁拼合的组合式动模 对于大型和形状复杂的动模，当动模的侧壁上有较复杂形状时，可以把它的四壁和底面分别加工研磨后压入模套中。化油器下壳体模具设计有型芯，所以模具的动模采用局部镶嵌式的动模，有不易变形，刚度，强度高等优点，制造也简单。4-8动模的结构设计4.4.2定模的结构设计 定模的结构和动模一样也分为整体式动模和组合式动模。根据上述的要求，本设计将定模设为组合式，4.5定模厚度及边框尺寸的确定4.5镶块的结构尺寸镶块结构尺寸主要包括镶块壁的厚度、镶块底的厚度、台阶的高度及宽度等。镶块壁厚尺寸推荐表见表4-5。端盖压铸件尺寸大小为535343mm，所以选择80mm一栏，定模壁厚S初步选为25mm，结合压铸机压射中心位置，确定动定模尺寸为12012540mm。表4-5 镶块壁厚尺寸推荐表简图型腔边长尺寸L型腔深度H1镶块壁厚S镶块底厚H805-5015-301580-12010-6020-3520120-16015-8025-4025160-22020-10030-4530220-30030-12035-5035300-40040-14040-6040400-50050-16045-80454.6 确定动定模支承板厚度尺寸由图4-7所示，可知动模支承板受力后主要产生弯曲变形，支承板的厚度应随作用力F和垫块之间距离L增大而增厚。在初步设计的模具中，垫块之间的距离初步定为250mm，宽度为60mm。图4-7 支承板在动模中位置及其受力示意图动定模支承板厚度计算：H动模支承板厚度（m）F动模支承板所受总压力（N）,F=PA，其中P为压射比压（Pa），A为压铸件、浇注系统和溢流槽在分型面上投影面积之和（）L垫块之间距离（m）B动模支承板宽度（m）支承板材料许用抗弯强度（Pa），45钢正火后=920由于动模支承板与动模镶块、动模套板及动模座板连成一体，故压力F并非全部作用在支承板上，因此，确定动模支承板厚度时可考虑一系数K。这样，动模支承板厚度计算公式为：。式中K系数，K=0.6-0.7。动模支承板所受的总压力：； 动模支承板厚度：第5章 化油器下壳体脱膜机构与导向机构的设计5.1 脱膜机构设计开模后，使压铸件从成型零件上脱出的机构称为推出机构，也称脱模机构，脱模机构一般设置在动模部分。推杆脱模机构设计要点如下：（1）推出位置的确定、推杆数量和截面形状的设计 推杆的推出位置应设在脱模阻力最大的地方。推杆不宜设在铸件的最薄处，以免铸件变形或损坏，当结构一定需要设在薄壁处时，可增大推出面积以改善铸件受力状况。推杆端面应与型腔在同一平面或比型腔的平面高出0.050.1mm,否则会影响铸件外观和使用。为了保证铸件质量，应多设推杆，以减小各个推杆作用在铸件上的压力，减少变形、开裂、应力发白等现象。 （2）推杆及其力学设计 包括推杆形状尺寸设计，受力计算和材料选用等。推杆最常见的有直杆式圆柱形推杆，常用直径为1.525mm,高度不大于600mm,与推杆孔的配合段可用H8/f7或H8/f8，对细长的推杆为了增加其刚性，可设计成台阶形，一般扩粗部分直径大于或等于顶出部分直径2倍。图5-1 推杆5.2 复位机构的设计（1） 推杆复位装置 推杆脱模机构用复位杆复位是最常见的。复位杆应对称布置，常取24根，但最好多于2根。采用复位杆复位时只有当模具完全闭合时，复位动作才完成。化油器下壳体模具采用4根复位杆。图5-2 复位杆的布置（2）推出导向装置 大型模具或推杆较多的模具，为避免推板运动时发生偏斜，造成运动卡滞或推杆弯曲损坏等问题，可设计推出导向装置。中小模具常用4根导柱导向，导向孔可设置或不设置导向套，化油器下壳体模具采用4根导柱导向。 5.3 导向与定位机构的设计压铸模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构，最常见的导向定位机构是在模具型腔四周设24对互相配合的导柱和导向孔，导柱设在动模边或定模边均可。5.3.1导向机构的作用导向机构是保证模具的动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，通常采用导柱导向，主要零件包括导柱和导套。其具体作用有：定位作用，导向作用，承载作用，保持运动平稳作用5.3.2 导向机构的设计原则a、 导柱（导套）应对称分布在模具分型面的四周，其中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度和防止模板发生变形；b、 导柱（导套）的直径应根据模具尺寸选定，并应保证有足够的抗弯强度；c、 导柱固定端的直径和导套的外径应尽量相等，有利于配合加工，并保证了同轴度要求；d、 导柱和导套应有足够的耐磨性；e、 为了便于塑料制品脱模，导柱最好装在定模板上，但有时也要装在定模板上，这就要根据具体情况而定。5.3.3 导柱和导套的结构导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。导柱和导套的典型结构如图5-3-1、5-3-2所示， 图5-4 导柱典型结构 图5-5 导套典型结构5.3.4 材料的选择 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用低碳钢（20号钢）渗碳（深），经淬火处理（HRC5660）或碳素工具钢（T8A、T10A），经淬火或表面淬火处理（HRC5055），本模具导柱材料选用T8A。5.3.5 位置布置 根据模具的形状和大小，在模具型腔的周边要设导柱和导套，对一个分型面而言，导柱数量可采用二至四根等，但中大型模具以四根最常见，因为导柱和导向孔除导向定位外在吊装模具时还起承重的作用。导柱的布置最好能保证模具的动定模只能按一个方向合模，防止在装配或合模时因方位搞错而使型腔损坏，对于移动式小型模具必须这样设计。 图5-6导向孔总体布局5.3.6公差配合和粗糙度 安装段与模板间采用过渡配合H7/m6,表面用粗糙度；导向段与导向孔间采用间隙配合H8/f7,表面粗糙度用。5.4 绘制模具总装图图5-9 模具总装图第6章 制定压铸模技术要求及压铸成形工艺6.1 制定压铸模技术要求技术条件： 1、该模具结合J116B压铸机,压室直径选择40mm,压射比亚选择50MPa 2、复位方式选择复位杆复位，压铸机顶出孔中心与铸件中心对齐，直径80mm 3、装配后分型面与安装平面之间不平行度0.02/100mm 4、装配后导柱、导套轴线对模板平面的不垂直度0.02/100mm 5、分型面上镶块平面应分别与动定模套板齐平，允许稍高于套板平面， 但不得大于0.05 mm 6、所有推杆、复位杆之两端面应与型面、分型面、安装面齐平 7、所有活动机构应滑动灵活、运动平稳、动作可靠、位置准确， 不得出现歪斜和卡滞现象6.2 制定压铸成形工艺6.2.1 模具的安装 压铸模外形和安装尺寸的技术要求:a.各模板安装应光滑平整,不应有突出的螺钉头、销钉、毛刺和击伤等痕迹。b.模具上方应有钢印打上的模具编号和产品零件图号，在动、静模上分别设有螺钉孔，以备旋入吊环螺钉。c.模具安装部位的尺寸，应符合J116D型压铸机。d.分型面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔都应阻塞，与分型面平齐。 总装要求：a.压铸型的分型面与安装面或压铸型号支承面之间的不平行度误差在200mm长度内不大于0.05mm。b.压铸型安装在机器上时，其分型面应保持良好的闭合状态，但允许有不大于0.05mm的局部间隙。c.导柱、导套在装配后，其轴线与套板平面的不垂直度误差，在200mm长度内不大于0.03mm。d.