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BW150 注桨泵 曲轴 箱体 夹具 设计

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机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称BW150注桨泵曲轴箱体零件名称BW150注桨泵曲轴箱体共3页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸铁毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号工 名序 称 工 序 内 容 车间 工段设 备工 艺 装 备备注10铸造铸造铸造20时效时效铸造30涂漆涂漆涂漆房40粗铣以曲轴箱的后端面为基准，粗铣曲轴箱下底面，预留半精加工余量1.5mm，粗铣和半精铣上表面32上表面机加工卧式铣床X62WC类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺50粗铣以曲轴箱下表面为基准，粗铣曲轴箱前端面与后端面，曲轴箱左右两侧190，126的端面，预留半精加工余量1.5mm机加工卧式铣床X62WC类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺60半精铣，精铣以曲轴箱后端面为基准，半精铣，精铣曲轴箱下表面机加工卧式铣床X62WC类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺70钻孔以曲轴箱后端面为基准，钻下表面4-17通孔以及刮平4-30沉孔机加工摇臂钻z550机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具 钻头80半精铣，精铣以曲轴箱下表面为基准，半精铣，精铣曲轴箱前后端面，2-R15凸台，左右两侧190，126端面机加工卧式铣床X62WC类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺90粗铣，半精铣以曲轴箱右侧190端面为基准，粗铣，半精铣窥视窗上表面机加工卧式铣床X62WC类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺100粗镗以曲轴箱下表面为基准，粗镗150，80两孔以及前端面3-90，3-80内孔，预留半精镗余量1.5mm机加工T68镗床镗刀、精镗刀、专用夹具、游标卡尺110半精镗，精镗以曲轴箱下表面为基准，半精镗，精镗150，80两内孔和前端面3-90，3-80内孔并孔口倒角1X45机加工T68镗床镗刀、精镗刀、专用夹具、游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期1机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称BW150注桨泵曲轴箱体零件名称BW150注桨泵曲轴箱体共3页第2页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸铁毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号工 名序 称 工 序 内 容 车间 工段设 备工 艺 装 备备注120钻孔钻M201.5-7H的孔，以底平面为地为基准机加工摇臂钻机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规130钻孔钻8-M8-7H深10孔深12的孔，以底平面为定位基准机加工摇臂钻机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规140钻孔钻12-M10-7H深13孔深16的孔，以右端面为定位基准机加工摇臂钻机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规150钻孔钻8-GM16深34孔深，M167H，M8-7H的孔，并对M16，M8的孔口倒角145，以左端面为定位基准机加工摇臂钻机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规160钻孔钻4-M12-7H深17孔深20(2组），4-M10-7H深17孔深20(2组），22，16.5，3-16的孔，并对箱体边缘22，16的孔分别倒角0.545和145，以箱体的两侧面为定位基准机加工摇臂钻机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规170攻丝攻M201.5-7H的螺纹，以底平面为地为基准机加工摇臂钻机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规180攻丝攻8-M8-7H深10孔深12的螺纹，以底平面为定位基准机加工摇臂钻机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规190攻丝攻12-M10-7H深13孔深16的螺纹，以右端面为定位基准机加工摇臂钻机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规200攻丝攻8-GM16深34孔深，M167H，M8-7H的螺纹，以左端面为定位基准机加工摇臂钻机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称BW150注桨泵曲轴箱体零件名称BW150注桨泵曲轴箱体共3页第3页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸铁毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号工 名序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备备注210攻丝攻4-M12-7H深17孔深20(2组），4-M10-7H深17孔深20(2组的螺纹以箱体两侧面为定位基准）机加工摇臂钻 Z3025机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规220去毛刺去毛刺机加工230检验检验检验室240入库入库仓库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期摘 要本文是对BW150注桨泵曲轴箱体零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计镗床夹具。关键词：加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具43AbstractThis article is on the BW150 grouting pump crankshaft box parts processing application and processing technology and analysis, including the spare parts diagram analysis, the choice of blank, parts of the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing method, the rational design of machining process. In addition to theBW150grouting pump crankshaft box parts of the two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, designed for a certain workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design jig boring machine and milling fixture, the design of a test fixture.Key Words: Processing technology, processing method, process documentation, fixture目 录摘 要IAbstractII目 录III第1章 绪论51.1 机械加工工艺概述51.2机械加工工艺流程51.3夹具概述61.4机床夹具的功能71.5机床夹具的发展趋势71.5.1机床夹具的现状71.5.2现代机床夹具的发展方向8第2章 零件的分析92.1 零件的作用92.2 零件的工艺分析102.3工艺规程设计112.3.1 确定毛坯的制造形式及材料112.3.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定112.3.3定位基准的选择162.3.4 制定工艺路线172.3.5 选择加工设备及刀、夹、量具18（2）计算铣削用量27（2）计算铣削用量28（1）加工条件29（1）加工条件31T=58.5+65.8=124.3s32（1）加工条件32M12丝锥33第3章 专用夹具设计383.1孔夹具设计383.1.1问题的提出383.1.2 定位、夹紧方案的选择383.1.3切削力及夹紧力的计算393.1.4 误差分析与计算403.1.5 零、部件的设计与选用413.1.6 夹具设计及操作的简要说明41总 结43参 考 文 献44致谢45 XX毕业设计（论文）第1章 绪论1.1 机械加工工艺概述机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。1.2机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写 成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。1.3夹具概述夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具(含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。1.4机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。(1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。(2）夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。(1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。(2）导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具(镗模）也具有导向功能。1.5机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1.5.1机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15%左右。特别是近年来，数控机床(NC)加工中心(MC)成组技术(GT)柔性制造系统(FMS）等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。2）能装夹一组具有相似性特征的工件。3）适用于精密加工的高精度机床夹具。4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。6）提高机床夹具的标准化程度。1.5.2现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达0.1；用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5m；精密心轴的同轴度公差可控制在1m内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达0.20.5m。高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在(试验）转速为2600r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T225991以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。第2章 零件的分析2.1 零件的作用BW150注桨泵曲轴箱体是注桨泵动力端的基础件，装有曲轴和三根尺寸相同的连杆，每根连杆通过十字头.活塞杆与活塞连接，将曲轴的旋转运动，转换成活塞得直线运动，吸入和排送桨液。起到支撑曲轴的作用，曲轴箱承载受力，箱体内有润滑油保证润滑散热。箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和使用寿命。这个地方到时候换个3D图2.2 零件的工艺分析由曲轴箱零件图得知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。箱体类零件是机器和其他部件的基础零件，它把有关的轴、轴承、套、和齿轮等零件按一定的相对关联为一体，使它们保持正确的相对位置，能按一定的传动关系彼此协调地运动。该零件上的主要加工面为曲轴箱下底面、两侧面、前端面、后端面、2150和280的孔的内表面、390和380孔的内表面等。曲轴箱的下表面的平面度0.1mm直接影响曲轴箱与变速箱的相对安装精度。曲轴箱两侧面的距离的尺寸精度4100.315和3480.285将影响轴承端盖的安装从而影响曲轴与齿轮轴的运转。曲轴箱的前端面的表面粗糙度为IT10，对后续390孔的加工精度有直接的影响。曲轴箱后端面的表面粗糙度为IT10，对与曲轴箱后盖的密封效果有着直接的影响。平面度为0.08，直接影响与曲轴箱与曲轴箱后盖的接触精度。2-150孔的同轴度0.03mm，与曲轴箱中轴线的垂直度为0.1mm，对后续曲轴的安装和运转有重要的影响。2-80孔的同轴度为0.025mm，影响齿轮轴的安装。与2-150孔的中轴线的平行的为0.08mm，两轴线的空间距离1620.05，从而影响齿轮与曲轴齿轮的啮合精度。3-90和3-80孔的内表面圆度同为0.019mm，表面粗糙度为IT10，这位后续的安装提供条件。3孔的中心线的平行度为0.1mm，这将对活塞在缸体内的相对运动有重要影响。支承孔的加工精度和表面粗糙度要求一般都较高。因为要装轴承，所以应具有较高的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度，否则将会影响轴承外圈与孔的配合精度，使轴的回转精度降低。为使轴、轴承能顺利装配，确保正常运转，同一轴的各孔间都有一定的同轴度要求。有齿轮啮合关系的相邻孔应具有一定的孔距尺寸精度和平行度，否则齿轮啮合精度降低，产生振动、噪音，使用寿命下降。由参考文献中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。2.3工艺规程设计2.3.1 确定毛坯的制造形式及材料考虑到轴承在运动时的偏心载荷产生的振动，为保证零件工作可靠，零件采用吸振性，稳定性较好，切削加工性能好，价格也比较低廉的铸铁HT200。由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用铸造的形式，从而提高劳动生产率，降低成本。2.3.2 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定(1）顶面和底面的加工余量。根据工序要求，顶面和底面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表7-23。其余量值规定为2.73.5mm，现取3mm。 表7-27粗铣平面时厚度偏差取-0.28mm。精铣：参照实用机械制造工艺设计手册表7-24。其余量值规定为0.81.0mm，现取1mm。铸造毛坯的基本尺寸为474+3+3+1+1=482mm。根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，铸件尺寸公差等级选用CT7，可得铸件尺寸公差为1.6mm。毛坯的名义尺寸为：474+3+3+1+1=482mm毛坯最小尺寸为：482-0.8=481.2mm毛坯最大尺寸为：482+0.8=482.8mm粗铣后最大尺寸为：474+1+1=476mm粗铣后最小尺寸为：476-0.28=475.72mm精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即474mm。(2)两工艺孔。毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为IT8，表面粗糙度要求为。参照机械加工工艺手册表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：钻孔：扩孔： (Z为单边余量）铰孔： (3)两侧、和三孔端面加工余量。由工序要求，两侧两侧、和三孔端面需进行粗、精铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表7-23。其余量值规定为2.02.7mm，现取2.5mm。 表7-27粗铣平面时厚度偏差取-0.22mm。精铣：参照实用机械制造工艺设计手册表7-24。其余量值规定为0.81.0mm，现取1mm。铸件毛坯的基本尺寸分别为：410+2.5+2.5+1+1=417mm348+2.5+2.5+1+1=455mm根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，铸件尺寸公差等级选用CT7，可得铸件尺寸公差为1.4mm和1.2mm。则两侧面毛坯名义尺寸分别为：410+2.5+2.5+1+1=417mm348+2.5+2.5+1+1=355mm毛坯最小尺寸分别为：417-0.7=416.3mm 355-0.6=354.4mm毛坯最大尺寸分别为：417+0.7=417.7mm 355+0.6=355.6mm 粗铣后最大尺寸分别为：410+2.5+2.5=415mm348+2.5+2.5=353mm 粗铣后最小尺寸分别为：415-0.22=414.78mm 353-0.22=352.78mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即和(4)顶面8螺孔M16毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定其工序尺寸及加工余量为：钻孔：攻丝：M16(5)、顶面3个孔根据工序要求，顶面3个孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量如下：粗镗：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为2.0mm;半精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为1.0mm；精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为0.3mm。铸件毛坯的基本尺寸分别为：毛坯基本尺寸为-2-1-0.3=根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，铸件尺寸公差等级选用CT7，可得铸件尺寸公差为1.1mm。毛坯名义尺寸为-2-1-0.3=；毛坯最大尺寸为+0.55=；毛坯最小尺寸为-0.55=；粗镗工序尺寸为；半精镗工序尺寸为；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即。(6）顶面3个孔根据工序要求，顶面3个孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量如下：粗镗：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为2.0mm；半精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为1.3mm；精镗：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为0.3mm。铸件毛坯的基本尺寸分别为：毛坯基本尺寸为-2-1.3-0.3=；根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，铸件尺寸公差等级选用CT7，可得铸件尺寸公差为1.1mm。毛坯名义尺寸为-2-1.3-0.3=；毛坯最大尺寸为+0.55=；毛坯最小尺寸为-0.55=；粗镗工序尺寸为；半精镗工序尺寸为；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即。(7)两侧、两孔根据工序要求，两侧、两孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量如下：粗镗：孔，参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为：2.0mm； 孔，参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为：2.0mm；半精镗：孔，参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为1.5mm；孔，参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为1.0mm；精镗：孔，参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为0.3mm；孔，参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为0.3mm。铸件毛坯的基本尺寸分别为：孔毛坯基本尺寸为-2-1.5-0.3=；孔毛坯基本尺寸为-2-1.0-0.3=；根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，铸件尺寸公差等级选用CT7，可得铸件尺寸公差为1.2mm、1.1mm。孔毛坯名义尺寸为-2-1.5-0.3=；毛坯最大尺寸为+0.6=；毛坯最小尺寸为-0.6=；粗镗工序尺寸为；半精镗工序尺寸为；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即。孔毛坯名义尺寸为-2-1.0-0.3=；毛坯最大尺寸为+0.55=；毛坯最小尺寸为-0.55=；粗镗工序尺寸为；半精镗工序尺寸为；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即。(8）两侧4个M12-7H螺孔和4个M10-7H螺孔毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：M12-7H螺孔钻孔：攻丝：M12-7HM10-7H螺孔钻孔：攻丝：M10-7H(9)窥视窗上8个M8-7H螺孔毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：M8-7H螺孔钻孔：攻丝：M8-7H(10)底面上12个M10-7H螺孔毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：M10-7H螺孔钻孔：攻丝：M10-7H2.3.3定位基准的选择(1）粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：A、保证各重要支承孔的加工余量均匀；B、保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择曲轴箱的主要支承孔作为主要基准。即以曲轴箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。(2）精基准的选择从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证曲轴箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从曲轴箱箱体零件图分析可知，它的底平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是曲轴箱箱体的装配基准，但因为它与曲轴箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。2.3.4 制定工艺路线本次设计是对BW150注浆泵曲轴箱的工艺规程和机床夹具的设计，对其设计方案的确定最重要的就是对其机械加工工艺路线的确定，其次就是夹具的设计。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。夹具方面可以考虑采用通用机床配以专用夹具，尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。根据以上分析选定以下加工工艺路线方案:工序号 工序内容10 铸造20 时效30 涂漆40 铣以曲轴箱的后端面为基准，粗铣曲轴箱下底面，预留半精加工余量1.5mm，粗铣和半精铣上表面32上表面50 铣 以曲轴箱下表面为基准，粗铣曲轴箱前端面与后端面，曲轴箱左右两侧190，126的端面，预留半精加工余量1.5mm60 铣 以曲轴箱后端面为基准，半精铣，精铣曲轴箱下表面70 钻 以曲轴箱后端面为基准，钻下表面4-17通孔以及刮平4-30沉孔80 铣 以曲轴箱下表面为基准，半精铣，精铣曲轴箱前后端面，2-R15凸台，左右两侧190，126端面90 铣 以曲轴箱右侧190端面为基准，粗铣，半精铣窥视窗上表面100 镗 以曲轴箱下表面为基准，粗镗150，80两孔以及前端面3-90，3-80内孔，预留半精镗余量1.5mm110 镗 以曲轴箱下表面为基准，半精镗，精镗150，80两内孔和前端面3-90，3-80内孔并孔口倒角1X45 120 钻 钻M201.5-7H的孔，以底平面为地为基准130 钻 钻8-M8-7H深10孔深12的孔，以底平面为定位基准140 钻 钻12-M10-7H深13孔深16的孔，以右端面为定位基准150 钻 钻8-GM16深34孔深，M167H，M8-7H的孔，并对M16，M8的孔口倒角145，以左端面为定位基准160 钻 钻4-M12-7H深17孔深20(2组），4-M10-7H深17孔深20(2组），22，16.5，3-16的孔，并对箱体边缘22，16的孔分别倒角0.545和145，以箱体的两侧面为定位基准170 攻 攻M201.5-7H的螺纹，以底平面为地为基准180 攻 攻8-M8-7H深10孔深12的螺纹，以底平面为定位基准190 攻 攻12-M10-7H深13孔深16的螺纹，以右端面为定位基准200 攻 攻8-GM16深34孔深，M167H，M8-7H的螺纹，以左端面为定位基准210 攻 攻4-M12-7H深17孔深20(2组），4-M10-7H深17孔深20(2组的螺纹以箱体两侧面为定位基准）220 去毛刺230 检验240 入库2.3.5 选择加工设备及刀、夹、量具由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，专用机床为辅的流水生产线。工件在机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。铣削平面时，由于该加工对象箱体六面均有加工表面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选用X62W (参考文献1表3.1-73）。选择直径D为200mm的C类可转位面铣刀(参考文献1表4.4-40)专用夹具和游标卡尺。 镗各主要孔系时均采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5KW的1TA20镗削头(参考文献1表3.2-44）.选择镗通孔的镗刀、精镗刀、专用夹具、游标卡尺。 钻削各表面孔系时，选用摇臂钻床Z3025(参考文献1表3.1-30），选用锥柄麻花钻，专用夹具、快换夹头、游标卡尺和塞规。 刮4-30mm平面选用直径为30mm、带可换导柱锥柄平底鍃钻。 螺孔攻螺纹选用摇臂钻，采用机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规(五）确定切削用量及基本工时工序1 铸造工序2 时效工序3 涂漆工序4 铣以曲轴箱的后端面为基准，粗铣曲轴箱下底面，预留半精加工余量1.5mm，粗铣和半精铣上表面32上表面加工要求：粗铣面机床：X62W刀具：YG6硬质合金刀片(由切削手册表1.2查得）由切削手册表3.1，铣削深度a4mm时，端铣刀直径d为200mm，a为180mm。但已知铣削宽度a为170mm，故应根据铣削宽度a180mm，选择d为200mm。由切削手册表3.16，齿数Z=16。由表3.2 后角=8 K=90K=30K=5过渡刃宽度b=10铣刀前角 r=5刀齿斜角 =-102、选择切削用量(1）决定切削深度aa=h=4mm。(2）决定每齿进给量f由切削手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.8kw时，f=(0.140.24）mm/z，但由于采取对称铣，故去f=0.18mm/z。(3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命由切削手册表37查得，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm由切削手册表38查得，d=200mm，故刀具寿命T=240min(4）决定切削速度v和每分钟进给量v由切削手册表316得：当d=200mm，Z=16，a=1.5mm,f0.18mm/z时v=89m/min v=358mm/min n=142r/min各修正系数为:k=k=k=1.2k=k=k=1.0故v= vk=89 *1.12*1.0=99.68m/minv= vk=358*1.0*1.12=400.96mm/minn= nk142*1.0*1.12=159.04r/min由切削手册表330，X62W说明书，则：n=190r/min ， v=375mm/min因此，实际切削速度和每齿进给量为：= m/min*= mm/z(5）校验机床功率由切削手册表3.24，当HBS163-200近似=3.8kw=5.63kw,因此，所选择的切削用量可以采用。a=4mm v=375mm/minn=190r/min=119.3m/min =0.12mm/z(6）计算基本工时=式中L=l+y+ l=120mm由切削手册表3.26，入切量和超切量y+=44mm，则L=(120+44）mm=164mm故=164/375=0. 43min工序5 铣 以曲轴箱下表面为基准，粗铣曲轴箱前端面与后端面，曲轴箱左右两侧190，126的端面，预留半精加工余量1.5mm1、机床：X62W刀具：YG6硬质合金刀片由切削手册表3.1，铣削深度a=34，端铣刀直径d为80，a为60。但已知铣削宽度a为112mm，故应根据铣削宽度a120，选择d为200。由表316，齿数Z=16。由表32 后角=8 K=60K=30K=5过渡刃宽度b=10铣刀前角 r=5刀齿斜角 =-102、选择切削用量(1）决定切削深度aa=3mm。(2）决定每齿进给量由文献切削手册表35，当使用YG6，铣床功率为7.5kw时，f=0.140.24，但由于采取对称铣，故取f=0.18mm/z。(3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命由切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0mm由切削手册表38，d=200，故刀具寿命T=240min(4）决定切削速度v和每分钟进给量v由切削手册表316，v=89m/min v=358mm/min n=142r/mink=k=k=1.0故v= vk=89 m/minv= vk=358mm/minn= nk=142r/min由切削手册表330，X62W说明书，则n=150r/min v=375mm/min因此，实际切削速度和每齿进给量为=94.2m/min=0.16mm/z(5）计算基本工时=L=l+y+ L=112mm L=120mm由切削手册P106 表3.26，y+= 33mm故=0.39miny+=24mm= 0.4min工序6 铣 以曲轴箱后端面为基准，半精铣，精铣曲轴箱下表面由切削手册表3.1，铣削深度a=14，端铣刀直径d为80，a为60。但已知铣削宽度a为112mm，故应根据铣削宽度a180，选择d为200。由表316，齿数Z=16。由表32 后角=8 K=60K=30K=5过渡刃宽度b=10铣刀前角 r=5刀齿斜角 =102、选择切削用量(1）决定切削深度aa=1mm。(2）决定每齿进给量由切削手册表35，每转进给量0.40.6mm/r，取f=0.6/16=0.03mm/z。(3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命由切削手册表37，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.3mm由切削手册表38，d=200，故刀具寿命T=240min(4）决定切削速度v和每分钟进给量v由切削手册表316，v=100r/min v=203mm/min n=127r/mink=k=k=1.0故v= vk=100 m/minv= vk=203mm/minn= nk=127r/min由切削手册表330，X62W说明书，则n=150r/min v=235mm/min因此，实际切削速度和每齿进给量为=117.8m/min=0.098mm/z校验机床功率切削手册 表3.24，近似=1.3kw=5.63kw因此，所选择的切削用量可以采用。a=1mm v=235mm/minn=150r/min=117.8m/min =0.098mm/z(6）计算基本工时=L=l+y+ l=112mm由切削手册.表3.26，y+=33mm，故=0.6min工序7 钻 以曲轴箱后端面为基准，钻下表面4-17通孔以及刮平4-30沉孔选择钻头：标准高速钢麻花钻头，其直径do=17mm确定进给量f：查切削手册表2.7得f=(0.270.33）mm/r则f=(0.270.33）mm/r根据Z550立式钻床说明书，现取f=0.17mm/r切削速度：由切削手册表2.30根据切削手册表2.30及2.31查得： 由简明手册表2.12查得T=20min , a=2.9mm则所以=1471r/min根据机床说明书，取nw=1360r/min故实际切削速度为=24.7m/min切削工时：t=式中，L=+y+，=22mm，根据切削手册表2.29，入切量级超切量y+=2.5mm，则L=22+2.5=24.5mm故t=0.11min钻孔30mm1.钻孔20mm选择钻头：标准高速钢麻花钻头，其直径do=20mm确定进给量f：查切削手册表2.7得f=(0.700.86）mm/r根据Z550立式钻床说明书，现取f=0.90mm/r切削速度：根据切削手册表2.15，查得切削速度v=11m/min所以=175r/min根据切削手册机床说明书，由表2.36取nw=185r/min故实际切削速度为：=11.6m/min切削工时：t=式中，L=+y+，=31.3mm，根据切削手册表2.29，入切量级超切量y+=8mm，则L=31.3+8=39.3mm故t=0.24min2扩孔30mm利用30mm钻头对20mm的孔进行扩钻，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，f=(1.2 1.8)f钻=(1.2 1.8) 1.3(f钻由表2.10选取）=1.562.34mm/r根据机床说明书表2.36选取f=1.8mm/r切削速度：v=(1/21/3）v钻=(1/21/3）10=3.35m/min=31.8548.25r/min根据机床说明书表2.30选取nw=47r/min故实际切削速度为 =4.87m/min切削工时：t=式中，L=+y+，=31.3mm，根据切削手册表2.29，入切量级超切量y+=12mm，则L=31.3+12=43.3mm故t=0.51min工序8 铣 以曲轴箱下表面为基准，半精铣，精铣曲轴箱前后端面，2-R15凸台，左右两侧190，126端面（1）加工条件： 工件材料：灰铸铁加工要求：半精铣，精铣面，保证顶面尺寸3 mm机床：卧式铣床X62W刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20量具：卡板 （2）计算铣削用量 最大加工余量为Zmax=2.5mm,可一次铣削，切削深度ap=2.5mm确定进给量f：根据工艺手册），表2.475,确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min 根据表2.486,取nw=37.5r/min,故实际切削速度为：V=dwnw /1000=26.5(m/min)当nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.22037.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=125+3+2=130mm 故机动工时为： tm =130150=0.866min=52s辅助时间为： tf=0.15tm=0.1552=7.8s其他时间计算： tb+tx=6%(52+7.8)=3.58s故工序5的单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =52+7.8+3.58=63.4s 工序9 铣 以曲轴箱右侧190端面为基准，粗铣，半精铣窥视窗上表面工件材料：灰铸铁加工要求：粗铣，半精铣窥视窗上表面，保证顶面尺寸3 mm机床：卧式铣床X62W刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20量具：卡板 （2）计算铣削用量 ，最大加工余量为Zmax=2.5mm,留磨削量0.05mm，可一次铣削，切削深度ap=2.45mm确定进给量f：根据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表2.475,确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min 根据表2.486,取nw=37.5r/min,故实际切削速度为：V=dwnw /1000=26.5(m/min)当nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.22037.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=330+3+2=335mm 故机动工时为： tm =335150=2.23min=134s辅助时间为： tf=0.15tm=0.15134=20.1s其他时间计算： tb+tx=6%(134+20.1)=9.2s故工序6的单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =134+20.1+9.2=163.3s100 镗 以曲轴箱下表面为基准，粗镗150，80两孔以及前端面3-90，3-80内孔，预留半精镗余量1.5mm（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：粗镗孔，留加工余量0.3mm，加工2.2mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至149.4mm，单边余量Z=0.3mm, 切削深度ap=2.2mm,确定进给量f：根据工艺手册，表2.460,确定fz=0.37mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/min 根据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔:机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.1548=7.2ss其他时间计算： tb+tx=6%(48+7.2)=3.3s则工序9的总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s 工序11 镗 以曲轴箱下表面为基准，半精镗，精镗150，80两内孔和前端面3-90，3-80内孔并孔口倒角1X45 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：精镗2-150mm 2X80轴承孔3-90，3-80，加工0.1mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量精镗孔至110mm， 切削深度ap=0.1mm,确定进给量f：根据工艺手册，表2.460,确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/min 根据表3.141,取nw=800r/min,故加工轴承孔：机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.1560=9ss其他时间计算： tb+tx=6%(60+9)=4.1s则工序13的总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =60+9+4.1=73.1s 工序12 钻 钻M201.5-7H的孔，以底平面为地为基准工序13 钻 钻8-M8-7H深10孔深12的孔，以底平面为定位基准本工序为钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=8mm,以及机用丝锥。钻床选用Z3025立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔6.7的切削速度为v=0.35m/s=21m/min，由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=1000r/min。取攻丝时的切削速度为：0.17m/s=10.2m/min。由此算出转速：n =。按机床实际转速去n=400r/min。工序14 钻 钻12-M10-7H深13孔深16的孔，以右端面为定位基准本工序为钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H，攻螺纹M12-6H，刀具选用锥柄麻花钻，直径d=10mm,以及机用丝锥。钻床选用Z3025立式钻床，使用切削液。1.确定进给量f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2.选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm，耐用度T=20min。3.确定切削速度V 参考文献参考文献1表2.4-38，取钻底孔8.5的切削速度为v=0.28m/s=16.81m/min，由此算出转速：n =。取攻丝时的切削速度为：0.21m/s=12.56m/min。由此算出转速：n =。工序15 钻 钻8-GM16深34孔深，M167H，M8-7H的孔，并对M16，M8的孔口倒角145，以左端面为定位基准（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：攻钻螺纹M16mm，深度为16 mm的孔 机床：立式钻床Z535型刀具：14mm的麻花钻 M16,M8丝锥（2）计算钻削用量钻4-14mm的孔f=0.25mm/r（工艺手册2.438，3.1-36） v=0.51m/s=30.6m/min（工艺手册2.4-41） ns=1000v/dw=402(r/min)按机床选取nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1548=7.2s其他时间计算： tb+tx=6%(48+7.2)=3.3s故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s 攻4-M12mm 孔v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按机床选取nw=195r/min, 则实际切削速度V=4.9(m/min) 故机动加工时间：l=16mm, l1 =3mm,l2 =3mm,辅助时间为： tf=0.15tm=0.1554=8.1s其他时间计算： tb+tx=6%(54+8.1)=3.7s故单件生产时间： tdj=tm+tf+tb+tx =54+8.1+3.7=65.8s则工序16单件生产总时间： T=58.5+65.8=124.3s工序16 钻 钻4-M12-7H深17孔深20(2组），4-M10-7H深17孔深20(2组），22，16.5，3-16的孔，并对箱体边缘22，16的孔分别倒角0.545和145，以箱体的两侧面为定位基准（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：攻钻4个公制螺纹M12mm，深度为16 mm的孔 机床：立式钻床Z535型刀具：12mm的麻花钻M12丝锥（2）计算钻削用量钻4-12mm的孔f=0.25mm/r（工艺手册2.438，3.1-36） v=0.51m/s=30.6m/min（工艺手册2.4-41） ns=1000v/dw=402(r/min)按机床选取nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1548=7.2s其他时间计算： tb+tx=6%(48+7.2)=3.3s故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s 攻4-M12mm 孔v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按机床选取nw=195r/min, 则实际切削速度V=4.9(m/min)故机动加工时间：l=16mm, l1 =3mm,l2 =3mm,辅助时间为： tf=0.15tm=0.1554=8.1s其他时间计算： tb+tx=6%(54+8.1)=3.7s故单件生产时间： tdj=tm+tf+tb+tx =54+8.1+3.7=65.8s则工序15单件生产总时间： T=58.5+65.8=124.3s工序17 攻 攻M201.5-7H的螺纹，以底平面为地为基准查工艺师手册表28-13，V=18m/min确定主轴转速： n=272 (r/min)按照机床说明书，取n=272 r/min所以实际切削速度： V= n=272 =17.1(m/min)查工艺师手册表28-13，f=0.32mm/r，按照机床说明书，取0.28mm/r,切削工时:刀具行程L=15+1+3=19 (mm) =0.25 (min)以上为钻一个孔的机动时间，故本工步的机动时间为T=2 =0.252=0.5 (min)工序18 攻 攻8-M8-7H深10孔深12的螺纹，以底平面为定位基准(a) 切削速度的计算 参照有关手册可知刀具寿面m/min,由于高压浇注毛坯精度已较高,又因粗牙螺纹,根据切削用量简明手册表1.18，高速钢刀具加工铝合金时，=25m/min45m/min。根据相关手册，攻丝时速度可适当放小。所以,现取m/min(b) 确定主轴速度根据4.2式，r/min由于仍在加工中心上加工,且攻丝时速度可适当放小。所以按相关要求选取r/min 。则切削速度m/min （4.4）(c) 计算切削工时切削工时，根据4.3式，式中： mm， mm， mm所以，=min所以攻丝10-M8-6Hmm深28mm的切削工时min工序19 攻 攻12-M10-7H深13孔深16的螺纹，以右端面为定位基准进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： （盲孔）机动时间：工序20 攻 攻8-M16深34孔深38，M167H，M8-7H的螺纹，以左端面为定位基准加工条件：工件材料：HT200，铸造，机床：摇臂钻刀具：高速钢丝攻M16，被切削层长度：进给量：根据参考文献5表2.4-39，取切削速度：参照参考文献5表2.4-41，取由式（2.1）机床主轴转速：n=853 (r/min)，取实际切削速度： 刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-41可查得钻削的辅助时间所以该方案满足生产要求。工序21 攻 攻4-M12-7H深17孔深20(2组），4-M10-7H深17孔深20(2组的螺纹以箱体两侧面为定位基准）攻4-M12-7H深17孔深20(2组）刀具：M12高速钢锥柄丝攻 M10高速钢锥柄丝攻查工艺师手册表28-13，V=18m/min确定主轴转速：n=453 (r/min)按照机床说明书，取n=392 r/min所以实际切削速度：