不锈钢压力容器制造工艺守则.doc

不锈钢压力容器制造工艺守则 文件编号： 版本/修改号：C/0 页码5/5受控状态： 文件编号：不锈钢压力容器制造工艺守则版本：C编制：审批：分发号:生效日期: 1 适用范围1.1本标准规定了所有不锈钢压力容器及常压容器的制造工艺原则。1.2本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢等容器的制造。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。GB150钢制压力容器GB151管壳式换热器GB1031表面粗糙度GB4735常压容器TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程TB/T4709钢制压力容器焊接规程下料工艺守则卷筒卷管工艺守则压力试验工艺守则3一般要求3.1 不锈钢零部件或容器的制造应具备制造场地、通风、清洁、文明生产条件。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。3.2 工件存放制造场地应铺地板或橡胶板。滚轮架上配挂胶轮。3.3 防止在不锈钢表面跌踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。3.4 使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等尽量使工件不和铁器接触。磨削磨轮用纯氧化物制成。3.5 材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要25PPm。3.6不锈钢材料下料时应采用剪板机，等离子切割器，无齿锯，坡口加工采用刨边机、车床；下料过程中防止磕碰划伤。钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁。防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。3.6.1 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。3.6.2 等离子切割后的溶渣应清除干净。3.6.3 剪板机前工作台面最好垫石棉橡胶板。避免直接在剪板机前后工作台台面上拉动磨擦。3.7 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。3.8 不锈钢零部件应尽量采用冷成形。当采用热成形时，材料不得与焦碳炉中焦炭接触，加热温度5101150，热成形过程中加热次数不得超过二次。3.9 板材应用剪切或等离子切割。当无晶间腐蚀要求时，可采用碳弧气刨，但碳弧刨面应进行磨削，打磨深度在0.2mm左右。3.10卷制应在卷板机上进行，严禁采用手工打头；筒体卷制时，卷板机应用无铁离子的材料覆盖轧辊表面。卷好的筒节严禁随地滚动。弯管操作应采用冷弯。3.11壳体组装过程临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。3.12组对时尽量不在工件上焊工装卡具，必要时可焊与母材相同的材料。3.13不锈钢压力容器筒体的开孔，应采用等离子切割的方法。7 打磨使用的磨光机应专用，吊运过程中应垫木板或胶皮。4 焊接4.1 焊前准备及施焊环境 4.1.1在不锈钢压力容器上施焊的焊工必须具备相应的焊接资格。4.1.2 焊条、焊剂及其他焊接材料的储存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。4.1.3 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：a）手工焊时风速大于10m/s； b）气体保护焊时风速大于2m/s；c）相对湿度大于90%；d）雨、雪环境；4.1.4 焊接温度应不低于5,当环境温度低于5时,在常温下予热的焊件也应在焊口100mm范围内加热至15才能施焊。可用氧乙炔焰预热。用表面温度计或测温枪检查预热温度。4.2 焊口清理：焊前,另件坡口内须用丙酮或洒精擦去油污，用不锈钢丝刷或砂轮清理坡口表面。4.3 焊接过程4.3.1与承压零部件相焊的焊缝必须有焊接工艺评定，在产品焊接过程中焊工必须按焊接工艺规程执行。4.3.2 在不锈钢产品零部件上临时辅件焊接要求：应尽量避免在工件上焊临时性辅件如需要则须用与母材相近材料焊接；定位焊、点焊、焊临时性辅件均应按产品焊接工艺规定执行。严格控制焊道层间温度；焊道清根时，应将渗碳层打磨干净；与工作介质接触的焊道一般应最后施焊。4.3.3 不锈钢零部件或容器在进行焊接时，严禁将接地线直接搭在不锈钢工件上，须将接地线通过与工件同材质或相近材质制成的卡子与工件牢固相连以防打火。4.3.4 定位焊、点焊、焊临时性辅件以及引出板的去除严禁强行打掉，而应采用风铲或高速砂轮等机械方法去除，并进行液体渗透检验。4.4 焊缝表面的形状尺寸及外观要求4.4.1不锈钢A、B类接头焊缝的余高按表一：GB150标准第10.3.3条款执行；表一单面坡口双面坡口e1e2e1e2010%s 且31.5010%2且3010%1 且3 5 热处理5.1 按图样规定进行整体或局部热处理，热处理按工艺要求外协。5.2 受压元件用钢板冷成形后，如果变形率超过=15%时,应进行热处理，以消除加工应力,改善延性。单向拉伸(如钢板卷圆) =(/2Rf)(1Rf /Ro) 100%双向拉伸(如筒体折边、冷压封头)=(1.5/2Rf)(1Rf /Ro) 100%式中:- 钢板变形率，%；- 钢板名义厚度，mm；Rf - 钢板弯曲后的中心半径，mm；Ro- 钢板弯曲前的中心半径，对于平板Ro为无限大，mm；5.3 冷成形封头可不进行热处理，热成形件必须进行热处理。5.4 加热温度在10001150,热作终了温度750一般不进行热处理。6 压力试验和致密性试验6.1 压力试验用介质为水，水中氯离子含量25PPm.。要求方法按ZY(GR)-12.2压力试验工艺守则。6.2按图样要求进行致密性试验或氨渗透试验。7容器表面要求7.1不锈钢压力容器的表面处理应按设计图样要求进行。7.2在不锈钢压力容器表面处理之前，所有的焊接修补工作应该结束，压力容器表面的焊接飞溅物、溶渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等杂质均应清除干净；在表面处理过程中，禁止用碳钢刷清理不锈钢压力容器的表面。7.3 零部件热作或热处理后表面应进行清理，如喷砂或用纯氧化物砂轮打磨。7.4容器表面用砂轮打磨时应避免产生过热（回火）现象。7.5 表面的磕碰划伤应修磨。板厚10mm的打磨深度不超过0.3mm；板厚10mm的打磨深度不超过0.5mm，且均不超过板材的负偏差，打磨处应进行液体渗透检验。7.6采用机械抛光时，抛光磨料一般应选用氧化铝或氧化铬，不得使用铁砂作磨料。抛光等级应按顺序逐级提高。粗抛后，应用10倍放大镜进行表面检查，如在局部区域发现小麻点，应将小麻点抛磨干净后方可进行亮抛。局部区域的小麻点抛磨后，不允许有明显的凹坑、过热，且应注意抛光纹路的一致性。抛光等级按设计图样和GB1031表面粗糙度的要求进行评定。7.7采用电抛光或其它方法抛光时，应事先进行工艺性试验，工件抛光时应严格按照工艺要求进行。8酸洗钝化8.1不锈钢压力容器的酸洗钝化应以浸渍法为主，亦可采用湿拖法或膏剂涂抹法。8.2工件在酸洗钝化前，必须进行工艺性试验，制定出适宜的配方和操作工艺；酸洗钝化液应定期取样化验，及时校正其浓度。8.3凡不锈钢压力容器上有碳钢零部件的，应尽量避免碳钢件的酸洗，无法避免时，碳钢件必须预先做好保护措施。8.4酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊接及热加工表面不得有氧化色。8.5不锈钢压力容器酸洗后，必须用水冲洗干净，不允许残留酸洗液；钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。钝化后钝化膜完整均匀，呈灰白的金属颜色。8.6有抗晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器表面处理后，必须进行钝化膜检查；按设计图样规定进行钝化膜的检查，设计图样无规定时用蓝点法进行检查；钝化膜检查应避免在接触介质面进行。8.7需排放的酸洗液，应采取中和措施，达到国家有关排放标准后方可排放。9包装运输9.1不锈钢压力容器在包装过程中，与介质接触的表面如有钝化膜被破坏时，应及时采取重新钝化措施。9.2不锈钢压力容器制造完毕后，所有密封面和管口应及时用盖板盖好，并采取适当保护措施。9.3