JX02-118@抽油机机械系统设计（常规型）
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机械毕业设计全套
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JX02-118@抽油机机械系统设计（常规型）,机械毕业设计全套
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1.课程 设计的原始数据 假设电动机做匀速转动，抽油机的运动周期为 T，抽油杆的上冲程时间 5T/9， 下冲程时间 4T/9。冲程 S=1.4m，冲次 n 11次 /min，上冲程由于举升原油，作用于悬点的载荷等于原油的重量加上抽油杆和柱塞自身的重量为 40kN，下冲程原油已释放，作用于悬点的载荷就等于抽油杆和柱塞自身的重量为 15kN。 2.课程 设计 (论文 )的内容和要求 (包括技术要求、图表要求以及工作要求 )： 1.调研 ,收集资料 ,查阅文献十篇以上 (其中外文资料不少于一 篇 )。 2.写开题报告：包括工作任务分析、调研报告或文献综述、方案拟订与分析以及实施计划等，开题报告须单独装订。 3. 专机要求：外形美观，尺寸紧凑。 4.绘制装配图与零件图以及三维模拟。 5.撰写 论文。 6.翻译外文资料。 7.整理，准备答辩。 nts 目录： nts1 设计任务 *(1) 2 设计内容 *(2) 3 方案分析 *(2) 4 设计目标 *(3) 5 设计分析 *(3) 6 电机选择 *(7) 7 V 带传动设计 *(10) 8 齿轮传动设计 *(11) 9 轴的结构设计 *(19) 10 轴承寿命校核 *(21) 11 心得与总结 *(25) 12 附录 *(26) nts机械设计课程设计 设计任务 ： 抽油机机械系统设计 抽油机是将原油从井下举升到地面的主要采油设备之一。常用的有杆抽油设备由三部分组成：一是地面驱动设备即抽油机；二是井下的抽油泵，它悬挂在油井油管的下端；三是抽油杆，它将地面设备的运动和动力传递给井下抽油泵。 抽油机由电动机驱动，经减速传动系统和执行系统（将转动变换为往复移动）带动抽油杆及抽油泵柱塞作上下往复移动，从而实现将原油从井下举升到地面的目的。 悬点 执行系统与抽油杆的联结点 悬点载荷 P(kN) 抽油机工作过程中作用于悬点的载荷 抽油杆冲程 S(m) 抽油杆上下往复运动的最大位移 冲次 n(次 /min) 单位时间内柱塞往复运动的次数 悬点载荷 P 的静力示功图 在柱塞上冲程过程中，由于 举升原油，作用于悬点的载荷为 P1，它等于原油的重量加上抽油杆和柱塞自身的重量；在柱塞下冲程过程中，原油已释放，此时作用于悬点的载荷为 P2，它就等于抽油杆和柱塞自身的重量。 假设电动机作匀速转动，抽油杆（或执行系统）的运动周期为 T。油井工况为： 上冲程时间 下冲程时间 冲程 S(M) 冲次 N(次 /MIN) 悬点载荷 P(N) 8T/15 7T/15 1.3 14 nts 设计内容： 1. 根据任务要求，进行抽油机机械系统总体方案设计，确定减速传动系统、执行系统的组成，绘制系统方案示意图。 2. 根据设计参数和设计要求，采用优化算法进行执行系统 (执行机构 )的运动尺寸设计，优化目标为抽油杆上冲程悬点加速度为最小，并应使执行系统具有较好的传力性能。 3. 建立执行系统输入、输出 (悬点 )之间的位移、速度和加速度关系，并编程进行数值计算，绘制一个周期内悬点 位移、速度和加速度线图 (取抽油杆最低位置作为机构零位 )。 4. 选择电动机型号，分配减速传动系统中各级传动的传动比，并进行传动机构的工作能力设计计算。 5. 对抽油机机械系统进行结构设计，绘制装配图及关键零件工作图。 6. 编写机械设计课程设计报告。 方案分析： 1.根据任务要求，进行抽油机机械系统总体方案设计，确定减速传动系统、执行系统的组成。 该系统的功率大，且总传动比大。减速传动系统方案很多，以齿轮减速器减速最为常见且设计简单，有时可以综合带传动的平稳传动特点来设计减速系统。在这里我选用带传动加上 齿轮二级减速。 执行系统方案设计： 输入 连续单向转动；输出 往复移动 输入、输出周期相同，输入转 1 圈的时间有急回。 常见可行执行方案有很多种，我选用“四连杆（常规）式抽油机”机构。 设计目标： 以上冲程悬点加速度为最小进行 优化，即摇杆 CD 顺时针方向摆动过程中的 3max最小，由此确定 a、 b、 c、 d。 nts 设计分析： 执行系统设计分析： 设计要求抽油杆上冲程时间为 8T/15，下冲程时间为 7T/15，则可推得上冲程曲柄转角 为192，下冲程曲柄转角为 168。 找出曲柄摇杆机构摇杆的两个极限位置。 CD 顺时针摆动 C1 C2，上 冲 程 ( 正 行 程 ) ， P1 ， =192，慢行程， B1 B2； CD 逆时针摆动 C2 C1，下 冲 程 ( 反 行 程 ) ， P2 ， =168，快行程， B2 B1。 = 。 nts曲柄转向应为逆时针，型曲柄摇杆机构 a2 + d 2 b2 + c2 设计约束： (1) 极位夹角 （ 2）行程要求 通常取 e/c=1.35 S = e =1.35c (3)最小传动角要求 (4) 其他约束 整转副由极位夹角保证。各杆长 0。 其中极位夹角约束和行程约束为等式约束，其他为不等式约束。 型曲柄摇杆机构的设计： 若以为设计变量，因 S=1.35c ，则当取定时，可得 c。根据 c、作图，根据作圆，其半径为 r。 nts 各式表明四杆长度均为和的函数 取和为设计变量 根据工程需要： 优化计算： .在限定范围内取、，计算 c、 a、 d、 b，得曲柄摇杆机构各构件尺寸； .判断最小传动角； .取抽油杆最低位置作为机构零位：曲柄转角 =0，悬点位移 S=0，求上冲程曲柄转过某一角度时摇杆摆角、角速度和角加速度 3（可按步长 0.5循环计算）； .找出上冲程过程中的最大值 3max。 对于 II 型四杆机构，已知杆长为 a,b,c,d，原动件 a 的转 角 及等角速度为( ,n 为执行机构的输入速度 ) . 从动件位置分析（如图所示）， 为 AD 杆的角度 机构的封闭矢量方程式为： （ 1.1） 欧拉公式展开 令方程实虚部相等 （ 1.2） 消去 得， （ 1.3） 其中 又因为 nts代入（ 1.3）得关于 的一元二次方程式，解得 （ 1.4） B 构件角位移可求得 （ 1.5） 速度分析 对机构的矢量方程式求导数得 （ 1.6） 将上式两边分别乘以 或 得 或 （ 1.7）（ 1.8） 加速度分析 将（ 1.6）式对时间求导得 （ 1.9） 对上式两边同乘 或 得 或 应用 网格法 编程计算可得（具体程序见附录） a=0.4537 圆整为 0.454 ； b=1.2297 圆整为 1.230 c=1.2261 圆整为 1.226 ； d=1.8539 圆整为 1.854 则 e= =1.3/0.7854=1.655 电机选择： Matlab 分析，悬点最大速度在上冲程且 rad/s，则 m/s 。 根据工况初采用展开式二级圆柱齿轮减速，联合 V 型带传动减速，选用三相笼型异步电机 ，封闭式结构，电压 380V Y 型 由电机至抽油杆的总传动效率为： 其中， 分别为带传动、轴承、齿轮传动、联轴器和四连杆执行机构的传动效率。 取 0.94， 取 0.98， 取 0.97， 取 0.99， 取 0.90。 预选滚子轴承， 8 级斜齿圆柱齿轮，考虑到载荷较大且有一定冲击，两轴线同轴度对系统有一定影响，可考虑用齿轮联轴器。 则 则电动机所需工作功率 nts根据手册推荐的传动比合理范围，取 V 带传动的传动比为 ，二级圆柱齿轮减速器传动比 ，则总传动比的合理范围为 ，故电机转速可选范围为r/min 符合这一范围的同步转速有 750， 1000， 1500 r/min 考虑速度太小的电机价格、体积、重量等因素，不宜选取 电机 型号 功率 kW 转速 r/min 380V时电流 A 效率 % 功率因素 额定转矩 额定电流 最大额矩 dB dB/A 净重 Kg Y250M-6 55 983 104.2 91 0.87 1.8 6.5 2.0 87 465 Y225M-4 55 1476 103.6 91.5 0.88 1.8 7.0 2.0 89 380 比较后综合考虑，选定电机型号为 Y250M-6，其外形及安半装尺寸如下： 机座号 A B C D E FxGD G H 250M 406 349 168 75 140 20x12 67.5 250 K AA AB AC AD BB HA HD L 24 100 510 550 410 455 30 600 825 确定传动装置的总传动比和分配传动比 分配传动比，初选 V 带 ，以致其外廓尺寸不致过大， 则减速器传动比为 则 展 开 式 齿 轮 减 速 器 ， 由 手 册 展 开 式 曲 线 查 得 高 速 级 ，则计算传动装置的运动和 动力参数 将传动装置各轴由高速至低速依次定为 I、 II、 III 轴以及 nts为相邻两轴间的传动比 为相邻两轴间的传动效率 为各轴的输入功率（ kW） 为各轴的输入转矩（ kW） 为各轴的转 速（ r/min） 则各轴转速： I 轴 II 轴 III 轴 曲柄转轴 各轴输入功率： I 轴 II 轴 III 轴 曲柄转轴 各轴输出功率分别为输入功率乘轴承效率 0.98， 则 各轴输入转矩： 电机输出转矩 I 轴 II 轴 III 轴 曲柄转轴 I III 轴的输出转矩则分别为各轴输入转转矩乘轴承效率 0.98 V 带传动设计： 初 选普通 V 带 查表，由于载荷变动较大 取 1.3， P 51kW nts故 选取为 D 型带，小带轮 355400mm。查表初选 375mm 大 轮 准 直 径 ， 在 允 许 范 围 内 取 验算带速 v 在 1020 之间，故能充分发挥 V 带的传动能力。 确定中心距 a 和带的基准长度 初定中心距 带长 初选 查表取 实际中心距 实际中心距调节范围推荐值为： 验算小带轮包角 包角合适 确定带的根数 因 传动比 i=2.8，由表线性插值得 则 取 z=4 根 确定初拉力 F。 单根普通 V 带的初拉力 D 带 q=0.6kg/m 计算带轮轴所受压力 带轮结构设计 (如下 ) nts小带轮 大带轮 齿轮传动设计： A高速级设计 输入功率 P=47.94kW,小齿轮转速 ，传动比 。 1. 选取齿轮的材料、热处理及精度 设工作寿命 10 年（每年工作 300 天） (1)齿轮材料及热处理 大小齿轮材料选用 20CrMnTi。齿面渗碳淬火，齿面硬度为 HRC，有效硬化 层 深 0.5 0.9mm 。 有 图 查 得 ， ，齿面最终成型工艺为磨齿。 (2)齿轮精度 级 初步设计齿轮传动的主要尺寸 因所选为硬齿面传动，它具有较强的齿面抗点蚀能力，故先按齿根弯曲疲劳强度设计，再校核齿面接触疲劳强度。 (1) 计算小齿轮传递的转矩 (2) 确定齿数 z 取 ， 传动比误差 允许 (3) 初选齿宽系数 按非对称布置，由表查得 =0.6 (4) 初选螺旋角 (5) 载荷系数 K 使用系数 ，由表查得 动载荷系数 ,估计齿轮圆周速度 v=5m/s,则由图表查得 =1.2； nts 齿向载荷系数 ，预估齿宽 b=40mm,由表查得 ，初取 b/h=6,再查图得=1.15； 齿间载荷分配系数 ，由表查得 载荷系数 K (6) 齿形系数 和应力修正系数 当量齿数 查表 (7) 重合度系数 端面重合度近似为： 则 (8) 螺旋角系数 轴向重合度 (9) 许用弯曲应力 安全系数由表查得 小齿轮应力循环次数 大齿轮应力循环次数 查表得寿命系数 ，实验齿轮应力修正系数 由图表预取尺寸系数 许用弯曲应力 比较 nts取 (10)计算模数 按表圆整模数，取 (11)初算主要尺寸 初算中心距 , 取a=356mm 修正螺旋角 分度圆直径 齿宽 ，取 齿宽系数 (12)验算载荷系数 K 圆周速度 ，由图查得 按 ，由表查得 ，又因 b/h=b/(2.25 )=59/(2.25*5)=5.3 由图查得 ，不变 又 和 不变，则 K=2.90 也不变 故无须校核大小齿轮齿根弯曲疲劳强度。 3校核齿面接触疲劳强度 (1)确定载荷系数 载荷系数 (2) 确定各系数 材料弹性系数 ，由表查得 节点区域系数 重合度系数 螺旋角系数 (3) 许用接触应力 试验齿轮的齿面疲劳极限 寿命系数 ，由图查得 尺寸系数 ， ；安全系数 nts则许用接触应力 取 (4) 校核齿面接触强度 满足齿面接触强度 4计算几何尺寸 B低速级设计 输入功率 P=45.57kW,小齿轮转速 ，传动比 。 0 选取齿轮的材料、热处理及精度 设工作寿命 10 年（每年工作 300 天） (1)齿轮材料及热处理 大小齿轮材料选用 20CrMnTi。齿面渗碳淬火，齿面硬度为 HRC，有效硬化 层 深 0.5 0.9mm 。 有 图 查 得 ， ，齿面最终成型工艺为磨齿。 (2)齿轮精度 级 初步设计齿轮传动的主要尺寸 因所选为硬齿面传动，它具有较强的齿面抗点蚀能力，故先按齿根弯曲疲劳强度设计，再校核齿面接触疲劳强度。 (1) 计算小齿轮传递的转矩 (2) 确定齿数 z 取 ， 传动比误差 允许 nts(3) 初选齿宽系数 按非对称布置，由表查得 =0.6 (4) 初选螺旋角 (5) 载荷系数 K 使用系数 ，由表查得 动载荷系数 ,估计齿轮圆周速度 v=5m/s,则由图表查得 =1.03； 齿 向载荷系数 ，预估齿宽 b=120mm,由表查得 ，初取 b/h=6,再查图得=1.16； 齿间载荷分配系数 ，由表查得 载荷系数 K (6) 齿形系数 和应力修正系数 当量齿数 查表 (7) 重合度系数 端面重合度近似为： 则 (8) 螺旋角系数 轴向重合度 (9) 许用弯曲应力 安全系数由表查得 小齿轮应力循环次数 大齿轮应力循环次数 查表得寿命系数 ，实验齿轮应力修正系数 nts 由图表预取尺寸系数 许用弯曲应力 比较 取 (10)计算模数 按表圆整模数，取 (11)初算主要尺寸 初算中心距 , 取a=476mm 修正螺旋角 分度圆直径 齿宽 ，取 齿宽系数 (12)验算载荷系数 K 圆周速度 ，由图查得 按 ，由表查得 ，又因 b/h=b/(2.25 )=115/(2.25*6)=8.5由图查得 ，不变 又 和 不变，则 K=2.51 也不变 故无须校核大小齿轮齿根弯曲疲劳强度。 3校核齿面接触疲劳强度 (1)确定载荷系数 载荷系数 (2) 确定各系数 材料弹性系数 ，由表查得 节点区域系数 重合度系数 nts螺旋角系数 (3) 许用接触应力 试验齿轮的齿面疲劳极限 寿命系数 ，由图查得 尺寸系 数 ， ；安全系数 则许用接触应力 取 (4) 校核齿面接触强度 满足齿面接触强度 4计算几何尺寸 轴的结构设计： I 轴： 1.选择轴材料 45 钢 调质 217255HBS 2.初算轴径 取 A=110 得 因轴上要开键槽，故将轴径增加 4%5%,取轴径为 60mm。 3.拟定轴的布置方案 (如图 ) 选取 31314 圆锥滚子轴承 nts II 轴： 1.选择轴材料 45 钢 调质 217255HBS 2.初算轴径 取 A=110 得 因键槽影响，故将轴径增加 4%5%,取轴径为 107mm。 3.拟定轴的布置方案 (如图 ) 选取 32222 圆锥滚子轴承 III 轴： 1.选 择轴材料 45 钢 调质 217255HBS 2.初算轴径 取 A=110 得 因键槽影响，故将轴径增加 4%5%,取轴径为 150mm。 3.拟定轴的布置方案 (如图 ) 选取 32032 圆锥滚子轴承 nts 轴承寿命校核： I 轴：由手册查得 30314 ，取 (1) 计算附加轴向力 (2)计算轴承所受轴向载荷 I 轴右端轴承被“放松” (3) 计算当量动载荷 左： 查表知 X=0.40 Y=1.7 nts则 右： 查表知 X=1 Y=0 则 (4) 轴承寿命计算 按左轴承计算 所选轴承合格 II 轴：由手册查得 32222 ，取 (1) 计算附加轴向力 (2)计算轴向载荷 II 轴右端轴承被“放松” nts(3) 计算当量动载荷 左： 查表知 X=1 Y=0 则 右： 查表知 X=0.4 Y=1.4 则 (4) 轴承寿命 按右轴承计算 满足工程要求 III 轴：由手册查得 32032 ，取 (2) 计算附加轴向力 (2)计算轴向载荷 nts III 轴左端轴承被“放松” (3)计算当量动载荷 左： 查表知 X=1 Y=0 则 右： 查表知 X=0.4 Y=1.3 则 (4)轴承寿命 按右轴承计算 满足工程要求 综上可得，该设计符合工程要求。 nts 心得与总结 终于在我的不懈的努力下，课程设计完成了。从开始直到设计基本完成，我有许多感想。这是我们比较独立的在自己的努力下做一个与课程相关的设计。首先要多谢老师给我们的这个机会，还要感谢诸多同学的帮助。我深切的感觉到，在这次设计中也暴露出我们的许多薄弱环节，很多学过的知识不能灵活应用，在这次作业后才渐渐掌握，以前学过的东西自己并不是都掌握了，很多知识都已很模糊，经过这次设计又回忆起来了。 做作业的期间用到的手工制图又得到了巩固 ， AutoCAD 画图软件也在不断练习中进一步深入，学会了如何去应用工程手册，我体会到钱老师的良苦用心。 总的说来，我感觉这次课程设计学到了很多东西，是很有意义的。 nts 附录 1 优化设计程序 %找出最优的四杆杆长 clear syms Q1 Q2 P1; % Q1 为 ， Q2 为 ， P1 为曲柄转角 P=0:0.5*pi/180:192*pi/180; Qu1=45*pi/180:0.1*pi/180:55*pi/180; xm=inf; for i=1:length(Qu1); Q1=Qu1(i); Qu2=5*pi/180:0.1*pi/180:(pi/2-pi/9-Q1/2-5*pi/180); for j=1:length(Qu2); Q2=Qu2(j); c=1.3/1.35/Q1; a=c*sin(Q1/2)*(sin(Q2+pi/15)-sin(Q2)/sin(pi/15); b=c*sin(Q1/2)*(sin(Q2+pi/15)+sin(Q2)/sin(pi/15); r=c*sin(Q1/2)/sin(pi/15); g=(c*sin(pi/15+Q1/2)/sin(pi/15); d=sqrt(r2+g2-2*r*g*cos(2*Q2+pi/15); m=pi-acos(b2+c2-(a+d)2)/2/b/c); if m40*pi/180; %判断传动角条件 x=0; for k=1:length(P); P1=P(k); P4=acos(d2+(a+b)2-c2)/2/d/(a+b); A=d*cos(P4)-a*cos(P1); B=d*sin(P4)-a*sin(P1); D=(A2+B2+c2-b2)/(-2)/c; P3=2*atan(B+sqrt(A2+B2-D2)/(A-D); P2=atan(b-c*sin(P3)/(A-c*cos(P3); w1=2*14*pi/60; w3=w1*a*sin(P1-P2)/c/sin(P2-P3); w2=w1*a*sin(P1-P3)/b/sin(P3-P2); x3=(-b*w22-a*w12*cos(P1-P2)-c*w32*cos(P3-P2)/c/sin(P3-P2); if abs(x3)x; x=abs(x3); %求出该种情况的最大角速度 end; end; if xxm; %找出最优方案 xm=x; %最大加速度 n1=Q1; % n2=Q2; % end; end; end; end; %运行结束后，输入 a,b,c,d 表达式即可求解 c=1.3/1.35/n1 a=c*sin(n1/2)*(sin(n2+pi/15)-sin(n2)/sin(pi/15) b=c*sin(n1/2)*(sin(n2+pi/15)+sin(n2)/sin(pi/15) r=c*sin(n1/2)/sin(pi/15); g=(c*sin(pi/15+n1/2)/sin(pi/15); d=sqrt(r2+g2-2*r*g*cos(2*n2+pi/15) nts%运行结果为 c=1.2261 a=0.4537 b=1.2297 d=1.8539 2.绘出位移、速度、加速度图 %建立 fun.m 文件 function PP3=fun(P1) % a=0.4537; b=1.2297; c=1.2261; d=1.8539; e=1.655; P4=acos(d2+(a+b)2-c2)/2/d/(a+b); A=d*cos(P4)-a*cos(P1); B=d*sin(P4)-a*sin(P1); D=(A2+B2+c2-b2)/(-2)/c; P3=2*atan(B+sqrt(A2+B2-D2)/(A-D); PP3=(pi-acos(c2+(c+a)2-d2)/2/c/(c+a)-P3)*e; P2=atan(b-c*sin(P3)/(A-c*cos(P3); w1=2*14*pi/60; w3=w1*a*sin(P1-P2)/c/sin(P2-P3); ww3=-w3*e; w2=w1*a*sin(P1-P3)/b/sin(P3-P2); x3=(-b*w22-a*w12*cos(P1-P2)-c*w32*cos(P3-P2)/c/sin(P3-P2); xx3=-x3*e; %在主程序中运行 fplot(fun,0,2*pi) 如图 若将“”行替换为 function ww3=fun(P1) 则运行 fplot(fun,0,2*pi)后， nts 若将“”行替换为 function xx3=fun(P1) 则运行 fplot(fun,0,2*pi)后， 3.数值打印 程序如下： P1=0:5*pi/180:2*pi; s=P1; %存放位移 v=P1; %存放速度 x=P1; %存放加速度 a=0.4537; b=1.2297; c=1.2261; d=1.8539; e=1.655; for i=1:length(P1); P4=acos(d2+(a+b)2-c2)/2/d/(a+b); A=d*cos(P4)-a*cos(P1(i); B=d*sin(P4)-a*sin(P1(i); ntsD=(A2+B2+c2-b2)/(-2)/c; P3=2*atan(B+sqrt(A2+B2-D2)/(A-D); PP3=(pi-acos(c2+(c+a)2-d2)/2/c/(c+a)-P3)*e; s(i)=PP3; P2=atan(b-c*sin(P3)/(A-c*cos(P3); w1=2*14*pi/60; w3=w1*a*sin(P1(i)-P2)/c/sin(P2-P3); ww3=-w3*e; v(i)=ww3; w2=w1*a*sin(P1(i)-P3)/b/sin(P3-P2); x3=(-b*w22-a*w12*cos(P1(i)-P2)-c*w32*cos(P3-P2)/c/sin(P3-P2); xx3=-x3*e; x(i)=xx3; end; s %输出位移 v x %输出速度 加速度 角度 (。 ) 位移 m 速度m/s 加速度m2/s 角度 (。 ) 位移 m 速度m/s 加速度m2/s 0 -0.0042 -0.0246 1.8299 185 1.2917 0.0841 -1.0186 5 -0.0009 0.0555 1.8425 190 1.2952 -0.0177 -1.1265 10 0.0090 0.1359 1.8337 195 1.2948 -0.1211 -1.2107 15 0.0255 0.2155 1.8024 200 1.2900 -0.2245 -1.2647 20 0.0485 0.2937 1.7484 205 1.2805 -0.3261 -1.2837 25 0.0776 0.3694 1.6723 210 1.2659 -0.4239 -1.2661 30 0.1125 0.4418 1.5762 215 1.2459 -0.5160 -1.2135 35 0.1526 0.5102 1.4629 220 1.2205 -0.6007 -1.1304 40 0.1972 0.5739 1.3361 225 1.1896 -0.6764 -1.0235 45 0.2456 0.6326 1.2003 230 1.1534 -0.7424 -0.9004 50 0.2971 0.6860 1.0600 235 1.1123 -0.7980 -0.7680 55 0.3507 0.7339 0.9199 240 1.0667 -0.8434 -0.6322 60 0.4057 0.7763 0.7840 245 1.0172 -0.8787 -0.4971 65 0.4614 0.8136 0.6559 250 0.9644 -0.9046 -0.3650 70 0.5172 0.8457 0.5384 255 0.9089 -0.9218 -0.2372 75 0.5724 0.8730 0.4335 260 0.8513 -0.9
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