5S –Management System (五常法管理系统).doc

5S Management System5S是指整理（SHIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）等五個項目，因日語的羅馬拼音均為“S”開頭，所以簡稱為5S。開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為“5S”活動。1S整理（Seiri） 2S整頓（Seiton） 3S清掃（Seiso） 4S清潔（Seiketsu） 5S素養（Shitsuke）5S活動 一、目標 二、原則 三、作用 四、方法5S現場管理 一、原則 二、效用 三、內容 四、誤區 五、實施要點 六、檢查要點 七、推行步驟 八、實施方法 九、實施難點 十、實施意義 十一、改善建議5S管理案例 一、專案背景 二、現場診斷 三、解決方案 四、項目收益5S簡介 5S的含義 5S的沿革 5S的發展 5S的應用 5S的延伸5S的定義與目的 1S整理（Seiri） 2S整頓（Seiton） 3S清掃（Seiso） 4S清潔（Seiketsu） 5S素養（Shitsuke）5S活動 一、目標 二、原則 三、作用 四、方法5S現場管理 一、原則 二、效用 三、內容 四、誤區 五、實施要點 六、檢查要點 七、推行步驟 八、實施方法 九、實施難點 十、實施意義 十一、改善建議5S管理案例 一、專案背景 二、現場診斷 三、解決方案 四、項目收益展開編輯本段5S簡介5S的含義5S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）等五個項目，因日語的羅馬拼音均為“S”開頭，所以簡稱為5S。 5S的沿革5S起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。 1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始於整理，終於整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。後因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用範圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了衝擊的作用，並由此掀起了5S的熱潮。 5S的發展日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰後，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司的宣導推行下，5S對於塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S已經成為工廠管理的一股新潮流。 5S的應用5S應用於製造業、服務業等改善現場環境的品質和員工的思維方法，使企業能有效地邁向全面品質管制，主要是針對製造業在生產現場，對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。 5S對於塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，是日本產品品質得以迅猛提高行銷全球的成功之處。 5S的延伸根據企業進一步發展的需要，有的企業在5S的基礎上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企業再增加節約（Save），形成了“7S”；還有的企業加上了習慣化（，拉丁發音為 Shiukanka）、服務（Service）和堅持（，拉丁發音為 shitukoku），形成了“10S”；有的企業甚至推行“12S”，但是萬變不離其宗，都是從“5S”裏衍生出來的，例如在整理中要求清除無用的東西或物品，這在某些意義上來說，就能涉及到節約和安全，具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾，這就是安全應該關注的內容。 編輯本段5S的定義與目的1S整理（Seiri）整理的定義：區分要與不要的物品，現場只保留必需的物品。 5S現場管理法整理的目的： 改善和增加作業面積； 現場無雜物，行道通暢，提高工作效率； 減少磕碰的機會，保障安全，提高品質； 消除管理上的混放、混料等差錯事故； 有利於減少庫存量，節約資金； 改變作風，提高工作情緒。 整理的意義：把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間裏各個工位元或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。 2S整頓（Seiton）整頓的定義：必需品依規定定位、定方法擺放整齊有序，明確標示。 整頓的目的：不浪費時間尋找物品，提高工作效率和產品品質，保障生產安全。 整頓的意義：把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的佈置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。 整頓的要點： 物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯； 物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應放得近些（如放在作業區內），偶爾使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）； 物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過目知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。 3S清掃（Seiso）清掃的定義：清除現場內的髒汙、清除作業區域的物料垃圾。 清掃的目的：清除“髒汙”，保持現場乾淨、明亮。 清掃的意義：將工作場所之污垢去除，使異常之發生源很容易發現，是實施自主保養的第一步，主要是在提高設備稼動率。 清掃的要點： 自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工； 對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養； 清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水洩漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。 4S清潔（Seiketsu）清潔的定義：將整理、整頓、清掃實施的做法制度化、規範化，維持其成果。 清潔的目的：認真維護並堅持整理、整頓、清掃的效果，使其保持最佳狀態。 清潔的意義：通過對整理、整頓、清掃活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。 清潔的要點： 車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情； 不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀錶要整潔，及時理髮、刮須、修指甲、洗澡等； 工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人； 要使環境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。 5S素養（Shitsuke）素養的定義：人人按章操作、依規行事，養成良好的習慣。 素養的目的：提升“人的品質”，培養對任何工作都講究認真的人。 素養的意義：努力提高人員的修身，使人員養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，是“5S”活動的核心。 編輯本段5S活動一、目標1工作變換時，尋找工具，物品馬上找到，尋找時間為零。 5S活動簡介12整潔的現場，不良品為零。 3努力降低成本，減少消耗，浪費為零。 4工作順暢進行，及時完成任務，延期為零。 5無洩漏，無危害，安全，整齊，事故為零。 6團結，友愛，處處為別人著想，積極幹好本職工作，不良行為為零。 二、原則1自我管理的原則 良好的工作環境，不能單靠添置設備，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生“美”的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。 2勤儉開工廠的原則 開展“5S”活動，會從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用於其他的地方；有的雖然是廢物，但應本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續辦理並收回其“殘值”，千萬不可只圖一時處理“痛快”，不分青紅皂白地當作垃圾一扔了之。對於那種大手大腳、置企業財產於不顧的“敗家子”作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。 3持之以恆的原則 “5S”活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恆，不斷優化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮臺、四重來的現象。因此，開展“5S”活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將“5S”活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標準；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鈎；第三，要堅持PDCA迴圈，不斷提高現場的“5S”水準，即要通過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核後，還必須針對問題，提出改進的措施和計畫，使“5S”活動堅持不斷地開展下去。 三、作用1提高企業形象 2提高生產效率和工作效率 3提高庫存周轉率 4減少故障，保障品質 5加強安全，減少安全隱患 6養成節約的習慣，降低生產成本 7縮短作業週期，保證交期 8改善企業精神面貌，形成良好企業文化 四、方法1定點照相：所謂定點照相，就是對同一地點，面對同一方向，進行持續性的照相，其目的就是把現場不合理現象，包括作業、設備、流程與工作方法予以定點拍攝，並且進行連續性改善的一種手法。 2紅單作戰：使用紅牌子，使工作人員都能一目了然地知道工廠的缺點在哪里的整理方式，而貼紅單的物件，包括庫存、機器、設備及空間，使各級主管都能一眼看出什麼東西是必需品，什麼東西是多餘的。 3看板作戰（Visible Management）：使工作現場人員，都能一眼就知道何處有什麼東西，有多少的數量，同時亦可將整體管理的內容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，製作成看板，使工作人員易於瞭解，以進行必要的作業。 4顏色管理（Color Management Method）：顏色管理就是運用工作者對色彩的分辨能力和特有的聯想力，將複雜的管理問題，簡化成不同色彩，區分不同的程度，以直覺與目視的方法，以呈現問題的本質和問題改善的情況，使每一個人對問題有相同的認識和瞭解。 編輯本段5S現場管理一、原則常組織、常整頓、常清潔、常規範、常自律： 清潔，環境潔淨制定標準，形成制度 整理，區分物品的用途，清除多餘的東西 整頓，物品分區放置，明確標識，方便取用 清掃，清楚垃圾很污穢，防止污染 素養，養成良好習慣，提升人格修養 二、效用5S管理的五大效用可歸納為5個S，即：Safety（安全）、Sales（銷售）、Standardization（標準化）、Satisfaction（客戶滿意）、Saving（節約）。 1確保安全（Safety） 通過推行5S，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒；因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生；因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。 2擴大銷售(Sales) 5S是一名很好的業務員，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境；一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。 3標準化(Standardization) 通過推行5S，在企業內部養成守標準的習慣，使得各項的活動、作業均按標準的要求運行，結果符合計畫的安排，為提供穩定的品質打下基礎。 4客戶滿意（Satisfaction） 由於灰塵、毛髮、油污等雜質經常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產品的品質。而推行5S後，清掃、清潔得到保證，產品在一個衛生狀況良好的環境下形成、保管、直至交付客戶，品質得以穩定。 5節約（Saving） 通過推行5S，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂5S是一位節約者。 三、內容通過實施5S現場管理以規範現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，最終目的是提升人的品質： 革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣 （認認真真地對待工作中的每一件“小事”） 遵守規定的習慣 自覺維護工作環境整潔明瞭的良好習慣 文明禮貌的習慣 1整理 將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的； 把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來； 不必要的東西要儘快處理掉。 目的： 騰出空間，空間活用 防止誤用、誤送 塑造清爽的工作場所 生產過程中經常有一些殘餘物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既佔據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得淩亂。 生產現場擺放不要的物品是一種浪費： 即使寬敞的工作場所，將愈變窄小。 棚架、櫥櫃等被雜物佔據而減少使用價值。 增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。 物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失准。 注意點：要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。 實施要領： 1自己的工作場所（範圍）全面檢查，包括看得到和看不到的 2制定“要”和“不要”的判別基準 3將不要物品清除出工作場所 4對需要的物品調查使用頻度，決定日常用量及放置位置 5制訂廢棄物處理方法 6每日自我檢查 2整頓 對整理之後留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。 明確數量，並進行有效地標識。 目的： 工作場所一目了然 整整齊齊的工作環境 消除找尋物品的時間 消除過多的積壓物品 注意點： 這是提高效率的基礎。 實施要領： 1前一步驟整理的工作要落實 2流程佈置，確定放置場所 3規定放置方法、明確數量 4劃線定位 5場所、物品標識 整頓的“3要素”：場所、方法、標識 放置場所 物品的放置場所原則上要100%設定 物品的保管要 定點、定容、定量 生產線附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所規定的範圍 在放置方法上多下工夫 標識方法 放置場所和物品原則上一對一表示 現物的表示和放置場所的表示 某些表示方法全公司要統一 在表示方法上多下工夫 整頓的“3定”原則：定點、定容、定量 定點：放在哪里合適 定容：用什麼容器、顏色 定量：規定合適的數量 3清掃 將工作場所清掃乾淨。 保持工作場所乾淨、亮麗的環境。 目的： 消除贓汙，保持職場內乾乾淨淨、明明亮亮 穩定品質 減少工業傷害 注意點： 責任化、制度化。 實施要領： 1建立清掃責任區（室內外） 2執行例行掃除，清理髒汙 3調查污染源，予以杜絕或隔離 4清掃基準，作為規範 4清潔 將上面的3S實施的做法制度化、規範化，並貫徹執行及維持結果。 目的： 維持上面3S的成果 注意點： 制度化，定期檢查。 實施要領： 1前面3S工作 2考評方法 3獎懲制度，加強執行 4主管經常帶頭巡查，以表重視 5素養 通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養的提升。 目的： 培養具有好習慣、遵守規則的員工 提高員工文明禮貌水準 營造團體精神 注意點： 長期堅持，才能養成良好的習慣。 實施要領： 1服裝、儀容、識別證標準 2共同遵守的有關規則、規定 3禮儀守則 4訓練（新進人員強化5S教育、實踐） 5各種精神提升活動（晨會、禮貌運動等） 四、誤區1我們公司已經做過5S了 2我們的企業這麼小，搞5S沒什麼用 35S就是把現場搞乾淨 45S只是工廠現場的事情 55S活動看不到經濟效益 6工作太忙，沒有時間做5S 7我們是搞技術的，做5S是浪費時間 8我們這個行業不可能做好5S 五、實施要點整理：正確的價值意識“使用價值”，而不是“原購買價值” 整頓：正確的方法“3要素、3定”+ 整頓的技術 清掃：責任化明確崗位5S責任 清潔：制度化及考核5S時間；稽查、競爭、獎罰 素養：長期化晨會、禮儀守則 六、檢查要點1有沒有用途不明之物 2有沒有內容不明之物 3有沒有閒置的容器、紙箱 4有沒有不要之物 5輸送帶之下，物料架之下有否置放物品 6有沒有亂放個人的東西 7有沒有把東西放在通道上 8物品有沒有和通路平行或成直角地放 9是否有變型的包裝箱等捆包材料 10包裝箱等有否破損（容器破損） 11工夾具、計測器等是否放在所定位置上 12移動是否容易 13架子的後面或上面是否置放東西 14架子及保管箱內之物，是否有按照所標示物品置放 15危險品有否明確標示，滅火器是否有定期點檢 16作業員的腳邊是否有零亂的零件 17相同零件是否散置在幾個不同的地方 18作業員的周圍是否放有必要之物（工具、零件等） 19工廠是否到處保管著零件 七、推行步驟步驟1：成立推行組織 為了有效地推進5S活動，需要建立一個符合企業條件的推進組織5S推行委員會。推行委員會的責任人包括5S委員會、推進事務局、各部分負責人以及部門5S代表等，不同的責任人承擔不同的職責，如表2-1所示。其中，一般由企業的總經理擔任5S委員會的委員長，從全局的角度推進5S的實施。 步驟2：擬定推行方針及目標 方針制定：推動5S管理時，制定方針作為導入之指導原則，方針的制定要結合企業具體情況，要有號召力，方針一旦制定，要廣為宣傳。 目標制定：目標的制定要同企業的具體情況相結合，做為活動努力之方向及便於活動過程中之成果檢查。 步驟3：擬定工作計畫及實施方法 1日程計畫做為推行及控制之依據 2資料及借鑒他廠做法 35S活動實施辦法 4與不要的物品區分方法 55S活動評比的方法 65S活動獎懲辦法 7相關規定（5S時間等） 8工作一定要有計劃，以便大家對整個過程有一個整體的瞭解。專案責任者清楚自己及其它擔當者的工作是什麼，何時要完成，相互配合造就一種團隊作戰精神。 步驟4：教育 教育是非常重要，讓員工瞭解5S活動能給工作及自己帶來好處從而主動地去做，與被別人強迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄影、觀摩他廠案例或樣板區域、學習推行手冊等方式均可視情況加以使用。教育內容可以包括 1每個部門對全員進行教育 25S現場管理法的內容及目的 35S現場管理法的實施方法 45S現場管理法的評比方法 5新進員工的5S現場管理法訓練 步驟5：活動前的宣傳造勢 5S活動要全員重視、參與才能取得良好的效果，可以通過以下方法對5S活動進行宣傳： 1最高主管發表宣言（晨會、內部報刊等） 2海報、內部報刊宣傳 3宣傳欄 步驟6：實施 1作業準備 2“洗澡”運動（全體上下徹底大掃除） 3地面劃線及物品標識標準 4“3定”、“3要素”展開 5攝影 6“5S日常確認表”及實施 7作戰 步驟7：活動評比辦法確定 1係數： 困難係數、人數係數、面積係數、教養係數 2評分法 步驟8：查核 1查核 2問題點質疑、解答 3各種活動及比賽（如徵文活動等） 步驟9：評比及獎懲 依5S活動競賽辦法進行評比，公佈成績，實施獎懲。 步驟10：檢討與修正 各責任部門依缺點專案進行改善，不斷提高。 步驟11：納入定期管理活動中 1標準化、制度化的完善 2實施各種5S現場管理法強化月活動 需要強調的一點是，企業因其背景、架構、企業文化、人員素質的不同，推行時可能會有各種不同的問題出現，推行辦要根據實施過程中所遇到的具體問題，採取可行的對策，才能取得滿意的效果。 八、實施方法1.整理(Seiri) 有秩序地治理。工作重點為理清要與不要。整理的核心目的是提升辨識力。整理常用的方法有： 1.1抽屜法：把所有資源視作無用的，從中選出有用的。 1.2櫻桃法：從整理中挑出影響整體績效的部分。 1.3四適法：適時、適量、適質、適地。 1.4疑問法：該資源需要嗎？需要出現在這裏嗎？現場需要這麼多數量嗎？ 2.整頓(Seion) 修飾、調整、整齊，整頓，處理。將整理之後資源進行系統整合。整頓的目的：最大限度地減少不必要的工作時間浪費、運作的浪費、尋找的浪費、次品的浪費、不安全的環境與重要的浪費。整頓提升的是整合力。常用的工具和方法有： 2.1 IE法：根據運作經濟原則，將使用頻率高的資源進行有效管理。 2.2 裝修法：通過系統的規劃將有效的資源利用到最有價值的地方。 2.3 三易原則：易取、易放、易管理。 2.4 三定原則：定位、定量、定標準。 2.5 流程法：對於佈局，按一個流的思想進行系統規範，使之有序化。 2.6 標籤法：對所有資源進行標籤化管理，建立有效的資源資訊。 3.清掃(Seiso) 清理、明晰，移除、結束。將不該出現的資源革除於責任區域之外。清掃的目的：將一切不利因素拒絕於事發之前，對既有的不合理之存在嚴厲打擊和掃除，營造良好的工作氛圍與環境。清掃提升的是行動力。清掃常用的方法有： 3.1三掃法：掃黑、掃漏、掃怪。 3.2 OEC法：日事日畢，日清日高。 4.清潔(Seiketsu) 清-清晰、明瞭、簡單，潔-乾淨、整齊。持續做好整理、整頓、清掃工作，即將其形成一種文化和習慣。減少瑕疵與不良。清潔的目的：美化環境、氛圍與資源及產出，使自己、客戶、投資者及社會從中獲利。清潔提升的是審美力。常用的方法有： 4.1雷達法：掃描權責範圍內的一切漏洞和異端。 4.2矩陣推移法：由點到面逐一推進。 4.3榮譽法：將美譽與名聲結合起來，以名聲決定執行組織或個人的聲望與收入。 5.素養(Shitsuke) 素質，教養。工作重點：建立良好的價值觀與道德規範。素養提升的是核心競爭力。通過平凡的細節優化和持續的教導和培訓，建立良好的工作與生活氛圍，優化個人素質與教養。常用方法有： 5.1流程再造：執行不到位不是人的問題，是流程的問題，流程再造為解決這一問題。 5.2模式圖：建立一套完整的模式圖來支援流程再造的有效執行。 5.3教練法：通過攝像頭式的監督模式和教練一樣的訓練使一切彆扭的要求變成真正的習慣。 5.4疏導法：像治理黃河一樣，對嚴重影響素養的因素進行疏導。 九、實施難點1員工不願配合，未按規定擺放或不按標準來做，理念共識不佳。 2事前規劃不足，不好擺放及不合理之處很多。 3公司成長太快，廠房空間不足，物料無處堆放。 4實施不夠徹底，持續性不佳，抱持應付心態。 5評價制度不佳，造成不公平，大家無所適從。 6評審人員因怕傷感情，統統給予獎賞，失去競賽意義。 十、實施意義5S是現場管理的基礎，是TPM（全員參與的生產保全）的前提，是TQM（全面品質管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。 5S現場管理法能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利於調動員工的積極性，形成強大的推動力。 實施ISO、TQM、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而5S活動的效果是立竿見影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活動的過程中導入5S，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業員工的信心。 5S是現場管理的基礎，5S水準的高低，代表著管理者對現場管理認識的高低，這又決定了現場管理水準的高低，而現場管理水準的高低，制約著ISO、TPM、TQM活動能否順利、有效地推行。通過5S活動，從現場管理著手改進企業“體質”，則能起到事半功倍的效果。 十一、改善建議1結合實際做出適合自己的定位 反觀國內外其他優秀企業的管理模式，再結合實際做出適合自己的定位。通過學習，讓管理者及員工認識到5S是現場管理的基石，5S做不好，企業不可能成為優秀的企業，堅持將5S管理作為重要的經營原則。5S執行辦公室在執行過程中扮演著重要角色，應該由有一定威望、協調能力強的中高層領導出任辦公室主任。此外，如果請顧問輔導推行，應該注意避開生產旺季及人事大變動時期。 2樹立科學管理觀念 管理者必須經過學習，加深對5S管理模式的最終目標的認識。最高領導公司高層管理人員必須樹立5S管理是現場管理的基礎的概念，要年年講、月月講、並且要有計劃、有步驟地逐步深化現場管理活動，提升現場管理水準。進攻是最好的防守，在管理上也是如此，必須經常有新的、更高層次的理念、體系、方法的導入才能保持企業的活力。畢竟5S只是現場管理的基礎工程，根據柳鋼的生產現場管理水準，建議5S 導入之後再導入全面生產管理、全面成本管理、精益生產、目標管理、企業資源計畫及各車間成本計畫等。不過在許多現場管理基礎沒有構築、幹部的科學管理意識沒有樹立之前，盲目花錢導入這些必定事倍功半，甚至失敗，因為這些不僅僅是一種管理工具，更是一種管理思想、一種管理文化。 3以實際崗位採取多種管理形式