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数控龙门铣床
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本科毕业设计（论文） 轻型龙门铣床XKQ201030设计曲红军燕 山 大 学2010年 6月 I本科毕业设计（论文）轻型龙门铣床XKQ201030设计学院（系）： 机械工程学院 专 业： 机制 学生 姓名： 曲红军 学 号：060101010155 指导 教师： 答辩 日期： 2010.6.24 燕山大学毕业设计（论文）任务书学院：机械工程学院 系级教学单位：机械制造工程系 学号60101010155学生姓名曲红军专 业班 级机制06-1题目题目名称轻型龙门铣床XKQ201030设计题目类型工程设计题目性质真实题目来源自选主要内容1. 方案设计（工艺分析、工作原理、经济技术分析）;2. 龙门架，主轴箱、工作台部件设计;3. 动力及其控制系统原始参数与目标参数：最大加工尺寸300012001200 (毫米); 工作台最大荷重2吨,主轴箱3个,回转角度垂直30 水平+30 -15。基本要求l 机器总装配图、部件装配图 不少于A0 3 张l 典型零件图 A3 1 张l 主电控系统图 A1 1 张l 设计说明书 1 份，设计说明书2万字以上，分析、计算准确详尽，格式符合“毕业设计撰写规范” l 参考文献（不包括教科书）15篇以上，含一篇外文文献并译成中文（5千字）参考资料l 原始资料教师提供l 机械设计手册、机床设计手册、机床设计图册等l 自查科技论文周次14周58周912周1316周17周应完成的内容调研、查资料、方案设计、完成开题报告总体设计（草图）、部件设计（草图）、所有分析与计算总图、部件图绘制。控制系统设计、典型零件图绘制、译文、设计说明编制设计评审，答辩准备指导教师：李金良职称：教授 2010年2月28日系级教学单位审批： 年 月 日I燕山大学本科生毕业设计（论文）摘 要从研究数控龙门铣床着手，借鉴国内外先进经验，设计了一台用于板材及多种工件加工的数控龙门铣床，满足了生产和设计的要求。整个龙门铣床主要包括横纵向进给机构、立柱、横梁、底座、工作台等主要组部件。其中所有进给机构均采用滚珠丝杠进行传动，并由伺服电机进行驱动。主轴箱安装在龙门架上，运用类比法自行设计了滚珠丝杠螺母副的制动装置。全面阐述了数控龙门铣床的结构原理，设计特点，论述了采用伺服电机和滚珠丝杠螺母副的优点。详细介绍了数控龙门铣床的结构设计及校核，并进行了分析。另外汇总了有关技术参数。其中着重介绍了滚珠丝杠的原理及选用原则，系统地对滚珠丝杠生产、应用等环节进行了介绍。包括种类选择、参数选择、精度选择、循环方式选择、与主机匹配的原则以及厂家的选择等。关键词 龙门铣床 数控 伺服电机 滚珠丝杠AbstractBegins from the research CNC planer type milling machine, to profit from the domestic and foreign advanced experiences, designed one to use in the sheet material and various workpiece the numerical control CNC planer type milling machine, has satisfied the production and the design request.Elaborated comprehensively the numerical control CNC planer type milling machines structure principle, the design feature, elaborated has used step-by-steps the electrical machinery and the ball bearing guide screw nut vice-merit. Introduced in detail the numerical control CNC planer type milling machines structural design and the examination, and have carried on the analysis. And has compiled the related technical parameter.In which introduced emphatically the ball bearing guide screw principle and selects the principle，To ball bearing links and so on guide screw production, application has systematically carried on the introduction. Including the type choice, the parameter choice, the precision choice, the round-robin mode choice, the principle as well as the factory choice which matches with the main engine and so on.Keywords planer type milling machine Board Numerical control Step-by-steps the electrical machinery Ball bearing guide screw nutI 目 录摘 要IAbstractII第1章 绪论11.1 背景11.2 数控技术的应用与发展11.2.2 数控技术的发展趋势21.3 数控机床的分类21.3.1 按工艺用途分类31.3.2 按运动方式分类31.3.3 按控制方式分类31.4 经济型数控机床41.4.1 经济型数控机床的概念41.4.2 经济型数控机床的分类41.4.3 经济型数控机床的特点51.5 数控机床的组成及工作原理51.5.1 数控机床的组成51.5 本章小节8第2章 数控龙门铣床总体方案设计82.1 机床的设计要求82.2 设计方案82.3 本章小节11第3章 机床主轴箱的设计123.1 主轴箱的设计要求123.2主传动系统的设计123.2.1 主传动功率123.2.2 驱动源的选择133.2.3 转速图的拟定133.2.4传动轴的估算153.2.5齿轮模数的估算173.3主轴箱展开图的设计183.3.1设计的内容和步骤183.3.2 有关零部件结构和尺寸的确定183.3.3 各轴结构的设计213.3.4 主轴组件的刚度和刚度损失的计算223.4 零件的校核233.4.1齿轮强度校核233.5 本章小节25第4章 进给伺服系统设计264.1 对进给伺服系统的基本要求264.2进给伺服系统的设计要求274.3滚珠丝杠的选择274.3.1 滚珠丝杠副的导程284.4同步齿形带的选择304.5伺服电机的选择304.6 滚珠丝杠副的安全使用314.6.1 润滑314.6.2 防尘314.6.3使用324.6.4 安装324.7 伺服进给系统结构图的设计324.8 本章小节34第5章 床身、横梁导轨和工作台355.1 床身结构355.1.1 对床身结构的基本要求355.1.2 床身的结构365.2 导轨385.2.1 导轨的润滑与防护385.2.2 导轨的安装调整395.3 工作台395.4 本章小节39结论39参考文献40致谢41附录142附录248附录354V第1章 绪论 第1章 绪论1.1 背景二十世纪中期以来，由于航空和航天技术的快捷发展，对于各种飞行器的加工提出更好更快的要求。这些零件形状大都相当复杂，材料多为难加工的合金，用传统的机床和工艺方法进行加工，不能保证精度，也很难提高生产效率，随着计算机的发明和发展，是数控机床的设想成为现实，且已经或即将成为现代机械制造生产过程的基本环节。也就是说，结合现实的生产实际，根据我国的国情，在满足系统基本功能的前提下，尽可能降低价格、提高生产率、提高产品质量、降低废品率、提高加工精度、节约工装费用、降低生产成本、缩短生产周期、减轻工人的劳动强度，以致使企业取得最好的技术经济效果，在这种总的前提和要求下，就必须使机械加工自动化，适应于生产对象经常改变的情况，并且具有较好的通用性，较大的柔性。因此经济性数控机床就这样被设计并被广泛的应用在现代化生产当中。1.2 数控技术的应用与发展随着社会生产和科学技术的发展，机械加工产品的形状和结构不断改进，对加工质量的要求越来越高。由于产品更新换代的速度加快，目前在一般机械加工中单件、小批量生产的产品约占70%-80%。为了保证产品的质量，提高生产效率和降低成本，要求机床不仅具有较好的通用性和灵活性，而且加工过程要尽可能实现自动化。数控技术就是在这种条件下发展起来的，适用于精度高、零件形状复杂的单价及小批量生产，以数字形式实现控制的一门技术。1.2.1 数控技术领域与计算机应用的特点 1.2.1.1 数控的技术领域 数控就是以数字程序的形式实现控制的一门技术，它是随着电子计算机的发展而发展起来的，综合了各技术领域里的新成就，具有广泛的通用性，是高自动化程度的工业自动控制技术。现代数控技术所涉及到的技术领域学科很多，范围较广，除机械技术本体之外，还有以下关键技术：1.计算机及接口技术 2.自动控制技术3.传感器技术4.信息技术数控技术首先在机床行业获得广泛应用，现在已有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控加工中心及数控线切割机床等。 1.2.1.2 数控技术中计算机技术应用的特点 计算机数控多以通用的小型或微型计算机为核心，在增加适当的接口电路及外围设备，来代替数控柜中的专用计算装置。 计算机数控系统有以下特点1.灵活性强2.通用性好3.可靠性高4.易于实现多功能、高复杂程度的控制5.使用维修方便6.具有通信功能1.2.2 数控技术的发展趋势从数控系统的发展来看，数控机床已发展了五代在实际应用中，除了机床行业之外，数控技术还应用在其他部门，产生了各种数控设备。例如：数控绘图机、数控绕线机、数控测量机等。随着数控技术向其他行业的推广，计算机技术、成组技术及系统等技术在各工业部门的应用，推动了机械工业从传统的概念和方法中解脱出来，向着综合自动化的方向变革。在产品设计方面，采用计算机辅助设计（CAD）技术，可以提高设计质量，缩短设计周期，发现和修正设计中的错误。在加工制造方面，采用计算机辅助制造技术（CAM），使计算机参与从零件材料选择到加工和装配检验直至成品出库的整个过程。1.3 数控机床的分类1.3.1 按工艺用途分类（1）一般数控机床这类机床和传统的通用机床品种一样，其工艺可能性和通用机床相似，且能加工复杂形状零件。（2）数控加工中心机床它是在一般数控机床上加装一个刀库和自动换刀装置而构成的一种带自动换刀装置的数控机床。其主要来加工箱体零件。（3）多坐标数控机床其特点是数控装置的轴数较多，机床结构也比较复杂。（4）计算机群控它也称为直接数控系统，是一台大型通用计算机直接控制一群数控机床的系统。1.3.2 按运动方式分类（1）点位控制数控机床这类机床的数控装置只能控制机床移动部件从一个位置（点）精确的移动到另一个位置（点），在移动过程中不进行任何切削加工。（2）点位直线控制数控机床这类机床工作时，不仅要控制两相关点之间的位置，还要控制两相关点之间的移动速度和路线。（3）轮廓控制数控机床这种机床的控制装置能够同时对两个或两个以上坐标轴进行连续控制。加工时不仅要控制起点和终点，还要控制整个过程中每点的速度和位置。1.3.3 按控制方式分类（1）.开环控制数控机床在开环控制中，机床没有检测反馈装置，如图1-1，数控装置发出信号的流程是单向的，所以不存在系统稳定性问题，故机床加工精度不高，其精度主要取决于伺服系统的性能。图1-1开环控制示意图这种机床工作比较稳定，反应迅速，调试方便，维修简单，其控制精度受到限制。它适用于一般要求的中、小型数控机床。（2）.半闭环控制控制数控机床这种控制方式对工作台的实际位置不进行检查测量。这种控制方式介于开环与闭环之间，精度没有闭环高，调试比闭环方便。（3）.闭环控制数控机床这类机床的优点是精度高、速度快，但是调试和维修比较复杂。（4）.混合控制机床它集中了上述三种控制方式的特点。1.4 经济型数控机床1.4.1 经济型数控机床的概念所谓经济型数控机床就是指价格低廉，操作使用方便，适合我国国情的装有数控系统的高效自动化机床。1.4.2 经济型数控机床的分类以驱动和定位方式划分，经济数控系统可分为以下三类：（1）.步进电机式采用步进电机驱动与定位，是开环系统，不采用其他措施进行补偿位置误差。其力矩不太大，所以机床行程速度较低。可加工锥面、螺纹、简单外形的曲面等，十分灵活。由于性能价格比合适，所以被广泛采用。（2）.交流点位式它采用交流电机变频驱动，用光栅数字点位控制。它可提高精度。但只能加工柱面，且成本高，其性能价格比下降。（3）.半闭环连续控制式它采用了高性能直流伺服电机驱动，扭矩大，速度高，承载能力强，可进行强力切削，但造价太高不经济，不适用于中小企业。1.4.3 经济型数控机床的特点经济型数控机床有以下特点：1价格便宜，其性能价格比适中。2适用于多品种，中小批量产品的自动化生产，对产品的适应性强。3提高产品质量，降低废品损失。4能解决复杂零件的加工精度控制问题。5节约大量工装费用，降低生产成本。6减轻工人的劳动强度。7提高工人素质，促进技术进步。8增强了企业应变能力，为提高企业竞争能了创造了条件。1.5 数控机床的组成及工作原理1.5.1 数控机床的组成 数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床主机组成，如图1-2：1控制介质控制介质是存贮数控加工所需要的全部动作和刀具相对于工作位置信息的媒介物，它记载着加工零件的加工程序。常用的有穿孔带、穿孔卡片、磁带和磁盘等。图1-2数控机床的组成2数控装置它是数控机床的核心。先导数控机床都采用计算机数控装置，既CNC(computerized numerial control)装置。他能完成信息输入、存储、变换、插补运算以及实现各种控制功能。3伺服系统伺服系统世界手术控装置的指令，驱动机床执行机构运动的驱动部件。包括主轴驱动单元、进给驱动单元、主轴电机和进给电机等。4测量反馈装置该装置由检测元件和相应的电路组成，其作用是检测速度和位移，并将信息反馈出来，构成闭环控制。5机床主机主机是数控机床的主体，包括床身、主轴、进给机构等机械部件。1.5.2数控机床的工作原理当机床进行加工零件时，对加工要求零件尺寸及其参数，加工步骤等专用代码化的数字表示，通过控制介质，输入到控制装置，经微机处理后，发出控制与运算的信息，在由伺服系统把脉冲信号转换为机床移动部件的运动，从而实现加工需要。数控装置的基本组成框图如图1-3：图1-3数控装置的基本组成 程序编制的一般步骤：图1-4表示的零件图到成品的全过程，虚线框图中即为程序编制的内容及步骤。图1-4零件图到成品的全过程7位坐标轴或执行机构的测量装置，用于对坐标轴（或工作台）实际位置的测量，并反反馈到控制系统或伺服系统，形成全封闭控制。后者用以对驱动电机轴位置检测并反馈到数控系统或伺服系统形成半闭环控制若不需要检测装置到形成开环控制。开环系统简单，易于控制，但精度差，低速不平稳，变速扭矩小，一半用于倾覆在变化不太大或经济型数控机床上。全闭环系统适用于具有传动部件精度高，性能稳定，使用过程温度差变化不大的高精度数控机床。1.5 本章小节本章主要讲述了数控技术的发展趋势以及数控机床的相关知识，包括数控机床的类型，其组成部分和工作原理，着重讲解了其控制原理。7第2章 数控龙门铣床总体方案设计 第2章 数控龙门铣床总体方案设计数控机床的总体设计方案由以下三部分组成： 1.技术参数设计：主要尺寸规格、运动参数（转速和进给范围)、动力参数（电机功率，最大拉力）。 2.总体布局设计：相互位置关系、运动分析、运动仿真（干涉检查）、外观造型。 3.结构优化设计：整机静刚度、整机的运动性能、整机的热特性。总布局与使用要求： 1.便于同时操作和观察。 2.刀具、工件，装卸、夹紧方便。 3.排屑和冷却。2.1 机床的设计要求本机床的设计，符合国家机床标准。已定设计参数： 工作台：30001200mm 工作台最大荷重2t高速高效，结构简单可靠，功能强大，性能稳定，精度较高，可用于铣削板材以及多种工件等。2.2 设计方案我设计的主要内容是工作台移动数控龙门铣床。工作台数控龙门铣床是指工作台作纵向移动的龙门铣床。工作台移动龙门铣床的最大特点是：（1）造价便宜,容易制造生产。工作台移动式龙门铣床，整机长度必须两倍于纵向行程长度，而移动式龙门铣床的整机长度只需纵向行程加上龙门架侧面宽度即可。（2）机床的动态响应好。工作台移动式龙门铣床采用的是固定龙门架,工作台移动可以铣刀做切削运动时更加稳定，从而保证了加工精度和机床的响应性能。1、机械部分设计整机分为床身、龙门架、滑台、主轴箱、三轴进给驱动机构机械部分及相关数控伺服部分。现把设计过程中的重点阐述如下：床身是本次设计工作的基础，床身的尺寸设计影响着对整机的设计，而且设计的合理性直接影响到整机的刚度。床身的上平面即工作台面设计有 K 条T形槽，为方便床身工作台面和T形槽的精刨加工，槽完全贯通。床身的左、右两下脚各设计有一个狭长平面，用来安放滚动直线导轨副。我把导轨面设计在床身的两下侧，主要是考虑力的传递方向与卸荷问题。因床身会受到龙门框架的重力、切削力和工件的重力，这样的设计可使龙门框架的重力直接传入到机床的基础上，而床身只受到工件的重力。龙门框架采用的是整体龙门架的设计概念，即把横梁与左右立柱设计成一体，虽然使铸造和装配调整时的难度加大，但整体龙门框架的刚性更好，更重要的是使主轴箱、滑台等部件有了装配基准。滑台的设计是在龙门架和主轴箱的几何尺寸确定后，按照主轴的中心尽量贴近横梁上的导轨面为原则，并把Z轴驱动安装位置设计在滑台上，有效地减轻滑台的重量。设计进给驱动机构的构思如下：X 轴的进给驱动机构采用双边齿轮齿条副加重预压滚动直线导轨副，Y 轴与 X 轴采用大直径预压滚珠丝杠副加硬导轨副，且导轨滑动部分贴有工程塑料，避免低速时产生爬行现象，而且导轨部分设计有斜镶条可调装置。这样设计使机床的整体进给性能得以协调，各轴的进给速度和进给力得到了最佳匹配。主轴箱的上下垂直运动Z轴采用滚珠丝杠副传动。由于本机床不是高速铣床，Z轴的进给系统为伺服电动机通过传动比为4的平行轴定比齿轮箱带动滚珠丝杠旋转。Z 轴的安全问题。首先选用带电磁刹车的伺服电动机，其次在滚珠丝杠上装有一双向超越离合器，防止滚珠螺母自转引起主轴箱机械式下垂。当然，为了保护Z轴进给机构的精度，还在滑台上装有两个平衡油缸。平衡力Q等于主轴箱部件质量的85。主轴箱的左右移动为Y轴，为了保证Y轴的传动精度，并使丝杠只受水平轴向力，故采用伺服电动机与滚珠丝杠直联方式。笔者选用的联轴器带有过载保护装置，在过载时联轴器会自动脱开。2、数控系统选型数控系统采用的是西门子 4-05，因为此系统提供了龙门轴的同步功能。使用此功能，本机床可以对龙门框架进给轴（X1，X2）实现无机械偏差的位移。运动的实际值可进行连续比较，即使最小的偏差也可以得到纠正，因此提高了轴的运动精度。 图1-1 数控龙门铣床总装图（主视图） 图2-2数控龙门铣床总装图（右视图）2.3 本章小节本章主要讲解了数控龙门铣床的总理方案设计，其主要内容有机械部分的设计和数控部分设计，根据所给要求制定出总体设计方案。11 第3章 机床主轴箱的设计 第3章 机床主轴箱的设计3.1 主轴箱的设计要求1. 具有更大的调速范围，并实现无级调速。2. 具有较高的精度和刚度，传动平稳，噪声低。 3. 良好的抗震性和热稳定性。3.2主传动系统的设计3.2.1 主传动功率 机床主传动的功率P 可由下式来确定： 式中 机床主传动的功率 切削功率 主传动链的总效率 数控机床的加工范围一般都比较大，可根据有代表性的加工情况，由下式确定： 式中 主切削力的切向力（N） 切削速度（m/min） 切削扭矩 （N/cm） 主轴转速 （r/min）主传动的总效率一般可取为0.700.85，数控机床的主传动多用调速电机和有限的机械变速来实现，传动链比较短，因此，效率可以取较大值。主传动中各传动件的尺寸都是根据其传动的功率确定的，如果传动效率定的过大，将使传动件的尺寸笨重而造成浪费，电动机常在低负荷下工作，功率因数太小从而浪费能源。如果功率定的过小，将限制机床的切削加工能力而降低生产率。因此，要较准确合适的选用传动功率。3.2.2 驱动源的选择 机床上常用的无级变速机构是直流或交流调速电动机，直流电动机从额定转速nd向上至最高转速nmax是调节磁场电流的方法来调速的，属于恒功率，从额定转速nd向下至最低转速nmin是调节电枢电压的方法来调速的，属于恒转矩；交流调速电动机是靠调节供电频率的方法调速。由于交流调速电动机的体积小，转动惯量小，动态响应快，没有电刷，能达到的最高转速比同功率的直流调速电动机高，磨损和故障也少，所以在中小功率领域，交流调速电动机占有较大的优势，鉴于此，本设计选用交流调速电动机。 根据主轴要求的最高转速4500r/min，最大切削功率5.5KW,选择北京数控设备厂的BESK-8型交流主轴电动机，最高转速是4500 r/min。3.2.3 转速图的拟定根据交流主轴电动机的最高转速和基本转速可以求得交流主轴电动机的恒功率转速范围 Rdp=nmax/nd=4500/1500=3 （3-1）而主轴要求的恒功率转速范围Rnp= nmax/nd=4500/150=30 ,远大于交流主轴电动机所能提供的恒功率转速范围，所以必须串联变速机构的方法来扩大其恒功率转速范围。设计变速箱时，考虑到机床结构的复杂程度，运转的平稳性等因素，取变速箱的公比f等于交流主轴电动机的恒功率调速范围Rdp，即f=Rdp=3，功率特性图是连续的，无缺口和无重合的。变速箱的变速级数:Z=lg Rnp/lg Rdp=lg30/ lg 3=3.10 (3-2)取 Z=3 确定各齿轮副的齿数： 取S=114由u=2 得Z1=38 Z1=76由u=0.67 得Z2=68 Z2=46由u=0.22 得Z3=94 Z3=20如取总效率=0.75，则电动机功率P=5.5/0.75=7.3kw。可选用北京数控设备厂的BESK-8型交流主轴电动机，连续额定输出功率为7.5kw。由此拟定主传动系统图、转速图以及主轴功率特性图分别如图3-1、图3-2、图3-3。图3-1 主传动系统图图3-2转速图 图3-3主轴功率特性3.2.4传动轴的估算传动轴除应满足强度要求外，还应满足刚度要求。强度要求保证轴在反复载荷和扭转载荷作用下不发生疲劳破坏。机床主传动系统精度要求较高，不允许有较大的变形。因此疲劳强度一般不是主要矛盾。除了载荷比较大的情况外，可以不必验算轴的强度。刚度要求轴在载荷下（弯曲，轴向，扭转）不致产生过大的变形（弯曲，失稳，转角）。如果刚度不够，轴上的零件如齿轮，轴承等由于轴的变形过大而不能正常工作，或者产生振动和噪音，发热，过早磨损而失效。因此，必须保证传动轴有足够的刚度。通常，先按扭转刚度轴的直径，画出草图后，再根据受力情况，结构布置和有关尺寸，验算弯曲刚度。计算转速nj是传动件传递全部功率时的最低转速，各个传动轴上的计算转速可以从转速图上直接得出如表3-1所示:轴III计算转速（r/min）1500750173表3-1 各轴的计算转速各轴功率和扭矩计算： 已知一级齿轮传动效率为0.97（包括轴承），则：轴：P1=Pd0.99=7.50.99=7.42 KW 轴：P2=P10.97=7.420.97=7.20 KW III轴：P3=P20.97=7.200.97=6.98 KW 轴扭矩：T1=9550P1/n1 =95507.42/1500=47.24 N.m轴扭矩：T2=9550P2/n2 =95507.20/750=91.68N.mIII轴扭矩：T3=9550P3/n3 =95506.98/173=385.31N.m是每米长度上允许的扭转角（deg/m），可根据传动轴的要求选取，其选取的原则如表3-2所示:表3-2 许用扭转角选取原则轴主轴一般传动轴较低的轴（deg/m）0.5-11-1.51.5-2根据表2-2确定各轴所允许的扭转角如表3-3所示:表3-3 许用扭转角的确定轴III（deg/m）111把以上确定的各轴的输入功率N=7.5KW、计算转速nj（如表2-1）、允许扭转角（如表2-3）代入扭转刚度的估算公式 (3-3)可得各个传动轴的估算直径：轴： d1=28.8mm 取d1=30mm 轴： d2=34.0mm 取d1=35mm主轴轴径尺寸的确定：已知铣床最大加工直径为Dmax=400mm, 则：主轴前轴颈直径 D1=0.25Dmax15=85115mm 取D1=95mm主轴后轴颈直径 D2=(0.70.85)D1=6781mm 取D2=75mm主轴内孔直径 d=0.1Dmax10=3555mm 取d=40mm3.2.5齿轮模数的估算按接触疲劳强度和弯曲疲劳强度计算齿轮模数比较复杂，而且有些系数只有在齿轮的各参数都已知方可确定，故只有在装配草图画完后校验用。在画草图时用经验公式估算，根据估算的结果然后选用标准齿轮的模数。齿轮模数的估算有两种方法，第一种是按齿轮的弯曲疲劳进行估算，第二种是按齿轮的齿面点蚀进行估算，而这两种方法的前提条件是各个齿轮的齿数必须已知，所以必须先给出各个齿轮的齿数。根据齿轮不产生根切的基本条件：齿轮的齿数不小于17，在该设计中，即最小齿轮的齿数不小于17。而由于Z3,Z3这对齿轮有最大的传动比，各个传动齿轮中最小齿数的齿轮必然是Z3。取Z3=20,S=114，则Z3=94。从转速图上直接看出直接可以看出Z3的计算转速是750r/min。根据齿轮弯曲疲劳估算公式m=2.4 (3-4)根据齿轮接触疲劳强度估算公式计算得: m=2.84由于受传动轴轴径尺寸大小限制，选取齿轮模数为m =3mm，对比上述结果，可知这样设计出的齿轮传动，既满足了齿面接触疲劳强度，又满足了齿根弯曲疲劳强度，而且考虑到两传动轴的间距，故取同一变速组中的所有齿轮的模数都为m=3mm。现将各齿轮齿数和模数列表如下：表3-4 齿轮的估算齿数和模数列表齿轮Z0Z0Z1Z1Z2Z2Z3Z3齿数3570387668469420模数（mm）333333333.3主轴箱展开图的设计主轴箱展开图是反映各个零件的相互关系，结构形状以及尺寸的图纸。因此设计从画展开图开始，确定所有零件的位置，结构和尺寸，并以此为依据绘制零件工作图。3.3.1设计的内容和步骤这一阶段的设计内容是通过绘图设计轴的结构尺寸及选出轴承的型号，确定轴的支点距离和轴上零件力的作用点，计算轴的强度和轴承的寿命。3.3.2 有关零部件结构和尺寸的确定传动零件，轴，轴承是主轴部件的主要零件，其它零件的结构和尺寸是根据主要零件的位置和结构而定。所以设计时先画主要零件，后画其它零件，先画传动零件的中心线和轮廓线，后画结构细节。1）传动轴的估算这一步在前面已经做了计算。2）齿轮相关尺寸的计算为了确定轴的轴向距离，齿轮齿宽的确定是必须的。而容易引起振动和噪声，一般取齿宽系数m =(6-10)m。这里取齿宽系数m=10, 则齿宽B=mm=103=30mm.现将各个齿轮的齿厚确定如表3-5所示:表3-5 各齿轮的齿厚齿轮Z1Z1Z2Z2Z3Z3齿厚（mm）303030303030齿轮的直径决定了各个轴之间的尺寸，所以在画展开图草图前，各个齿轮的尺寸必须算出。现将主轴部件中各个齿轮的尺寸计算如表3-6所示:表3-6 各齿轮的直径齿轮Z1Z1Z2Z2Z3Z3分度圆直径（mm）114 228 204 138 282 60 齿顶圆直径（mm） 120234 210 144 288 66 齿根圆直径（mm）106.5 220.5 196.5 130.5 274.5 52.5 Z0Z010521011121697.5 202.5 由表3-2可以计算出各轴之间的距离，现将它们列出如表3-7所示:表3-7 各轴的中心距轴距离（mm）1601753）确定齿轮的轴向布置为避免同一滑移齿轮变速组内的两对齿轮同时啮合，两个固定齿轮的间距，应大于滑移齿轮的宽度，一般留有间隙1-2mm，所以首先设计滑移齿轮。轴上的滑移齿轮的两个齿轮轮之间必须留有用于齿轮加工的间隙，插齿时，当模数在1-2mm范围内时，间隙必须不小于5mm,当模数在2.5-4mm范围内时，间隙必须不小于6mm，且应留有足够空间滑移，据此选取该滑移齿轮三片齿轮之间的间隙分别为d1= 45mm,d2=8mm。由滑移齿轮的厚度以及滑移齿轮上的间隙可以得出主轴上的齿轮的间隙。现取齿轮之间的间距为82mm和45mm。图3-4 齿轮的轴向间距4）轴承的选择及其配置主轴组件的滚动轴承既要有承受径向载荷的径向轴承，又要有承受两个方向轴向载荷的推力轴承。轴承类型及型号选用主要应根据主轴的刚度，承载能力，转速，抗振性及结构要求合理的进行选定。同样尺寸的轴承，线接触的滚子轴承比电接触的球轴承的刚度要高，但极限转速要低；多个轴承的承载能力比单个轴承的承载能力要大；不同轴承承受载荷类型及大小不同；还应考虑结构要求，如中心距特别小的组合机床主轴，可采用滚针轴承。为了提高主轴组件的刚度，通常采用轻型或特轻型系列轴承，因为当轴承外径一定时，其孔径（即主轴轴颈）较大。通常情况下，中速重载采用双列圆柱滚子轴承配双向推力角接触球轴承（如配推力轴承，则极限转速低），或者成对圆锥滚子轴承，其结构简单，但是极限转速较低，如配空心圆锥滚子轴承，其极限转速显著提高，但成本也相应的提高了。高速轻载采用成组角接触球轴承，根据轴向载荷的大小分别选用25或 15的接触角。轴向载荷为主且精度要求不高时，选用推力轴承配深沟球轴承，精度要求较高时，选用向心推力轴承。该设计的主轴不仅有刚度高的要求，而且有转速高的要求，所以在选择主轴轴承时，刚度和速度这两方面都要考虑。主轴前轴承采用3182119型轴承一个，后支承采用30215型和8215型轴承各一个。3.3.3 各轴结构的设计I轴的一端与电动机相连，将其结构草图绘制如下图42所示图35II轴安装滑移齿轮，其结构如草图32所示图3-6III轴其结构完全按标准确定，根据轴向的尺寸将结构简图绘制如下图44所示图4-43.3.4 主轴组件的刚度和刚度损失的计算：最佳跨距的确定：取弹性模量E=2.1X，D=（95+75）/2=85；主轴截面惯距截面面积：A=4415.63主轴最大输出转矩： 床身上最大回转直径约为最大加工直径的60%，即240mm。故半径为0.12m Fy=0.5Fz=1989.6N故总切削力为： F=4448.9N估算时，暂取L0/a=3,即取3x120=360mm.前支承支反力后支承支反力 取则则因在上式计算中，忽略了ys的影响，故L0应稍大一点，取L0=300mm计算刚度损失：取L=385mm,=4.61因在上式计算中，忽略了ys的影响，故L0应稍大一点，取L0=300mm计算刚度损失：取L=385mm,=4.61表3-8 由 公式 弹 性 主 轴 y1 弹性支承k总 柔 度 总刚度 弯曲变形 yb 剪切变形ys前支承后支承悬伸段跨距段悬伸段跨距段 L=3855.48810-72.22410-62.36110-71.16510-711.1210-72.2810-744.6510-72.2410512.2949.85.292.6124.95.1100L0=300 5.48810-71.73210-62.36110-71.491510-712.410-73.75610-742.8310-72.3310512.8140.465.513.4828.98.77100由LL0引起的刚度损失约为3.68,可知，主轴刚度损失较小，选用的轴承型号及支承形式都能满足刚度要求。3.4 零件的校核3.4.1齿轮强度校核校核II轴齿轮 校核齿数为20的即可，确定各项参数P=7.2KW, n=750r/min轴扭矩: T2=9550P2/n2 =95507.2/750=91.68 N.m （5-1）确定动载系数：=2.35m/s齿轮精度为7级，由机械设计查得使用系数 非对称 查机械设计得确定齿间载荷分配系数: =42.1 100N/m由机械设计查得 =1.2确定动载系数:=11.051.21.42=1.6查表 10-5 2.65 1.58计算弯曲疲劳许用应力，由图查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限540MPa 图10-18查得0.9,S = 1.3 （5-3）49.489.3 故满足要求。3.4.2传动轴挠度的验算：II轴的校核：通过受力分析，在一轴的三对啮合齿轮副中，中间的两对齿轮对II轴中点处的挠度影响最大，所以，选择中间齿轮啮合来进行校核已知d=60mm， E=2.1X，b=30mm ，x=180mm （5-4） 。3.5 本章小节本章主要讲述了龙门铣床的主轴箱的设计，其主要内容包括传动比的确定电机的选择，轴的设计和强度校核，齿轮的参数的确定等内容。 25 第4章 进给伺服系统设计 第4章 进给伺服系统设计4.1 对进给伺服系统的基本要求 带有数字调节的进给驱动系统都属于伺服系统。进给伺服机床的一个重要组成部分，也是数控机床区别于一般机床的一控机床对进给伺服系统的性能指标可归纳为：定位精度要高；响应要快；系统的稳定性要好。 1.稳定性 所谓稳定的系统，即系统在输入量改变、启动状态或外界输出量经过几次衰减振荡后，能够迅速的稳定在新的或原有的是进给伺服系统能够正常工作的基本条件。它包含绝对稳定性(稳定裕度)。 进给伺服系统的稳定性和系统的惯性、刚度、阻尼以及系适当的选择系统的机械参数(主要有阻尼、刚度、谐振频率和失气参数，并使它们达到最佳匹配，是进给伺服系统设计的目标2.精度 所谓进给伺服系统的精度是指系统的输出量复现输入量的差)，即准确性。它包含动态误差，即瞬态过程出现的偏差；稳态过程结束后，系统存在的偏差；静态误差，即元件误差和干常用的精度指标有定位精度、重复定位精度和轮廓跟随精度。 来表示，定位误差是指工作台由一点移动到另一点时，指令值的最大差值。重复定位精度是指工作台进行一次循环动作后， 偏差值。轮廓跟随误差是指多坐标联动时，实际运动轨迹与给的最大偏差值。影响精度的参数很多，关系也很复杂。采用数提高伺服驱动系统的精度。 3.快速响应特性 所谓快速响应特性是指系统对指令输入信号的响应速度及瞬态过程结束的迅速程度。它包含系统的响应时间、传动装置的加速能力。它直接影响机床的加工精度和生产率。系统的响应速度越快，则加工效率越高，轨迹跟随精度也越高。但响应速度过快会造成系统的超调，甚至会引起系统的不稳定。因此，对于点位控制的机床，主要应保证定位精度，并尽量减少定位时间。对于轮廓控制的机床，除了要求高的定位精度外，还要求良好的快速性及形成轮廓的各运动坐标伺服系统动态性能的一致性。对于开环及半闭环的控制形式。主要是应满足定位精度的要求，而对于闭环控制系统，则主要是稳定性问题。4.2进给伺服系统的设计要求 机床的位置调节对进给伺服系统提出了很高的要求。其中在静态设计方面有： 1能够克服摩擦力和负载； 2很小的进给位移量； 3高的静态扭转刚度； 4足够的调速范围，满足快进和工进的需要； 5进给速度均匀，在速度很低时，无爬行现象。在动态设计方面的要求有： 1具有足够的加速和制动转距，以便快速地完成启动和制动过程。 2具有良好的动态传递性能，以保证在加工中获得高的轨迹精度和满意地表面质量； 3 负载引起的轨迹误差尽可能小；对于数控机床机械传动部件则有以下要求： 1被加速的运动部件具有较小的惯量； 2，高的刚度； 3良好的阻尼； 4传动部件在拉压刚度、扭转刚度、摩擦阻尼特性和间隙等方面具有尽可能小的非线性。4.3滚珠丝杠的选择 在数控机床的设计中，滚珠丝杠副的作用是将伺服电机的旋转运动转变为直线运动，用较小的转矩可以获得很大的推力。滚珠丝杠副的传动是一种应用较广的机构，尤其是将旋转运动变为直线运动的各种机构中，滚珠丝杠副是传动最简单、经济而又可靠的。所以滚珠丝杠副的选择对整个机床的制造起着不可忽视的作用。滚珠丝杠副的精度是影响机床的定位精度及重复定位精度的最主要的因素。 为了在机床的设计中更合理的选用滚珠丝杠副，使其充分发挥效能，必须进行一系列的计算。4.3.1 滚珠丝杠副的导程工作台纵向行程3000mm，速度为10m/min，速度传动比为i=0.5，伺服电机最大转速为2000r/min,，工作台进给速度为0-6000mm/min,算得其导程为：4.3.2 滚珠丝杠副的载荷及选丝杠： 1.最小载荷 机床空载时滚珠丝杠副的传动力，如工作台重量引起的摩擦力： 2.最大载荷选机床承受最大负荷时滚珠丝杠的传动力。如机床切削时，切削力在滚珠丝杠副轴向的分力与导轨摩擦力之和即为Fmax（这时导轨摩擦力是由工作台、工件、夹具三者总的重量以及切削力在垂直导轨方向的分量共同引起的）。 3.平均载荷平均载荷为： 7576N4.当量载荷工作台进给速度为0-6000mm/min，故平均转速为：丝杠的工作寿命取为10000h。故：当量动载荷2. 选择滚珠丝杠查滚珠丝杠样本，选上海缙云机械设备有限公司的型号为，SFU8010-4的丝杠。额定动载荷为。符合要求。丝杠直径为80mm，导程10mm, 珠圈数90，珠径为4mm。图4-1滚珠丝杆及螺母副结构图4.4同步齿形带的选择同步齿形带的传动装置的优点:结构简单,安装调试方便,且在一定条件下能满足转速和转矩的输出要求，可以避免避免齿轮传动时引起的振动与噪声，适用于低转矩特性的要求的主轴。通过计算：带轮的结构尺寸为：小带轮 大带轮 带轮间中心距为:：带宽：4.5伺服电机的选择1. 基本原则 1） 考虑电动机的主要性能（启动、过载及调速等）、额定功率大小、额定转速及结构形式等方面要满足生产机械的要求。 2） 在以上前提下，优先选用结构简单、运行可靠、维护方便又价格合理的电动机。 2. 电动机类型的选择 安装方式：立式和卧式 （本设计采用立式安装）。 防护方式：开启式、封闭式、防护式、防暴式。 3. 额定电压的选择 交流380220V，或根据需要配变压器。 4. 额定转速的选择 根据生产机械的具体情况来选择要求重复、短时、正反转工作的生产机械，除应选择满足工艺要求的电动机额定转速外，还要保证生产机械达到最大的加、减速度的要求而选择最恰当地传动装置，以达到最大生产率或最小损耗的目标。一般都是直接传动，而不是减速器。 5.惯量匹配：工件和工作台的最大质量为3000kg,折算到电动机轴，其惯量为0.007kg.m丝杠惯量：丝杠直径80mm，决定长度为6.2m。0.19大带轮惯量为：小带轮惯量为：负载惯量为：0.099346.最大切削负载转矩：选的直流伺服电机为：额定功率 3KW最高转速 2000 额定转距 22最大转矩 57转子惯量 0.124.6 滚珠丝杠副的安全使用4.6.1 润滑 为使滚珠丝杠副充分发挥机能，在其工作状态下，必须润滑，润滑的方式主要有以下两种： 1润滑脂 润滑脂的给脂量一般是螺母内部空间容积的13，滚珠丝杠副出厂时在螺母内部已经加注GB7324942#锂基润滑脂。 2润滑油 运动粘度28574cst(400T)的润滑油，给油量随使用条件等的不同而有所变化。 4.6.2 防尘 滚珠丝杠与滚动轴承一样，如果污物及异物进入就很快使它磨损，成为破损的原因。因此，考虑有污物异物进入时，必须采用防尘装置，将丝杠轴完全保护起来。另外，如没有异物，但有浮沉时可以在滚珠螺母两端增加防尘圈。4.6.3使用 滚珠丝杠副在使用时应注意以下事项： 1滚珠螺母应在有效行程内运动，必要时在行程两端配置限位，以免螺母约程脱离丝杠轴而使滚珠脱落。 2滚珠丝杠副由于传动效率高，不能自锁，在用于垂直方向传动使，如部件重量未加平衡，必须防止传动停止或电机失电后，因部件自重而产生的逆传动。 3滚珠丝杠副正常工作环境温度为60C。 4.6.4 安装 滚珠丝杠副在安装时应注意以下事项： 1.滚珠丝杠副仅用于承受轴向载荷。径向载荷、弯矩会使滚珠丝杠副产生附加表面接触应力等负荷，从而造成丝杠的永久性破坏。因此，滚珠丝杠副安装到机床时，应注意： 1）丝杠的轴线必须和其配套导轨的轴线平行，机床的两端轴承座与螺母座必须三点成一线； 2）安装螺母时，应尽量靠近支撑轴承； 3）同时，安装支撑轴承时，应尽量靠近螺母安装部位。 2.滚珠丝杠安装到机床时，尽量不要把螺母从丝杠上卸下来，如 必须卸下来时要使用辅助套，否则装卸时滚珠有可能脱落。螺母装卸时应注意以下几点： 1）辅助套外径应小于丝杠底径0.1-0.2 mm 2）辅助套早使用中必须靠紧丝杠螺纹轴肩； 3）装卸时，不可使用过大力以免螺母损坏； 4）装入安装孔时要避免撞击和偏心。4.7 伺服进给系统结构图的设计 由以上的分析计算可以设计出伺服进给系统的机构图如下图4-2伺服进给系统的结构图（主视图）图4-3伺服进给系统的结构图（左视图）33第5章 床身、横梁导轨和工作台 4.8 本章小节本章主要讲述了进给伺服系统的基本要求和进给伺服系统的设计要求滚珠丝杠的选择同步齿形带的选择伺服电机的选择伺服进给系统结构图的设计等。第5章 床身、横梁导轨和工作台5.1 床身结构 5.1.1 对床身结构的基本要求 机床的床身是整个机床的基础支持件，一般用来放置导轨，主轴箱等重要部件。为了满足数控机床高速度、高精度、高生产率、高可靠性和高自动化程度的要求，与普通机床相比，数控机床应有高的静、动刚度，更好的抗振性。 一、对数控机床的床身主要在以下3 个方面提出了更高的要求： 1很高的精度和精度保持性 在床身上有很多安装零部件的加工面和运动部件的导轨面，这些面本身的精度和相互位置精度要求都很高，而且要长时间保持。另外，机床在切削加工时，所有的静、动载荷最后往往都传到床身上，所以，床身受力很复杂。为此，为保证零部件之间的相互位置或相对运动精度，除了满足几何尺寸位置等精度要求外，还需要满足静、动刚度和抗振性、热稳定性、工艺性等方面的技术要求。 2应具有足够的静、动刚度 静刚度包括：床身的自身结构刚度、局部刚度和接触刚度，都应该采取相应的措施，最后达到有较高的刚度-质量比。动刚度直接反映机床的动态性能，为了保证机床在交变载荷作用下具有较高的抵抗变形的能力和抵抗受迫振动及自激振动的能力，可以通过适当的增加阻尼、提高固有频率等措施避免共振及因薄壁振动而产生噪音。 3较好的热稳定性 对数控机床来说，尤其是高精度数控机床，热稳定性已经成了一个突出问题，必须在设计上要做到使整机的热变形小，或使热变形对加工精度的影响小。热变形将直接影响机架的原有的精度，从而是产品精度下降，如立轴矩台平面磨床，立柱前臂的温度高于后臂，是立柱后倾，其结果磨出的零件工作表面与安装基面不平行；有导轨的机架，由于导轨面与底面存在温差，在垂直平面内导轨将产生中凸或中凹热变形。因此，床身结构设计时应使热变形尽量小。 二、床身机架设计的一般要求 ： 1） 在满足强度和刚度的前提下，机架的重量应要求轻、成本低； 2） 抗振性好。把受迫振动振幅限制在允许范围内； 3） 躁声小； 4） 温度场分布合理，热变形对精度的影响小； 5） 结构设计合理，工艺性良好，便于铸造、焊接和机械加工； 6） 结构力求便于安装与调整，方便修理和更换零部件； 7） 有导轨的机架要求导轨面受力合理、耐磨性良好； 8） 造型好。使之既适用经济，有美观大方。5.1.2 床身的结构 1床身结构 根据数控机床的类型不同，床身的结构形式有各种各样的形式。例如数控车床床身的结构形式有平床身、斜床身、平床身斜导轨和直立床身等四种类型。 另外，斜床身结构还能设计成封闭式断面，这样大大提高了床身的刚度。数控钻铣床、加工中心等这一类数控机床的床身结构与数控车床有所不同。例如加工中心的床身有固定立柱式和移动立柱式两种。前者一般使用于中小型立式和卧式加工中心，而后者又分为整体T形床身和前后床身分开组装的T形床身。所谓T形床身是指床身是由横置的前床身和与它垂直的后床身组成。整体式床身，刚性和精度保持性都比较好，但是却给铸造和加工带来很大不便，尤其是大中型机床的整体床身，制造时需要大型设备。而分离式T形床身，铸造工艺性和加工工艺性都大大改善。前后床身联接处要刮研，联接时用定位键和专用定位销定位，然后再沿截面四周， 用大螺栓固紧。这样联接成的床身，再刚度和精度保持性方面，基本能满足使用要求。这种分离式T形床身适用于大中型卧式加工中心。 由于床身导轨的跨距比较窄，致使工作台在横溜板上移动到达行程的两端时容易出现翘曲，将会影响加工精度，为了避免工作台翘曲，有的立式加工中心增设了辅助导轨。 2床身的截面形状 数控机床的床身通常为箱体结构，合理设计床身的截面形状及尺寸，采用合理布置的肋板结构可以在较小质量下获得较高的静刚度和适当的固有频率。床身肋板一般根据床身结构和载荷分布情况，惊醒设计，满足床身刚度和抗振性要求，V形肋板有利于加强导轨支承部分的刚度；斜方肋和对角肋结构可明显增强床身的扭转刚度，并且便于设计成全封闭的箱形结构。 此外，还有纵向肋板和横向肋板，分别对抗弯刚度和抗扭刚度有明显效果；米字形肋板和井字形肋板的抗弯刚度也较高，尤其是米字形肋板更高。 3床身的结构设计 床身结构设计时，应尽量避免薄壁结构并简化表面形状。根据本设计的具体情况及要求，床身的结构设如下：图5-1 床身结构图（具体结构见床身零件图）图5-1 床身结构图（具体结构见床身零件图）4.床身的设计步骤 根据床身上的零件、部件情况和设计要求初步确定床身及机架的结构形状和尺寸，以保证机架内外的零件能正常运动 根据产品批量和结构形式初步确定制造方法，合理选择材料，单件小批量的非标准设备机架可以采用焊接和锻喊结合的机架 分析承载情况，根据承载情况合理的选择截面形式，确定主要设计参数 画出结构草图，进行必要的强度和刚度计算和尺寸修改 对重要设备的床身，还应该进行模拟实验设计和模拟实验，并根据实验结果对设计进行修改。5.2 导轨 5.2.1 导轨的润滑与防护 1.导轨的润滑 导轨润滑的主要目的是减小摩擦和磨损以防止过热破坏其内部结构，影响导轨副的运动性能。 本设计同一采用锂基润滑脂润滑。 2.导轨的防护 导轨的防护是防止或减少导轨副磨损、延长导轨寿命的重要方法之一，对于数控机床显得更为重要。防护装置已有专门工厂生产，可以外购。导轨的防护方法很多，有刮板式、卷帘式、伸缩式（包括软式皮囊式和叠层式）等，对数控机床，大都采用折叠式防护罩。折叠式防护罩用人造革，浸聚氨基甲酸脂橡胶的缇涤纶，以聚酰氨基为基体的合成薄膜材料折叠成风箱，再衬以高压纸板，牛皮纸板等。制造简单，刚性较差。方角折叠刚性较好，适用于水平导轨。斜角折叠制造简单，外形美观，适用于垂直导轨。 提高折叠式防护装置寿命的措施： 1）提高组合式风箱接缝强度； 2）保证风箱有正确的导向； 3）采用耐磨材料。 5.2.2 导轨的安装调整 1.安装与使用 请小心轻拿轻放，避免磕碰以影响导轨副的直线精度； 不允许将滑块拆离导轨或超过行程又推回去，若因安装困难，需要拆下滑块，必须用引导轨。 2.安装注意事项 首先正确区分基准导轨副和非基准导轨副（基准导轨上有J 的标记， 滑块上有磨光的基准侧面）； 其次，认清导轨副安装时所需的基准侧面。 3.安装方法 利用U 型头将导轨的基准侧面与安装台阶的基准侧面夹紧，然后在该处用固定螺栓拧紧（建议采用配攻螺纹孔），由一端开始，依次将导轨固定。5.3 工作台本题目已给出了工作台的尺寸为，由此可以确定T型槽的数目为7个且应用的是滑动导轨，由此可设计出工作台的结构图为： 图5-2工作台结构图5.4 本章小节本章主要讲述了床身的结构特点和结构合理性特点，横梁的类型结构特点，及导轨的结构特点精度要求及其设计要求最终的选择的类型。结论 结论本次设计的课题为数控龙门铣床。整个龙门铣床主要包括横纵向进给机构、立柱、横梁、工作台等主要组部件。其中所有进给机构均采用滚珠丝杠进行传动，并由伺服电机进行驱动。由于设计的是数控龙门铣床，是个非常接近于实际的题目，也是个较现实的想法。其中参考了许多机床厂、零件生产公司的此类型铣床及主要部件。从整体上说，本次设计较好的实现了设计要求，控制简单，加工精度比较高等特点，基本达到了设计目的。当然由于经验上的欠缺，本设计还存在一些不足，真诚地希望老师和同学们给予批评指正。39参考文献 参考文献1. 林宋，田建君编.现代数控机床.北京：化学工业出版社，20032. 沙杰编.加工中心结构、调试与维护.北京：机械工业出版社，20033. 张坚.移动式数控龙门铣床的总体设计.数控技术.2006,(2):23-254. 贾丽媛.数控龙门铣床改造.机械工程师.2007，（7）：1475. 张福生.改进SL232F120龙门铣床滑枕和横梁平衡系统.设备管理与维修，2007，（10）：116. 孙振功.数控龙门铣床的研制.水利站机电技术.2000,(1):22-247. 朱广军.X2012A龙门铣床设计改造.煤矿机械.2008,(11):13-148. 吕金焕. .X2010A龙门铣床控制系统设计.机床与液压.2004,(10):32-35 10. 成大先主编. 机械设计手册 （第一卷）. 第四版. 北京：化学工业出版，200211. 成大先主编.机械设计手册（第二卷）. 第四版. 北京：化学工业出版社，200212. 成大先主编. 机械设计手册（第三卷）. 第四版. 北京：化学工业出版社，200213. 杨可桢. 机械设计基础. 北京：高等教育出版社，199914. 龚桂义. 机械设计课程设计图册. 北京：高等教育出版社，198915. 韩晓娟. 机械设计课程设计. 北京：机械工业出版社，2000致谢 致谢历时近半年的毕业设计，我在指导老师李金良教授的悉心指导下，顺利完成了。另外也得到了机制教研室其他老师的帮助，以及许多同学的帮助，在此一并表示感谢。毕业设计作为大学四年所学的一次总的检查，我在设计前做好了充分的思想准备，并且经过几次课程设计的锻炼，对此我有了充分信心，并相信能圆满完成这次毕业设计。当然，在设计过程中，由于自己的水平、能力有限，在设计上还难以达到一定的水准，恳请老师提出批评并指正。以使我有更大的进步。41燕山大学本科生毕业设计（论文） 附录1开题报告一、 综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义“十五”期间，我国数控机床产品，通过引进技术、合作生产等形式，在高速、高精、多轴、复合等方面，都有较大进展。尤其是数控龙门铣床更为突出。从1999年江苏多棱（原常州机床总厂）带头打破西方封锁，研制成功具有自主知识产权的我国第一台五轴联动龙门铣床以来，已有济南二机、桂林机床、北京一机等多家推出五轴联动龙门加工中心和数控龙门镗铣床。CCMT2006展会上，实力雄厚的沈阳机床集团，一次推出3台大型龙门加工中心，摆在展台的显赫位置。其中，4台具有五轴联动功能，1台具有五面加工功能，这是前几次所没有的，突出体现了我国龙门加工中心和数控龙门铣床在五轴联动功能上，开始走向成熟。在近几届国内机床展览会上，看到我国龙门加工中心和数控龙门铣床在结构性能、技术水平、产品质量等方面，都有很大提高。但是，与发达国家同类产品相比，还有较大差距，首先是自主创新能力不够，当前多以仿制为主，或引进技术合作生产，缺乏自主知识品牌的高档产品，往往关键的核心技术，关键的功能部件，还是从国外购买。例如，在CCMT2006上海机床展会上，共展出了8台五轴联动龙门加工中心，采用的关键部件双摆角铣头，除了济南二机和桂林机床是自己开发的以外，其余6台都是购买意大利意萨、菲迪亚等国外公司产品。其次是产品质量，尤其是整机可靠性，还有较大差距，这也是用户最关注的问题之一。应该看到，目前除少数企业外，龙门类产品技术含量普遍较低，数控机床产业化程度不高。这些都是国内主机厂需要下大力气认真改进、努力提高的地方。然而中国数控龙门铣床产业发展出现的问题中，许多情况不容乐观，如产业结构不合理、产业集中于劳动力密集型产品；技术密集型产品明显落后于发达工业国家；生产要素决定性作用正在削弱；产业能源消耗大、产出率低、环境污染严重、对自然资源破坏力大；企业总体规模偏小、技术创新能力薄弱、管理水平落后等 二、研究的基本内容，拟解决的主要问题我研究的主要内容是工作台移动数控龙门铣床。工作台数控龙门铣床是指工作台作纵向移动的龙门铣床。工作台移动龙门铣床的最大特点是：（1）造价便宜,容易制造生产。工作台移动式龙门铣床，整机长度必须两倍于纵向行程长度，而移动式龙门铣床的整机长度只需纵向行程加上龙门架侧面宽度即可。（2）机床的动态响应好。工作台移动式龙门铣床采用的是固定龙门架,工作台移动可以铣刀做切削运动时更加稳定，从而保证了加工精度和机床的响应性能。研究所考虑的设计基本原则是：结构简单、价格低廉、容易制造，拆卸、装配、维修方便，配件容易得到等。三、研究步骤、方法及措施1、机械部分设计整机分为床身、龙门架、滑台、主轴箱、三轴进给驱动机构机械部分及相关数控伺服部分。现把设计过程中的重点阐述如下：床身是本次设计工作的基础，床身的尺寸设计影响着对整机的设计，而且设计的合理性直接影响到整机的刚度。床身的上平面即工作台面设计有 K 条T形槽，为方便床身工作台面和T形槽的精刨加工，槽完全贯通。床身的左、右两下脚各设计有一个狭长平面，用来安放滚动直线导轨副。我把导轨面设计在床身的两下侧，主要是考虑力的传递方向与卸荷问题。因床身会受到龙门框架的重力、切削力和工件的重力，这样的设计可使龙门框架的重力直接传入到机床的基础上，而床身只受到工件的重力。龙门框架采用的是整体龙门架的设计概念，即把横梁与左右立柱设计成一体，虽然使铸造和装配调整时的难度加大，但整体龙门框架的刚性更好，更重要的是使主轴箱、滑台等部件有了装配基准。滑台的设计是在龙门架和主轴箱的几何尺寸确定后，按照主轴的中心尽量贴近横梁上的导轨面为原则，并把Z轴驱动安装位置设计在滑台上，有效地减轻滑台的重量。设计进给驱动机构的构思如下：X 轴的进给驱动机构采用双边齿轮齿条副加重预压滚动直线导轨副，Y 轴与 X 轴采用大直径预压滚珠丝杠副加硬导轨副，且导轨滑动部分贴有工程塑料，避免低速时产生爬行现象，而且导轨部分设计有斜镶条可调装置。这样设计使机床的整体进给性能得以协调，各轴的进给速度和进给力得到了最佳匹配。主轴箱的上下垂直运动Z轴采用滚珠丝杠副传动。由于本机床不是高速铣床，Z轴的进给系统为伺服电动机通过传动比为4的平行轴定比齿轮箱带动滚珠丝杠旋转。Z 轴的安全问题。首先选用带电磁刹车的伺服电动机，其次在滚珠丝杠上装有一双向超越离合器，防止滚珠螺母自转引起主轴箱机械式下垂。当然，为了保护Z轴进给机构的精度，还在滑台上装有两个平衡油缸。平衡力Q等于主轴箱部件质量的85。主轴箱的左右移动为Y轴，为了保证Y轴的传动精度，并使丝杠只受水平轴向力，故采用伺服电动机与滚珠丝杠直联方式。笔者选用的联轴器带有过载保护装置，在过载时联轴器会自动脱开。2、数控系统选型数控系统采用的是西门子 4-05，因为此系统提供了龙门轴的同步功能。使用此功能，本机床可以对龙门框架进给轴（X1，X2）实现无机械偏差的位移。运动的实际值可进行连续比较，即使最小的偏差也可以得到纠正，因此提高了 轴的运动精度。四、研究工作进度(一)、第一阶段（1-4周）1、开题报告（含文献综述、参考资料等）2、方案论证和方案设计（含初步的设计及计算）3、完成ppt文档，准备第一阶段考核（二）、第二阶段（5-10周）1、完成第一张A02、完成第二或第三张的草图绘制（包括主要结构）3、准备外文翻译资料4、完成ppt文档，准备第二阶段考核（三）、第三阶段（11-17周）1、绘制要求的其余设计图纸2、完成外文翻译资料3、撰写说明书准备答辩五、主要参考文献1. 林宋，田建君编.现代数控机床.北京：化学工业出版社，20032. 沙杰编.加工中心结构、调试与维护.北京：机械工业出版社，20033. 张坚.移动式数控龙门铣床的总体设计.数控技术.2006,(2):23-254. 贾丽媛.数控龙门铣床改造.机械工程师.2007，（7）：1475. 张福生.改进SL232F120龙门铣床滑枕和横梁平衡系统.设备管理与维修，2007，（10）：116. 孙振功.数控龙门铣床的研制.水利站机电技术.2000,(1):22-247. 朱广军.X2012A龙门铣床设计改造.煤矿机械.2008,(11):13-148. 吕金焕. .X2010A龙门铣床控制系统设计.机床与液压.2004,(10):32-35 9. 王爱玲主编.现代数控机床.北京：国防工业出版社，2003六、指导老师意见：指导教师签字： 年 月 日七、系级教学单位审核意见：审查结果： 通过 完善后通过 未通过 负责人签字：年 月 日63燕山大学本科生毕业设计（论文） 附录2文献综述一、 课题国内外现状“十五”期间，我国数控机床产品，通过引进技术、合作生产等形式，在高速、高精、多轴、复合等方面，都有较大进展。尤其是数控龙门铣床更为突出。从1999年江苏多棱（原常州机床总厂）带头打破西方封锁，研制成功具有自主知识产权的我国第一台五轴联动龙门铣床以来，已有济南二机、桂林机床、北京一机等多家推出五轴联动龙门加工中心和数控龙门镗铣床。CCMT2006展会上，实力雄厚的沈阳机床集团，一次推出3台大型龙门加工中心，摆在展台的显赫位置。其中，4台具有五轴联动功能，1台具有五面加工功能，这是前几次所没有的，突出体现了我国龙门加工中心和数控龙门铣床在五轴联动功能上，开始走向成熟。在近几届国内机床展览会上，看到我国龙门加工中心和数控龙门铣床在结构性能、技术水平、产品质量等方面，都有很大提高。但是，与发达国家同类产品相比，还有较大差距，首先是自主创新能力不够，当前多以仿制为主，或引进技术合作生产，缺乏自主知识品牌的高档产品，往往关键的核心技术，关键的功能部件，还是从国外购买。例如，在CCMT2006上海机床展会上，共展出了8台五轴联动龙门加工中心，采用的关键部件双摆角铣头，除了济南二机和桂林机床是自己开发的以外，其余6台都是购买意大利意萨、菲迪亚等国外公司产品。其次是产品质量，尤其是整机可靠性，还有较大差距，这也是用户最关注的问题之一。应该看到，目前除少数企业外，龙门类产品技术含量普遍较低，数控机床产业化程度不高。这些都是国内主机厂需要下大力气认真改进、努力提高的地方。然而中国数控龙门铣床产业发展出现的问题中，许多情况不容乐观，如产业结构不合理、产业集中于劳动力密集型产品；技术密集型产品明显落后于发达工业国家；生产要素决定性作用正在削弱；产业能源消耗大、产出率低、环境污染严重、对自然资源破坏力大；企业总体规模偏小、技术创新能力薄弱、管理水平落后等 二、 主要研究成果 2005年首台国产化数控五轴联动龙门铣床通过广西科技厅鉴定，该产品的技术创新与特点有：1.五轴联动核心功能部件数控AC摆动铣头的开发设计、制造，并应用于龙门铣床，实现了龙门铣床五轴联动加工。2.采用双边向里凸斜支撑的稳定的龙门框架结构。3.采用双线轨与滑轨的复合横向导轨结构。4.采用国产华中数控系统和洛阳轴承研究所的电主轴，从而成为国产化的首台首套五轴联动龙门铣床。专家教授鉴定还认为，该产品布局与结构合理、先进，整机刚性好，精度高；数控AC摆动铣头结构合理，技术先进，性能稳定，可选配国外先进数控系统和电主轴，机电系统的兼容性好。产品技术文件齐全，贯彻了国家有关标准。产品达到国家安全防护及环保要求，具备了批量生产的能力与条件。2006年兹默曼公司推出全新直线驱动龙门铣床FZ38。该机具有高稳性和高结构刚性、连续移动质量、高动态性能驱动，并采用了MuST主轴交换概念，适用于工具制造、模具模型制造和航空工业所有通用材料的高速加工。该机床使用直线驱动的目的是提高生产率。FZ38达到了的单位时间排屑量为：最高4500cm3/min（铝）；线性轴最高进给速度60m/min；主轴最高转速35,000rpm。此外，由扭拒电机驱动的旋转轴进给速度最高可达150/s。直线驱动通过高Kv因素获得高水准的标准控制，使得在高进给率的情况下仍能保持非常小的拖曳距离和高定位精度。由于机床的高精度，减少了表面精加工后的手工打磨，甚至完全没有必要；机床的高进给率，使重新定位、刀具方向或换刀等辅助时间大大减少。这些特性都提升了FZ38的整体经济效率。XK2420五轴五联动数控龙门铣床是科技部确定的“十五”国家科技攻关重点项目，具有三向伺服轴X、Y、Z和主轴C轴及摆角A轴-5根控制轴，能进行空间曲面和五面体加工，可广泛应用于航天、造船、汽车、军工等重要行业,代表了当今国际制造业发展的最新水平。由上海理工大学开发设计的“高速摆角镗铣头”和“强力摆角铣头”具有C轴和A轴双摆角功能：高速摆角镗铣头采用内装式主轴电机、电机功率18.5/15.1Kw、最高转速10000r/min(无级变速)，可进行高速切削；强力摆角镗铣头采取两段无级变速，电机功率30/22Kw、输出扭矩940Nm，可实行强力切削；并且配置了立铣头、卧铣头等，可组成铣头库进行互换，扩展了机床功能。 三、 发展趋势1、 高速度、高效率众所周知，机床向高速化方向发展，不但可以大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。是进入新世纪以来国内外机床技术发展的重要趋势。20世纪90年代以来，欧、美、日等工业发达国家争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元(电主轴，转速15000100000r/min)、高速且高加/减速度的进给运动部件(快移速度60120m/min，切削进给速度高达60m/min)、高性能数控装置和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。2、 高精度追求加工中心的高精度，一直是世界各工业发达国家努力的方向。当前，在机械加工高精度的要求下，普通级数控机床的加工精度已由10m 提高到5m ；精密级加工中心的加工精度则从35m 提高到11.5m ，甚至更高。3、 高可靠性随着数控机床应用领域的日益普及，数控机床的高可靠性已经成为数控系统制造厂家和数控机床制造厂家十分注重和追求的目标。数控机床也只有首先具有较高的可靠性，才能谈得上高速度、高效率和高精度。这已经是众多的数控系统制造厂家和数控机床制造厂家达成的共识。当前，国外先进数控系统的MTBF 值已达8万小时以上。4、 多轴化随着5 轴联动数控系统和编程软件的普及，5 轴联动控制的加工中心和数控铣床已经成为当前世界各工业发达国家的一个开发热点，也是当前数控技术发展的制高点。5、 复合化机床复合加工的概念是指将工件经过一次装夹后，机床便能按照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工，以完成一个复杂形状零件的主要加工工序乃至全部车、铣、钻、镗、磨、攻丝、铰孔和扩孔等多种加工工序。就箱体类零件而言，加工中心是最典型的多工序复合加工机床。事实证明，机床复合化能显著提高加工精度和效率，特别是能缩短零件加工周期，并节省占地面积。当前，机床复合化是新一代数控机床技术进步的重要标志，也是世界各工业发达国家积极开发的热点。6、 智能化、网络化随着计算机技术的快速发展，网络技术的日益成熟和信息化技术的广泛采用，数控机床的智能化和网络化呈现出强劲的发展势头。智能加工是一种基于神经网络控制、模糊控制、数字化网络技术和理论的加工。它是要在加工过程中模拟人类专家的智能活动，以解决加工过程许多不确定性的、非要由人工干预才能解决的问题。网络化是指数控机床通过数控系统与外部的其他控制系统或上位计算机进行网络连接和网络控制的技术。它首先是将数控机床与生产现场或企业内部的局域网连网，然后再通过因特网通向企业外部，这就是所谓的Internet/Internet 技术。目前有越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。7、 绿色化数控机床的绿色化是基于环保和节能的切削加工工艺方法。目前这一绿色加工工艺主要集中在不使用切削液上，这主要是因为切削液既污染工作环境和危害工人健康，又增加资源和能源的消耗。目前在国外大批量零件的切削加工中，已有1015%的加工使用了干切削和准干切削。对于加工中心来说，主要是采用准干切削，它通常是让极微量的切削油与压缩空气组成的混合物经由机床主轴与工具内部的空气通道喷向切削区以冷却刀具和工件。四、 存在问题1. 技术水平上，与国外同类产品的先进水平相比大约落后1015 年，在高精尖技术方面则更大。2. 在产品结构上，高端产品(如：多轴、复合、高速数控机床)市场基本上被欧、美、日等发达工业国家所垄断，国内开发的五轴联动数控机床、复合加工中心、高速加工中心等产品，多数与厂家品化尚有一段距离，而且在技术水平和性能参数上与欧、美、日等产品还有较大差距。低端产品(即通用普及型产品)市场受到我国台湾省机床的较大冲击，就连我们唯一的价格优势也显得更加脆弱。3. 产品开发能力上，国内生产企业缺乏对产品竞争前的数控技术的深入研究与开发，对数控龙门铣床应用领域的拓展力度不强。4. 产业化水平上，市场占有率低，品种覆盖率小，虽然近年来国产数控龙门铣床的产量增加较快，但从总体上看，还没有形成规模生产；国产数控系统尚未建立自己的品牌效应，用户信心不足。5. 国产数控系统MTBF( 平均无故障时间)大都超过1 万小时，但国际上知名品牌如：FANUC、SIEMENS 等先进企业的数控系统MTBF 已达8 万小时。国产加工中心MTBF 虽有少数厂达500 小时，但国外加工中心的先进水平已达800 小时。6. 刀库和机械手的可靠性还比较低，近年来虽有改进，但用户仍然不放心。7. 位置精度，特别是重复定位精度还有待于进一步提高。8. 至于外观粗糙，漏油、漏水、漏气等老问题仍然不同程度的存在。五、 主要参考文献1.机床设计手册编写组.机床设计手册（第三册）.北京：机械工业出版社，19862.王爱玲主编.现代数控机床.北京：国防工业出版社，20033.林宋，田建君编.现代数控机床.北京：化学工业出版社，20034.袁国梁.从展会看数控龙门机床产品的发展.世界制造技术与装备市场.2006,(4):23-245.王冰.国内外动态.制造技术与机床.2009,(3):11-136.张良.龙门铣的先驱者来到中国.航空制造技术.2005,(8):95附录3外文文献Design of Movable Gantry CNC Milling MachineZHANG JianAbstract: this paper describes the nc milling roller, the overall design and analyses the bilateralsuper-modulus gear pair of driving mechanism of the main points of design,installationguidesurface of the X axis is introduced in this paperKeywords: mobile nc milling designThis machine is mainly used for metal parts of the plane and inclined plane work. It has enough rigidity, Milling head adopts milling head in Taiwan, Milling head with flexible, Spindle motor is frequency conversion motor. It can undertake stepless speed, Ensure accuracy of machine tools and machining precision has good stability, This machine is of high efficiency and exercise,For convenience, make the drive more reliable and convenient in maintenance, less consumption, beautiful modelling, etc, widely used in mechanical manufacturing industry.This paper described the mobile CNC milling refers to longmen framework Vertical milling movement. The biggest advantage of milling roller is (1) Machine cover an area of an area small. Workbench mobile Longmen milling machine, complete machine must be higher than vertical stroke length two times. However, Workbench mobile Longmen milling machine, The length of side frame which is fabricated according to add only longitudinal travel width, The dynamic response of the machine is good. Workbench mobile Longmen milling machine adopts fixed table. The whole cast out with bed, Longmen framework of longitudinal motionDrive torque equivalent unchanged, It is not because of bearing the weight of the workpiece changesChange, so as to ensure the accuracy and performance of the machine tool.The independent design mobile nc Longmen milling（FIG 1）has been a special machine to use. It can satisfy the large castings, steel parts boring and milling, drilling, etc multiple operation process. It is right milling head, It also can process the 4 side of workpiece. The goal of the main design parameters such as Longmen milling under: workbench area 1800mm 4000mm, The travel for X axis:4000mm The travel for Y axis:2000mm The travel forZ axis:750mm, Spindle power 18.5KW, Each axis rapid federate 10m/min.Figure 1 Mobile nc milling1. Mechanical parts designThe bed include Bed, Slide, Longmen frame spindle box, Three axis to drive mechanical parts and related CNC servo part, Now ,The design process is emphasized as follows: The bed is the basic design work, The size of the bed of the design affects the complete machine design. And the rationality of the design of directly affect the whole Machine stiffness. The cross-section shape for the bed like ,(FIG 2) The plane is working on a bed of mesa design has 9 T shaped groove. For the convenience of bed and working mesa of pure dig imageT processing, groove tank completely, The right and left two concerning the design has a long narrow swing plane. It is used to linear rolling guide vice, The author put rail surface design in the two side bed. The main consideration of force transmission directions and unloading, Because the bed will be dragon framework of gravity, cutting force and the gravity of the workpiece, This design can directly into the gravity of longmen framework to machine tools, and Bed only suffer the gravity of the workpiece. The bed by the following basic wall thickness determine By the following formula. C=1/4(2L+B+H)Type: C,L,B is respectively for bed length, width and height of size and unit for the m. Based on equivalent size c, Consulting relevant form，Take the basic wall thickness is 38mm，Figure 2 Shape of concerning the cross-section Spindle box adopts 300 mm 300 mm section design. The torsion bending capacity are stronger. Spindle gearboxes USES two gears Gear sliding speed-change mechanism.It can adapt rough machining requirements. Spindle unit adopts four supporting structure, Ahead three groups of Angle contact ball bearing used to withstand cutting force. Spindle end a deep groove ball bearings are used to unloading, That is not of the Sliding gears of the additional moment. Longmen framework used integral frame which is fabricated according to the design concept, It took about beam and column design into a whole. Although make casting and assembly adjusting difficulty, the whole framework of longmen rigid better, more important is to slide have assembled spindle box, etc. Slide is designed in the frame which is fabricated according to the geometrical dimensions and spindle box, According to the center axis of the guide bar as far as possible to face for the principle, The Z axis and the driver installation position in design, effectively reduce the weight of the slide. Designed to drive into the idea as follows, The X axis to driveUse the bilateral super-modulus gear pair aggravating preloading linear rolling guide vice.X axis and Y axis uses big diameter ball screw preloading vice hardened guide. Rail sliding parts attached engineering plastics, It avoids low when crawling phenomenon, and guide the design is inclined with adjustable device. This machine design make the whole machine to coordinate performance. The axis of the feeding speed and force get the optimal matching. Due to the longitudinal axis machine movement X, and is moving longmen framework of longmen framework weighed 10T, so the linear rolling guide rails to must choose.Because the ball rail system of small friction coefficient, very suitable for longmen framework of moving rigidity requirement.Guide the slider choose one type, each slide block dynamic load can achieve 10t. Considering the safety coefficient, every guide installation 2 slider. Longmen framework for the driver bilateral super-modulus gear pair (see chart 2), feed movement by 3 input, through two inclined gear motor shaft/and axis to 2, and then by two gear - and to drive rack. And thus promote longmen framew3 the helical gear axle spiral of the two opposite directions. Through the spring in the shaft on a three axial force F, make the helical gear trace of axial movement produced at 1 and 2 and axial shaft in the opposite direction Angle of small, round 4 and 5) respectively, the gear tooth surface with two rack, eliminate the gap. 1.2.3- axis 4.5- RackFigure 3 Bilateral super-modulus gear pairSpindle box and vertical motion Z axis adopts ball screw assembly transmission. Because of this machine is not high speed milling machine, the Z axis of the feeding system for servo motor through the ratio of 4 for parallel axis set than gearbox drives the ball screw rotation. In the design of special attention to the Z axis of safety problems. First choose the servo motor with electromagnetic brake, second in the ball screw with a two-way overrunning clutch, prevent ball nuts rotation caused spindle box mechanical prolapse. Of course, in order to protect the z-axis feed institutions, but also in the accuracy with two balance on the slide cylinders. Balance Q, etcThe quality of parts in spindle box
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