N-18样品仓库管理规定.doc

资料提供：样品仓库 整编： 审核样品仓库管理规定文件编号核准对应因素及活动版本页次4/4样品仓库的管理 1.0目的更好的管制材料，确保材料品质，更好的配合开发、技术、样品室等部门的工作，提升效率。2.0范围适用样品仓常用材料的安全库存和各阶段样品材料的发放管理。3.0职责样品仓：确保正确发放材料，数据库数据的准确性和常用材料安全库存。4.0作业内容4.1样品仓准入制度除样品仓人员，其他任何无关人员未经授权不得进入仓库材料存放区域。4.2仓库材料领用制度4.2.1样品仓设领料员，服务开发中心相关部门，领取货柜、快递及到仓储部领取常用材料（含处理剂，胶水等）。4.2.2需从仓储部领用材料时，由申请领料单位的人员在样品仓“仓储材料登记本”上登记，内容包括材料名称、料号、数量，用途，需领料单位。4.2.3再由样品仓领料员填写材料增补单，并正确填写：料号、名称、数量（必须大写）、使用部门及PDM（开发专员）、鞋型。书写须规范，填写数字前加，数字后加“正”字，数字之间不能有空隙；不准涂改；填写完正式内容后需加“以下空白”字样。4.2.4材料增补单领料需经材料部经理核准后到仓储部领用材料，领回的材料需录入仓储部领用账目表。4.2.5从仓储部领回的材料，由申请领用人员负责书写吊牌；仓管人员填写原物料材料管制卡，并交仓库数据管理员录入产品信息库。4.3样品材料检验流程4.3.1样品仓库检验人员在材料回来的24小时内进行规格检验，真皮和品质异常部分材料提供原物料检验报告。4.3.2检验报告流向：仓库 开发 材料部 材料稽查 仓库4.3.3检验内容如下：数量：是否与吊标上所写的数量一致；幅宽：是否与进货发票上的幅宽一致；厚度：是否与吊标填写厚度一致；（用厚度器测量，超厚、偏薄、厚度不均等，人造皮、真皮+0.1MM之内）；柔软度：是否与吊标填写柔软度一致；湿度：含水量的多少是否和标准一致；材料进行品质检验，包括以下：真皮：疵纹、损伤、烙印、虫斑、碰花、粗糙、纤维松、生筋、喷漆不良、粗细纹、白皮心、深浅纹、毛孔不良。人造皮：斑点、颜色不均、纹路深浅、无纹路、污染等；半成品（LOGO、射出片、眼扣、布标、成型港宝）开发须提供一件确认件给样品仓做检验标准。4.3.4材料因颜色或其它品质问题由PDM（开发专员）会同开发经/副理判断能否使用，原则上相同材料同一色系只能保留一卷。品质不良材料，PDM在原物料检验报告上签署意见，会签材料部，材料部将处理意见知会样品仓，样品仓按材料部签署意见处理。4.4材料进仓制度4.4.1回厂材料数据都会在ERP系统“暂存材料区”显示，材料入仓前必须有吊牌，由统购小组填写；须字迹清晰、工整，不准涂改，内容包括供应商、材料名称、颜色、数量、入仓日期、材料负责人PDM（开发专员）、用途、订单号，仓管人员检查以上内容，内容不齐全、无吊牌之材料不准入仓。4.4.2材料经检验后，相关仓管人员登记到原物料管制卡并交给数据库管理员输入ERP系统，材料数据会由“暂存材料区”自动跳到“产品信息库”。4.4.3入仓材料按开发分TEAM别、鞋型及厂商区分；并分区、分格摆放，产品信息库显示材料存放的区、格。4.4.5货柜、送外加工回仓材料由样品仓库人员通知统购小组吊牌；材料可临时寄存在待检区1天，超时上报材料部经理处理。4.4.6常用材料的安全库存量，由开发提供明细，经材料部经理核准。仓管人员定期进行检查安全库存量；低于安全库存量的材料由样品仓负责下单给统购小组进行订购。4.5查料4.5.1开发下样品单到样品室之前，开发必须先下单给生管、仓库查料。4.5.2所欠材料，常用材料部分ETC(材料交期)由样品仓人员填写，其它材料部分ETC(材料交期)由开发人员填写。4.6材料出仓 4.6.1样品仓设发料员，人员按TEAM责任制分配。4.6.2样品裁剪股凭生管已编号的样品单向样品仓领用材料，每天8：30-16：30为发料时间（特殊情况由样品生管另行通知）。4.6.3 技术试板，样品单须技术部经/副理或以上人员核准、会签PDM（开发专员）。4.6.4人造皮必须是剥离OK的才可发料。如剥离不OK的，开发人员在材料吊标上注明，OK的不用注明。4.6.4样品单在销样（含）阶段后必须有耗用量，仓管人员按耗用量备料，在材料吊牌上和原物料管制卡上做减料记录，并将原物料管制卡交数据库管理员。材料实物误差范围：真皮/10SF；人造皮、网布/0.5YDS 。4.6.7数据库管理员根据仓管人员提供原物料管制卡的记录，输入产品信息库，确保原物料管制卡的数据和数据库显示数据一致。4.7送外 4.7.1材料送外加工，由开发填写样品材料送外加工单并注明加工方法、原材料入仓日期、数量、用途，并确认单层材料的正反面（14:00前完成），样品材料开发单交给统购小组经材料部经/副理核准，由统购小组填写送外加工小标签一份交样品仓。由样品仓准备好材料发放给加工厂家（广发、统联、和利需14:30前；本厂需在16:00前）。特殊情况由材料部协调处理。4.8备料4.8.1样品仓人员在发料时遵循以下原则：材料先进先出；相同颜色的材料如有几卷时，要先使用小数量的，再使用大数量的；根据鞋型的用途，判断发放材料（如用于试板：只需跟材质，颜色可不限，如有特殊要求需在样品单封面注明；其它用途则需颜色、材质都正确）。4.8.2样品仓备料人员每天根据开发PDM（开发专员）生产样品的需求进行备料，样品单内用途为“试板”的不能有欠料情况，并在30分钟内完成备料；如有欠料情况直接找PDM（开发专员）处理，否则不予发料。确认鞋备料，按开发提供NIKE已签核的色卡备料，材料的吊牌上由开发人员注明颜色OK。4.9材料补料4.9.1试板用途之补料，须填写换零件记录单并须样品裁剪股长签名确认。4.9.2 RLF（确认外观、开会样品）、LOOK SEE（展览样品）、PROMO等样品补料须样品室部长（含）级以上人员签名确认。4.9.3确认鞋补料超过三件，补料单须样品室经理签名；如需重做确认鞋，样品单须由开发执行协理核准。4.9.4换零件记录单每周交样品生管。4.10销样、量产确认鞋色卡制作流程4.10.1根据开发提供的样品单和大色卡进行作业；4.10.2做成色卡的材料数量：不低于可生产28对成品鞋的用量；4.10.3材料按规格剪整齐贴在色卡相应“材料名称”位置，注明材料进仓日期、剩余数量；4.10.4绣线/车线/转印纸要根据样品单颜色，绣出相应LOGO、车线需车在相应材料上、转印纸需转印在相应材料上，LOGO按样品单备注规格；4.10.5量产确认鞋色卡沿用销样确认鞋色卡，开发在签销样色卡时如有裁定某材料只能做销样，则签“SS（销样） OK”，量产确认阶段时需再补做色卡；材料可做量产确认鞋时，则签“OK”；4.10.6涉及贴合材料,色卡需同时做一片单层材料和一片贴合材料；4.10.7材料如无库存，在色卡上备注欠料,材料回厂后由开发人员自行补制完成；4.10.8色卡由样品仓库统筹制作,一个工作日内完成（如遇配色较多时可酌情延时完成）。4.11盘点4.11.1样品仓库每二个月进行一次盘点，并材料使用状况向开发、材料部进行汇报（具体参照4.12）；4.11.2对盘盈/盘亏的物料，由管理员在相应的原物料管制卡上详细的注明原因，然后将ERP系统中做相应的入库/出仓手续（注明原因），以保证物料数量的准确性。4.12剩余材料的处理4.12.1 新鞋型在开发各阶段用到的材料，因品质原因在开发下阶段不可再用时，开发通知材料部、样品仓；由材料部将处理结果（退厂家或报废）通知样品仓库。可以退回厂商的材料，由材料部专员在一个星期内完成退货（销样阶段在销样结束后处理）；4.12.2量产确认鞋材料NIKE已签OK，该款确认鞋已完成的剩余材料，而在后续开发中又无用到的材料，开发将资讯传递给材料部和样品仓库；由样品仓整理“材料明细”（限数量需在5码以上）和提供材料色样，开发负责提供相关材料的物性报告，经现场检验部确认可用后，将“材料明细”交检验部、仓储部、进出口部签名确认；样品仓将剩余材料转交仓储部，进出口按仓储接收数量在订单中扣除订购量（1:1）。4.12.3如后续不用之呆料，由开发PDM在原物料管制卡上注明剩余原因及处理意见，经开发经副理签名确认，会签统购小组。呆料由样品仓统计后放入呆料区，并制作呆料账目表经开发协理签核，并呈张总核准后转入仓储部。4.13样品仓材料稽核制度4.13.1样品仓对样品裁剪、针车材料的使用进行稽核，直接对样品室经理负责；报告有关样品材料使用、订购、领