钢炉作业指导书.doc

衡水德成机械制造有限公司钢炉工段作业指导书1 型壳的焙烧1.1 设备：电阻焙烧炉1.2 焙烧工艺要求1.2.1 一般情况下水玻璃模壳800下保温11.5小时，硅溶胶模壳10001050下保温40分钟，特殊情况见产品工艺卡的具体规定。焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。1.2.2 水玻璃型壳焙烧两次后必须浇注，否则其强度降低而在浇注时导致跑火。1.3 焙烧操作程序1.3.1 装炉前先检查焙烧炉炉膛、通风、炉门和控温仪表是否正常。1.3.2 清理干净型壳浇口杯边缘，严防砂粒等杂物掉进型壳中。1.3.3 将型壳浇口杯朝上装入焙烧炉中，型壳距离炉门不小于200mm； 1.3.4 严格控制焙烧温度和时间，确保模壳质量，并作好记录。1.3.5 进出模壳时禁止野蛮操作，防止损坏硅碳棒。1.3.6 浇包应随模壳预热，保温30min以上待用。1.3.7 进出模壳时，必须穿戴好劳保用品，防止事故发生。2 熔炼与浇注2.1 熔炼设备：快速中频感应电炉。2.2 坩埚2.2.1 铜合金材质选用石墨坩埚（保证导电以快速熔炼）。2.2.2 黑色金属材质选用氧化镁或二氧化硅材质的材料打结的坩埚（可以自制，也可外购）。2.3 原材料2.3.1 所有原材料要求无油污、锈蚀。甄别原材料材质，防止混料。2.3.2 原材料在使用前应预处理，以保证顺利装炉熔炼。钢炉工段作业指导书2.4 炉衬打结材料2.4.1 酸性炉衬2.4.1.1 炉衬材料粗石英砂20%+次粗石英砂20% +细石英砂40%+石英粉20%+硼酸1.5-2%2.4.1.2 炉领材料次粗石英砂30%+细石英砂50%+石英粉20%+水玻璃10% 2.4.2 碱性炉衬2.4.2.1 炉衬材料46目镁砂40%+20/40目镁砂30%+280目镁砂30%+白刚玉粉10%+水34%2.4.2.2 炉领材料镁砂（12mm）40%+镁砂（1mm）40%+耐火黏土20%+水玻璃适量2.5 炉衬打结2.5.1 自制炉衬打结2.5.1.1 筑炉前检查感应圈有无损伤。感应圈间隙用石棉绳浸水玻璃填塞；2.5.1.2 感应圈内侧应包敷一层石棉布；2.5.1.3 筑炉前应对筑炉材料磁选。材料中不得混有其他杂物；2.5.1.4 材料应一次性搅拌好，硼酸先溶于水中备用；2.5.1.5 先捣炉底，其底部厚度以高出感应圈一、二层为宜；2.5.1.6 放入炉胆模。将其放在正中，并矫正上、下同心。再将其用钢料压紧，最后将未与炉胆模接触处扒粗糙；2.5.1.7 铺约40毫米厚的材料，用叉状棒或扁锤捣实；2.5.1.8 重复上续操作，直到打筑离炉口50毫米为止；钢炉工段作业指导书2.5.1.9 转动炉胆模，再垂直取出。取炉胆时不应伤及炉衬表面或使已打结的炉衬松散；2.5.1.10 炉领部分和出水口用炉衬材料加适量水玻璃捣筑，炉领应高出炉面20毫米；2.5.1.11 将炉衬均匀刷上一层水玻璃浆（水玻璃和水各50%），经24小时自然干燥后备用。2.5.2 成型炉衬打结2.5.2.1 筑炉前检查感应圈有无损伤。感应圈间隙用石棉绳浸水玻璃填塞；2.5.2.2 感应圈内侧应包敷一层石棉布；2.5.2.3 筑炉前应对筑炉材料磁选。材料中不得混有其他杂物；2.5.2.4 材料应一次性搅拌好，加水时应将硼酸先溶于水中；2.5.2.5 先捣炉底，厚度约30-50mm,以保证成型坩埚放入后，成型坩埚顶部低于炉面10mm；2.5.2.6 放入成型坩埚。将其放在正中，并矫正上、下同心。再将其用钢料压紧，最后将未与成型坩埚接触处扒粗糙；2.5.2.7 铺约40毫米厚的材料，用叉状棒或扁锤捣实；2.5.2.8 重复上续操作，直到打筑离成型坩埚口50毫米为止；2.5.2.9 炉领部分用炉衬材料加适量水玻璃捣筑，炉领应高出炉面20毫米；2.5.2.10 将炉衬均匀刷上一层水玻璃浆（水玻璃和水各50%），24小时自然干燥后备用。2.6 感应电炉不氧化法炼钢合金元素收得率元素名称合金名称适宜加入时间酸性炉碱性炉镍电解镍装料时加入炉中100100铜电解铜装料时加入炉中100100钼钼铁装料时加入炉中98100铬铬铁装料时加入炉中959798锰锰铁或金属锰出钢前10分909497硅硅铁出钢前710分10090钛钛铁铝脱氧后加入8592钢炉工段作业指导书2.7 黑色金属熔炼工艺要求2.7.1 检查炉衬、铜管感应线圈、冷却水、炉体转动机构等是否正常；炉衬需修补时，应先把炉衬修补好，并烘干。2.7.2 启动循环水水泵，检查中频炉冷却水、控制柜冷却水、冷却塔冷却水是否循环正常，检查控制柜冷却水压是否不小于0.05MPa。2.7.3 合上控制柜开关，按下“控制电路”绿色按钮，以20KW送电将坩埚预热到暗红。2.7.4 坩埚底部撒上一层（10-20mm）造渣剂，然后装入回炉料和新料。装料时尽可能紧密，以提高熔化效率。小料碎料装底部，烧损量小的合金材料也可装在底部先期熔化。2.7.5 将功率逐渐加大到80100KW，对炉料进行熔化。2.7.6 见钢水后，撒上除渣剂覆盖液面。2.7.7 补充加料，加大功率到150180KW对炉料进行熔化。注意炉料要炉边随炉预热，防止冷料入炉发生翻炉“翻炉”。2.7.8 熔化过程中随时检查中频炉冷却水和控制柜冷却水循环是否正常，水温是否超过60。如果水温是否超过60，则立即停炉检查。2.7.9 熔化过程中随时检查炉料熔化状态，防止“搭桥”。如果发生“搭桥”，可倾转炉体让“搭桥”材料熔化后，再将炉体复位进行熔化。2.7.10 炉料全部熔化后，加入合金材料调节成份。2.7.11 取样，进行炉前分析化验成分。2.7.12 调整温度，对金属液体进行预脱氧。该过程可以与打渣交叉进行。2.7.13 加入除渣剂，进行除渣处理。2.7.14 化验结果出来后，加入材料熔化调整成分到合格（如不合格）。成分合格后，加大功率升温到浇注温度，用脱氧剂进行终脱氧，扒渣出炉浇注。钢炉工段作业指导书2.8 黑色金属浇注工艺要求2.8.1 根据工艺卡要求，对模壳浇注进行预处理（如果需要埋砂浇注或凉壳浇注）。2.8.2 钢液温度达到工艺要求时，完成脱氧。静置10秒，扒渣干净，准备出钢。注意出钢时要保持小功率（2050KW）送电，以保证钢水温度的一致性。 2.8.3 钢液浇注时引流要稳、准，浇注要慢快慢（即对浇口杯时要慢，浇注过程中要快，最后收口要慢）；防止钢液喷溅、断流或细流。浇注口离模壳浇口杯的距离控制在100mm以内，以减少浇注时金属液氧化。 2.8.4 浇注过程中注意观察金属液氧化状态，必要时在浇包中补充脱氧处理。 2.8.5 浇剩的钢水应倒入锭模中（锭模使用前刷涂料并预热），及时按牌号入库。 2.8.6 浇注完成及时清理附着在浇包上的金属残渣，以备下炉使用。 2.8.7 熔炼完毕应及时清理坩埚上的炉渣，保持炉体台面干净。在坩埚上方盖上一块岩棉，防止坩埚降温太快降低坩埚使用寿命。 2.8.8 断开控制柜电源，保持冷却循环水继续工作1.5H以上。 2.9 熔炼浇注注意事项 2.9.1 脱氧剂、熔剂应进行炉边烘烤，保持