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0033
分度
零件
冲孔
复合
设计
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0033-分度盘零件冲孔落料复合模设计,0033,分度,零件,冲孔,复合,设计
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1 .绪论1.1 模具行业的发展现状及市场前景 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。1.2 冲压工艺介绍 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 全世界的钢材中，有6070%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。 冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。 冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。1.3 冲压工艺的种类 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。 在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。 1.4 冲压行业阻力和障碍与突破 阻力一：机械化、自动化程度低 美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的510倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。 突破点：加速技术改造 要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。 阻力二：生产集中度低 许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。 突破点：走专业化道路 迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。 阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套 目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。 突破点：所用的材料应与行业协调发展 汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。 阻力四：科技成果转化慢先进工艺推广慢 在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。 突破点：走产、学、研联合之路 我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。 阻力五：大、精模具依赖进口 当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%45%，而国际上一般在70%左右。 突破点：提升信息化、标准化水平必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率。力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70%以上基本满足市场需求。 阻力六：专业人才缺乏 业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。 突破点：提高行业人员素质这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。 - 4 -2. 分度盘冲压工艺分析2.1 冲压件的工艺分析零件名称：分度盘生产批量：大批量生产材料：48料厚：2mm产品零件图：图示零件材料为45钢，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。外形落料的工艺性：分度盘属于中等尺寸零件，料厚2mm，外形简单，尺寸精度要求不高，因此可采用落料工艺获得。冲孔的工艺性：所冲异形孔，尺寸精度要求一般，可采用冲孔。此工件只有外形落料和冲孔两个工序。图示零件尺寸均为未注公差的一般尺寸，按惯例取IT14级，符合一般复合冲压的经济精度要求零件图上未标注尺寸偏差，为自由尺寸，选定IT14确定尺寸的公差。经查表得各尺寸公差： 60、20、6、22。由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。 该零件的形状简单，结构对称。是有圆弧和直线组成的。冲裁的内外形状所能达到的的经济精度为IT11IT14，冲空中心与边缘距离的尺寸公差为+/-0.5。将以上精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标注，生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲压方式进行加工。 该工件未标注出冲裁件的拐角处圆角，可得到工件最小的圆角半径R0.25t=0.25X2=0.5mm，因为工件没有明确要求，为使模具整体设计简单，考虑工件的尺寸问题。本工件取R=2mm。 2.2 工艺方案的确定 （1）该零件所需要的冲压工序为落料和冲孔，可以拟订出以下三种工艺方案：方案一：用简单模分两次加工，即落料 冲孔。方案二：冲孔和落料复合模。方案三：冲孔和落料级进模。（2）分析论证采用方案一，其生产效率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大批量生产，方案二与方案三更具有优越性。该分度盘的内孔20与外圆60的最大距离为20mm , 大于此零件的要求的最小壁厚2mm，可以采用方案一和方案二（冲孔落料复合模和级进模），复合模具的形位精度和尺寸精度容易保证，而且生产效率也高，尽管模具的结构比较复杂，但由于零件的几何尺寸简单对称，模具制造并不困难。方案三虽然生产效率也比较高，但是零件的冲裁精度稍差，为了保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，所以模具制造和安装较复合模具复杂。通过上述三种工艺方案的比较，该零件的冲压生产采用第二种工艺方案比较合理。2.3 冲孔落料工艺计算2.3.1 排样设计 设计复合模具的时候，首先要设计条料的排样图。该零件为圆形直接采用直排，这样可以保证材料的利用率减少废料。 查表取搭边值工件间为1.5mm和侧面值为1.8mm。 计算条料宽度： B = （60+1.82）mm =63.6 mm步距： S = （60+3）mm=63 mm（ 工件排样图 ）2.3.2 材料利用率计算根据一般的市场供应情况，原材料选用1000mm2000mm2mm的冷扎薄钢板，每块可以截成1000mm63mm2mm格可以截31块，材料的利用率可达到99%。计算毛坯件的面积：A = 2826 mm2一个步距的利用率材料利用率=12826/63.663=71%公式中 n板料上的实际冲裁数量F零件的实际面积L板料长度B板料宽度2.4 分度盘冲孔工艺计算2.4.1 凸凹刃口尺寸计算（1）凸凹模刃口尺寸的计算原则 设计基准：落料是凹模设计为设计基准，间隙取在凸模上；冲孔以凸模为设计基准，间隙取在凹模上。 设计时间隙一律采用最小合理间隙值Zmin。刃口尺寸的制造偏差方向：单向注入实体内部。即磨损后，凸凹模刃口尺寸变大取 +；磨损后凸凹模刃口尺寸变小取 -。刃口尺寸尺寸制造偏差的大小：简单形状，按IT6 - IT7取值；复杂形状取0.25；磨损后尺寸无变化，取1/8。加工方法：简单形状，放别加工；复杂形状，配合加工。（2）凸凹刃口尺寸计算 检验，由分别加工的互换性要求采用较小的模具制造公差来满足下式查表2.4得间隙值：Zmax =0.380 Zmin0.260冲孔20和6的凸凹尺寸计算。由于制件的结构简单，精度要求不高，所以采用凸凹模具分别制造的方法制造凸凹模。其中凸凹模刃口尺寸计算如下：查表2-5得凸凹模制造公差：6孔的凸凹模制造公差为：凸=0.020 凹=0.02020的凸凹模制造公差为：凸=0.020 凹=0.030Zmax Zmin0.380 0.260 = 0.120满足： =0.030 + 0.020 =0.050 采用配作法，计算凹模的刃口尺寸，首先是根据凹模磨损后轮廓变化情况正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大还是变小，还是不变这三种情况，然后分别按不同的计算公式计算。其凸、凹模刃口尺寸计算如下：a、凸模磨损后会增大的尺寸-第一类尺寸A 第一类尺寸：A凸=(Amax-x)0+0.25 A凹=（A-x-Zmin）0-0.25b、凸模磨损后会减小的尺寸-第二类尺寸B 第二类尺寸：B凸=(Bmax+x)0-0.25 B凹=（B+x+Zmin）0+0.25 c、凸模磨损后会保持不变的尺寸- 第三类尺寸C 第三类尺寸： C凸=C凹=C+ 0.125 冲孔凸模磨损后的情况如下图所示：采用分别制造法计算冲孔凸凹模的尺寸公差：孔6 ：磨损系数为x = 0.20 =（6 + 0.20.3） =6.6 =（6.3 -0.20.3） =5.7 孔20：磨损系数为x = 0.20 =（20.52 0.20.52） =21.04 =（20 + 0.20.52） =19.482.4.2外形落料凸凹模刃口尺寸计算由于外形比较复杂，采用配作加工法，这种方法有利获得最小合理间隙。查相关文献得出其极限偏差：56 60查表2.6得 磨损系数x为：当0.50时 x=0.5A=(A - x) 56 = (56-0.50.74) =55.6360 = (F冲KLtb =Ltb=60 -0.50.74) =59.632.4.3 冲压力的计算 落料力 ： F落=KLtb =Ltb=602600N =226.08 KN 冲孔力 : 20孔 ： F冲KLtb =Ltb=202600 = 75.36KN 6孔 : F冲KLtb =Ltb=6 F推= nK推F冲=2600121.3 = 271.296KN式子中 F冲裁力，KN； L冲裁件剪切周边长度，mm； t冲裁件材料厚度，mm； 被冲材料的抗剪强度，Mpa； K系数，系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃口的磨损，板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数，一般取1.3冲孔时的推件力F推= nK推F冲采取直筒形式刃口的凹模形式，由表2.21查： h = 6 mm 则 n = h/t = 6/2 =3个 查表2.7得： K推=0.05 K卸 0.025 0.06 K =0.06 F推= nK推F冲= 3 0.05（271.296 + 75.36）= 51.998KN式子中 F冲裁力，KN； K推推件力系数，查表2.7得K推=0.05； n同时卡在凹模内的冲裁件（或废料）数，其中n=ht； 式子中 h凹模洞口的直刃壁高度，mm； t板料厚度，mm；落料时的卸料力F卸= K卸F落 F卸= K卸F落=0.020226.08=11.304KN 查表取K卸=0.020总冲压力为: F总=F落+F孔+F推+F卸=226.0811.30451.998271.26975.36 =636.083KN 为了保证总的冲压力足够，一般选冲裁力时压力机的吨位比总冲裁力大30%。 所以： F总=1.3F总=826.849KN2.4.4 初选压力机 压力机的选择主要包括两方面的内容：类型和规格（1） 压力机的类型选择压力机的类型主要依据所完成的冲压性质，生产批次，冲压的尺寸及精度的要求等。而该制件属于简单的中，小型冲裁件，大批量生产，冲裁件的尺寸精度要求不高。故选用机械式压力机。 (2)压力机的规格的选择压力机的规格的选择主要依据冲压件尺寸，变形力的大小及模具的尺寸等，初选压力机的规格主要选择压力机的公称压力，行程次数等参数，闭合高度要在模具零件完成后，进行必要的校核确定具体的尺寸。 公称压力的选择。冲裁时压力机的施力较大，因此选压力机的公称压力只要大于冲压力的总和即可。因为： P= 1.3 F总=826.849KN所以压力机的公称压力可以选为P=1600KN 行程次数。行程次数是指滑块每分钟冲击的次数，即滑块每分钟往复运动的次数。主要考虑一下的因素：提高生产效率；考虑操作方式；金属的流动速度；行程次数太高将缩短设备寿命。选择：冲裁件尺寸：62 厚度：t=2mm选择型号为JA21160开式双柱固定台可倾斜式压力机能满足使用要求，其主要工作参数为： 公称压力： 1600KN滑块行程： 160mm最大闭合高度： 450mm最大装模高度： 400mm滑块行程次数： 40工作台孔尺寸： 460mm工作台尺寸： 460mm垫板尺寸： 130mm模柄孔尺寸： 80mm可倾斜角/ ： 30 20封闭高度调节量/mm： 55 603 、模具结构形式的选择与确定3.1 倒装结构：根据以上分析，本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，为了方便小孔废料和成形工序的落下，采用倒装结构，即冲孔凹模和落料凹模都安排在上模。3.2 定位装置：本工件在复合模中尺寸是较小的，又是大批生产，冲裁时采用固定挡料销和导料销定位。 3.3 送料方式：因是大批生产，所以采用自动送料方式。3.4 导向方式：为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套来导向，由于已经选用了自动送料的送料方式，为了提高导向均匀性和开敞性，采用对角导柱模架。3.5 卸料方式：以上对模具结构采用正倒装形式，冲孔废料和工件留在凹模孔洞中，为了使模具结构更加简化，可以在模座中开有通槽，使废料和工件从孔洞中落下。工件厚度为2mm，料厚比较厚，在该模具中压料是由落料凸模与卸料板一起配合来实现的，所以卸料板还应具有压料的作用，为了简化模具结构和达到可靠足够的卸料力，应选用弹性卸料板来卸下条料废料。卸料可靠，便于操作。 4、模具总体设计模具总体设计根据上述分析，本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，且孔边距较大，可采用倒装复合模具，可直接利用压力机的打杆装置进行推件；而冲孔废料则可以在下模座中开设通槽，使废料从空洞中落下。由于在该模具中压料是由落料凸模与卸料板一起配合工作来实现的，所以卸料板还应该具有呀了得作用，应选用弹性卸料板来卸下条料废料。 因是大批量生产，采用手动送料方式，从右往左送料。 应该零件制造采用的是倒装复合模，所以直接用挡料销和导料销即可。 为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向、由于该零件导向尺寸较小，且精度要求不是太高，所以宜采用后侧导柱模架。4.1 模具主要零部件的设计模具的工作零件，定位零件，卸料零件，连接和紧固零件，弹簧，橡胶等要首先考虑冷冲模国家标准选用，若无标准，可先选用再进行设计。对于小而长的冲头，壁厚较薄的凹模等还需要进行强度校核。设计计算确定了凹模的结构尺寸后，可根据凹模周界选用模架。模具的闭合高度，轮廓大小，压力中心应与选用设备相适应。4.2 凹模的设计计算4.2.1 凹模孔口的设计 凹模孔口的形式。分度盘冲裁模选择常用的直刃壁孔口凹模，见下图： 凹模口高度 （ h ） 其孔口的高度不易过大，一般可按材料的厚度 t 来选取。t 0.5 h = 3 - 5 mmt =0.5 5 mm h = 5 10 mmt = 5 10 mm h = 10 15 mm分度盘的厚度为2mm ，去凹模的孔口高度为8 mm 。见下图：4.2.2 凹模的外形结构的设计 一般圆形的刃口凹模外形结构也为圆形4.2.3 凹模外形尺寸的计算 凹模的厚度计算 H = H = =29.916 mm式中 ： H 凹模厚度。 P 冲裁力 ，一般去总的冲压力，卸件力和推件力的总和，据前面的计算知F总=636.083KN去H = 30mm 凹模周界尺寸计算。a. 凹模刃口为轮廓为平滑曲线时。 W= 1.2 Hb. 凹模刃口轮廓为直线时。 .Hc. 凹模刃口为尖角或其他形状时。3 = 2.0 H 也可以通过查表来确定凹模周界的尺寸。分度盘的凹模刃口轮廓为圆形。故按下计算：W = 1.2 H = 1.230 = 36 mm 凹模的固定方法 凹模是带肩凸台圆形凹模，直接装入凹模固定板装，采用过度配合 （ H7/m6 ） 。4.3 固定板的设计计算4.3.1凹模固定板的设计 凹模固定板的外形尺寸。 凹模固定板的厚度。与凹模一致，取30mm 4.3.2 凸模固定板的设计凸模固定板的外形尺寸，一般情况下，凸模固定板的外形尺寸与凹模或者凹模固定板的尺寸一致。取：长为：130 mm 宽为：130mm 凸模固定板的厚度。在选择典型组合后，固定板的厚度也就是基本确定，查表得：H = 18m ，也可以用经验公式求得：H=（0.6 0.8 ）H=（0.6 0.8 ）30=(18 - 24 )mm 式中 H 为固定板的厚度 可以取25mm 。4.4 凸模的设计计算4.4.1 凸模的结构设计 凸模的刃口形式。圆形凸模加工成台阶式结构。由于冲裁力较小，为了改善凸模的强度和刚度，在中部增加一个过渡段。 凸模的固定形式。凸模根据冲制零件的形状，尺寸，加工方法的不同而有多种固定形式。该凸模以台肩与固定板的固定，凸模与凹模固定板的配合部分，采用过渡配合（H7/m6或者H7/n6）. 凸模长度的计算 L= H+H- Y =25+6+27mm =584.5 橡皮的选择橡皮允许承受的负荷较弹簧大，且安装调试方便，在冲裁模中广泛应用。 橡皮的平面尺寸 平面尺寸按其所产生的压力F计算所以橡皮压缩量/101520253035单位压力MPa0.260.500.701.061.522.10 橡皮半径； 橡皮的横截面子； 与橡皮的压缩量有关单位压力，按橡皮的压缩特性曲线选用。橡皮的高度 橡皮的高度必须满足工艺要求与模具结构空间要求，并考虑橡皮的寿命。橡皮最大压缩量不宜超过自由高度的3545。橡皮装在模具上，一般应预先压缩（1015），使预压的压力达到所需要的卸料力。压缩工作行程为（2530）橡皮的自由高度为取式中 橡皮压缩工作行程，根据模具结构可知； 橡皮的自由高度。上式中的高度校核：高度校核：4.6 卸料螺钉的选用采用圆柱头卸料螺钉45钢，热处理硬度3545HRC 规格 M1290 JB/T7650.54.7 件装置的设计与标准化本套模具的推件装置所需推件力大，且为了推件平稳可靠，应采用刚性推件装置。4.8 推件块的设计本推件块的端面外形应跟落料凹模的刃口形状一致，整体外形应设计成台阶式以便与凹模配合完成推件，而在冲裁时不致与把推件块推出滑到模外。推件块在自由状态下应高出凹模面0.20.5mm。推件块和凹模的配合：由于外形件的相对尺寸较大，外形形状相对复杂，所以推件内形与凹模为间隙配合H8/f8，推荐外形与凹模为非配合关系，属内导向。4.9 连接推杆的选用为了使推件装置推出平稳采用3根推杆。每根推杆所承受的力为： 由手册查取适合本装置的推杆规格为：665mm4.10 支撑固定零件的设计与标准化由凹模周界L160mm,B=160mm，及卸料板的外形尺寸，材料选为Cr12,01级精度的后侧导柱模架。技术要求按JB/T80701995的规定4.11 卸料板的结构形式模具采用倒装结构，选用手册【6】图77（b）的卸料板形式。由表78查得弹性卸料板厚度为12mm。装模具时卸料板孔与凸凹模得单边间隙为0.10mm，在模具开启状态，卸料板应高出模具凸凹模工作刃口0.30.5mm，以便顺利卸料，卸料板的工作行程为3.5mm。4.12 挡料销位置的确定由模具整体结构设计，导料销及导料销都应通过卸料板固定于模具的凸凹模上。且在模具闭合状态下，应高出卸料板3mm【1】。根据分析选用废料孔后端定位时挡料销位置如图6 图6 挡料销的位置 L=D/2+C+d/2+0.1 =72/2+74.2+6/2+0.1mm=113.3mm 4.13 导料销位置的确定导料销位于条料的同一侧，采用从右向左的送料方式，送料的方向导料销应装在后侧4.14 垫板的设计在本模具采用的弹性卸料装置中，上模座中设有推板等零件的装置和让位空间，会使的其厚度变薄，影响其抗压强度，所以应设一块垫板。其规格根据凹模外形尺寸选取130mm130mm12mm.4.15 导向零件的设计与标准化本组模具采用的是后侧导柱模座只需两对相同型号的导柱导套。本模具冲裁间隙小应按H6/h5配合，材料选用20钢热处理要求渗碳深度0.81.2mm，硬度5862HRC ，技术要求按JB/T80701995的规定。导柱标记： B20h510030 GB/T2861.2导套标记： B20H64523 GB/T2861.4.16 紧固零件的设计与标准化本模具采用螺钉固定，销钉定位。其具体数据如下：内六角圆柱头螺钉标记：GB/T70.1 M1070 螺钉标记：GB/T5782 M1235 销钉标记：GB/T11.21 8m6805. 冲压设备的正式选用表一 开式双柱可倾式压力机型号和技术参数型号JB23-80JB23-100JB23-100JB23-100AJB23-125公称压力/KN8001000100010001250滑块行程/mm13013015016-140145最大闭合高度/mm380480430400480工作台尺寸/mm540*800710*1080710*1080600*900710*1080垫板尺寸/mm100*200100100*150110110*250模柄孔尺寸/mm60*8060*7576*7660*8060*80最大倾斜角度3030203025根据前面已知条件，为了安全本设计选择型号为JB23-125的开式双柱式可倾压力机能满足使用要求。其主要数据参数如下：公称压力：1250KN滑块行程：145mm最大闭合高度：480mm最大装模高度：370mm连杆调节长度：110mm工作台尺寸（前后X左右）：710mmX1080mm垫板尺寸（厚度X孔径）：100mmX250mm模柄孔尺寸：60mmX80mm最大倾斜角度：256.模具的调试与安装总装时，首先应根据主要零件的相互依赖关系，以及装配方便和易于保证装配精度要求来确定装配基准件，例如复合模一般以凸凹模作为装配基准件，级进模以凹模作为装配基准件；其次，应确定装配顺序，根据各个零件与装配基准件的依赖关系和远近程度确定装配顺序。装配结束后，要进行试冲，通过试冲发现问题，并及时调整和修理直至模具冲出合格零件为止。6.1 通读设计图样，了解正装式复合模的结构特点。本模具的装配工艺要点是：同时保证落料和冲孔用凸凹模间隙的均匀；打料机构工作可靠，能及时推出工件。6.2 查对零件查对各零件已完成装配前的加工工序，并经检验合格。6.3 确定装配方法和装配顺序：经查对认定模具零件已加工完成，可采用直接装配方法。结合模具结构特点，对凸凹模、凸模先进行分组装配，再进行总装配。选用以凸凹模为基准件，先装配上模，再装配下模及辅助零件。6.4 装配模柄将模柄压入上模座后，钻、铰销孔，打入止转销。6.5 装配凸凹模按照压入法操作要求，将凸凹模压入固定板中，检查凸凹模相对固定板基准面的垂直度，并刃入凸模，用工艺定位器法检查配合间隙的均匀性。待凸凹模全部压入，认定间隙分布均匀后，磨平固定板支撑面和凸凹模刃口面。6.6 装配凸模将凸模压入固定板中，按压入法装配要领，检查其相对固定板基准面的垂直度，认定合格后，磨平固定板支撑面和刃口面。6.7 装配下模将组装好的凸模固定板和下垫板，按照设计要求位置，安装在下模座上，紧固螺钉，钻、铰销孔，装入圆柱销。6.8 装配上模将组装好的凸凹模固定板和上垫板，安装在上模座上，紧上螺钉，用工艺定位器法控制上下模的配合间隙，使其均匀。认定均匀后，在上模相应部位钻、铰销孔，打入圆销。 6.9 安装凹模将凹模安装在下模相应
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