锅炉安装水压试验工艺.doc

锅炉安装水压试验工艺1 压力试验的对象1.1 锅炉本体范围所属各种用途的截止阀、球阀、闸阀、调节阀、安全阀、止回阀等，在安装前，均需进行强度和严密度试验（调节阀除外），对于试验不合格者，视缺陷原因决定在现场能否修复，且应在修理后再作试验，直至合格为止。1.2 进行强度试验时，应将阀瓣处于80%开启位置，往阀体注水和加压，其试验压力等于阀门公称压力（MPa）的1.5倍，以保压5分钟内其壳体、填料无渗漏为合格。1.3 进行严密度试验时，应将阀瓣处于关闭位置，从阀门的出口端注水和加压，其试验压力等于阀门公称压力，以阀瓣密封面不淌水，保压5分钟内压力不降为合格。1.4 对于代用原设计配套之阀门，可按锅炉之最高工作压力1.5倍进行水压强试验，按上述工作压力1.25倍进行水压严密度试验（调节阀、自控阀除外）。无合格证的阀门，不得通过试压来选用。上述试验完成后，应如实填写“阀门试验报告”作交工验收原始资料之一。1.5 锅炉本体范围内所属的各种安全阀在拆除阀芯后进行强度试验，强度试验合格后，装回阀芯和其他附件，将阀芯压死，进行严密性试验，其试验压力等于阀门的公称压力或阀门标定的最高工作压力。上述试验合格后，可与其他阀门一道填写“阀门试验报告”。1.6 所有在现场对接焊的或在管外壁上直接焊上其他附件的受热面管子及管件，在安装就位前（通球试验后），视具体情况在必要时逐根进行水压试验，对于其他的受热面管子，应视外观检查质量情况进行抽检试验，试验合格后，应填写试验记录。1.7 强度试验压力为该管子最高工作压力的2倍，保压1020分秒钟无异常现象为合格。注：管子最高工作压力是以与之相接的锅筒或集箱之最高工作压力而定。1.8 严密度试验压力为该管子最高工作压力，在强度试验合格后，将压力降至该试验压力，然后用手锤轻敲焊缝附近表面进度检查，以管壁和焊缝上没有渗水为合格。1.9 试压完毕后，应将管内积水排净吹干，并将管口暂时封闭，以免安装前杂物进内。1.10 可分式铸铁省煤器组合件在安装就位前先进行水压强度试验，其试验压力等于1.25P+0.49MPa，P为锅筒之最高工作压力（MPa）在试验压力下保压5分钟，以压力不下降、无漏泄为合格。2 整体水压试验的要求2.1 锅炉本体的受热面施工安装完毕后，应将所有有关的质量证明资料交技监部门验证合格后，方可进行本体水压试验，进行本体水压试验验收期间，应有技监部门代表在现场监督和甲方代表在现场检查。2.2 为确保上述验收工作的顺利进行，允许在技监部门对该锅炉同意试压后，正式验收前，以低于（或等于）锅筒的工作压力，对锅炉的各种接头、附件、密封部位、试压管线等预先进行水压检漏工作，其全部作业过程均需遵循压力试验的工艺、安全规定，严禁以高于锅筒的工作压力进行上述检漏工作，检漏工作全部完毕后，应将锅炉内的积水全部排放干净。（如在24小时后即进行正式水压试验者，可考虑保留锅炉内存水，但应将压力卸为零，打开锅炉放空阀）。2.3 锅炉整体水压试验的压力规定如下：表2.3 锅炉本体水压试验压力（有机热载体炉除外） 单位：MPa名 称锅筒工作压力P试验压力锅炉本体1.6 MPa1.25P过热器任何压力与本体试验压力相同可分式省煤器任何压力1.25P+0.5 MPa 有机热载体炉在本体安装完成后，应以额定工作压力的1.5倍进行液压试验。2.4 再热器的强度试验压力为其工作压力的1.5倍。2.5 对压力试验用水的要求应符合技术文件的规定，当无规定时应符合：2.5.1 在水质方面，用于阀门、元件、附件试压的水应清洁；用于锅炉整体试压的水应是脱盐水或经联胺处理的软化水，对于锅炉给水处理未投产的新建项目，锅炉本体试压时，需使用清洁水。2.5.2 在温度方面，试压时，环境温度应在5以上，否则要有可靠的防冻措施，水温应保持高于环境的露点温度（该温度在现场一般不易查知，可将水注入一段薄壁金属管中，最好是铜管或铝管，以半小时内，管外壁不结露时的水温即可），对于具有合金钢元件参与的试压，其水温应高于该钢种的脆性转变温度，但最高水温不应超过70。 2.6 压力试验时，系统应安装有不少于两个在周检期内合格之压力表。额定工作压力大于或等于2.5MPa 的锅炉，压力表的精度等级不应低于1.6级。额定工作压力小于2.5MPa 的锅炉，压力表的精度等级不应低于2.5级。压力表表盘量程应为试验压力的1.53倍。在锅炉本体压力试验时，不得使用本锅炉配套供货之压力表，在锅炉的上锅筒以及（或者）过热蒸汽出口集箱处，装设压力表，试压读数以标高最高处的压力表为依据。2.7 锅炉本体压力试验前的必具条件：2.7.1 确认技监部门同意进行压力试验。2.7.2 确认水质、水温符合要求。水压试验的环境温度不应低于5，当环境温度低于5时，应有防冻措施；水压试验用水应干净，水温应高于周围露点温度且不应高于70.合金钢受压元件的水压试验，水温应高于所用钢种的韧性转变温度。2.7.3 锅炉应充满水，并应在空气排尽后关闭防空阀；2.7.4 确认本体范围内所有承压附件、阀门、疏水管、仪表已按图纸要求安装完毕和支承（其中安全阀不参加试压，可用盲板隔离或暂不装上）支承锅筒、集箱、阀门等的临时支撑经已拆除；上锅筒以及（或者）系统管道的最高处装设有放空阀，临时外接管已引出炉外排放。2.7.5 试压的管道及试压泵性能良好，能控制进水量，能停压、保压；注水管路系统如参与试压时，必要时应核算其强度能否承受试验压力。2.7.6 制定有符合规程要求的试压方案，并且为参加试压作业的全体人员所熟知，各岗位有明确的分工和专人指挥、调度，并在显眼地，张贴于试压指挥岗位附近，还需要备有通讯联络设备。2.8 锅炉本体压力试验步骤：2.8.1 全打开炉顶放空阀，通过给水管路往锅炉内注水，对于容量较大之锅炉，最好在给水管路上加装水表（该水表不得参加试压），以便掌握注满水的时间。当接近注满时，应适当降低进水速度，观察排空阀引出管的排水情况，至炉体内空气排除完毕，停止注水。2.8.2 关闭放空阀，隔断注水管不参与试压的部分，经初步检查无漏水后方可缓慢升压，以升压速率不超过每分钟0.29MPa加压。当压力升至0.30.4MPa时，暂停加压，检查人孔、手孔、法兰、填料压盖等有无渗漏，可适当拧紧螺栓来消除，对于焊口、胀口及其他连接部位亦应初步检查是否有异常现象，并予以记录。当上述检查处理完成后，由试压负责人决定继续升压或停止试压。2.8.3 继续升压时，以上述同样速率往锅炉内加压，直至达到锅炉的工作压力才暂停，在此压力下，初步检查有无漏水或异常现象，予以记录。如属正常，由试压负责人下达命令，再以同样速率升压至试验压力，保压20分钟后，按升压时速率降压至锅炉的工作压力进行检查，停留的时间一般不限，检查期间压力应保持不变。2.8.4 当取得有关方面同意后，由试压负责人下达卸压命令，以上述同等速度将压力降至零，然后打开所有放空阀，将炉内全部积水排放干净（排放速度应适当控制，不宜过快，以免引起震动和胀口返松）。2.9 锅炉本体水压试验的合格标准：2.9.1 锅炉本体的受压元件金属壁和焊缝没有水珠和水雾。2.9.2 当降到工作压力后胀口处不滴水珠。2.9.3 水压试验后，没有发现残余变形。2.10 有机热载体炉气相炉气密性试验，应符合下列要求：2.10.1 气密性试验时，安全附件应安装齐全。2.10.2 气密性试验的环境温度不应低于5，当环境温度低于5时，应有防冻措施；2.10.3 气密性试验用到气体，应采用干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，试验气体的温度不应低于5。2.10.4 气密性试验应在压力试验合格后进行，试验压力应为工作压力或系统循环压力，试验时压力应缓慢上升，当压力升至试验压力的50%时应进行检查，确认无异常或泄漏后，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级应稳压3min。达到规定的试验压力时应稳压10min，并应采用发泡剂检查所有焊缝和法兰连接处、人孔、手孔、检查孔等部位，应无泄漏现象。2.11 对试压发现的胀口、焊缝及其他连接部位渗漏的处理。2.11.1 对漏水的胀口，应在锅炉卸水干净后，即进行补胀，并视情况对其周围的胀口也进行稍微复胀，以防返松。对补胀的胀口重新计算胀管率，记入原胀管记录中。2.11.2 对渗漏的焊缝进行打磨和修补，对有裂纹的管子视情况补焊或更换。2.11.3 对可拆联接的接头渗漏，应根据其坚固螺栓、螺纹的松紧情况，采取复紧或更换密封垫片、填料办法处理。渗漏及其他缺陷处理后，锅炉本体是否再进行压力试验，应视渗漏数量、部位、元件的具体情况而定，可与技监部门和甲方协商，但一般不应再作强度试验，最多以最高工作压力进行严密度试验。无论如何，对同一接头的复胀或同一位置的补焊不得超过2次，超过者，得将该管段（以至整根管子）更换。2.12 锅炉本体试压合格后，应由本锅炉施工技术负责人填报试压检查记录，并有质检人员会签，试压后有缺陷处理者，还应将处理的原始记录附上。上述资料应取得技监部门和甲方的书面会签意见同意验收，方可移交下一工序筑炉。2.13 拆除所有试压加装的临时盲板和压力表，可靠地封闭拆口，为避免某些仪表如水位计、报警器等在筑炉过程受损，视情况采取可靠保护措施或拆除，并封好拆口。2.14 压力试验安全注意事项(1) 进行强度试验时，禁止敲击试压对象和进行检查作业。(2) 禁止带压进行修理，紧固螺栓工作只允许在压力低