冷冻站螺杆式冷冻机维护检修规程.doc

CM4720A-CM47201F离心式冷冻机维护检修规程螺杆甲醇冷冻机维护检修规程1、总则1.1 适用范围本规程适用于四川维尼纶厂供排水车间JJCLG25FZ-B螺杆甲醇制冷剂。1.2 结构简述螺杆式制冷压缩机组主要由螺杆式制冷压缩机、主电动机、蒸发器、冷凝器、经济器、油分离器、油冷却器、油泵、控制系统等组成。1.3主要技术特性（见表1） 表1机组型号JJCLG25FZ-B蒸发温度()-11制冷剂R22制冷量(KW)1580压缩机型号LG25转速(r/min)2960能量调节10-100无级调速电动机主电机型号YB560M2-2功率（KW）560电源3P,10000V,50HZ油泵电机型号YB132M2-6功率（KW）5.5电源3P,380V,50HZ冷凝器冷却水进出口径（mm）DN300冷却水流量（m3/h）325冷却水侧阻力(MPa)0.1蒸发器冷冻水进出口径（mm）DN250甲醇流量（m3/h）305冷冻水侧阻力(MPa)0.1(进出水温差5)2 检修周期和检修内容2.1 检修周期（见表2） 表2 单位：月检修类别小修中修大修检修周期36 12 2436 2.2 检修内容2.2.1 小修2.2.1.1 检查各联接部位螺栓的紧固程度。2.2.1.2 检查油冷却器，清除水垢、油污。2.2.1.3 清洗油过滤器及回油过滤器。2.2.1.4 检查清洗吸气过滤器。2.2.1.5 检查滑阀的动作情况。2.2.1.6 检查油位、油质，添加或更换润滑油。2.2.1.7 校验压力传感器、温度传感器。2.2.1.8 电气设备和自控系统的动作检查。2.2.1.9 检查各密封部位，处理跑、冒、滴、漏。2.2.1.10 检测振动，外壁温度，检测是否有轻微异响。2.2.2 中修2.2.2.1包括小修项目2.2.2.2检查联轴器，必要时摩擦盘作无损探伤。2.2.2.3 检查电动机与压缩机同轴度。2.2.2.4 测定主电动机的绝缘。2.2.2.5 油泵电机的绝缘确认。2.2.2.6 油泵试漏检查。2.2.2.7 清洗、检查、修理换热器水路系统。2.2.2.8 检查修理随机阀门及CW、IW33水进出口阀。2.2.2.8 检查传感器及电动执行器工作情况.2.2.2.10 调校安全阀、压力表和温度计。2.2.2.11 压缩机年度检验，确认轴承、平衡活塞套及轴封的磨损情况。2.2.2.12 检查、校验各安全联锁装置。2.2.2.13 分析测定制冷剂，根据分析结果决定是否更换.2.2.2.14 油加热器的断线确认.2.2.3 大修2.2.3.1包括中修项目。2.2.3.2 压缩机解体大修，必修更换角接触推力轴承、O型圈和垫片。2.2.3.3 电动机拆卸检修及换件轴承加油。2.2.3.4 清洗油分离器内部，更换油分滤芯。2.2.3.5 检修止回阀、吸排气截止阀和压力表阀。2.2.3.6 检查调整各部位间隙。2.2.3.7 清洗润滑系统。2.2.3.8 检查主、从动转子，必要时进行动、静平衡试验和探伤。2.2.3.9 检查基础有无沉陷等缺陷，校正机座水平。2.2.3.10 检验自控装置。2.2.3.11 检查机座及基础，设备油漆防腐。2.2.3.12 清洗油路、气路系统过滤器过滤芯，必要时应更换2.2.3.13 仪表及安全、联锁保护系统同步检修。2.2.3.14 主电机、油泵电机等电气设备同步检修。3.1安全与质量保证注意事项3.1.1拆卸前的准备1、根据机组运行情况、状态检测报告及故障诊断结论进行危害识别、环境识别和风险评估，按照HSE管理体系要求编制检修方案；2、备齐备足所需的合格备件和材料，并有质量合格证或检验单；3、备好所需的工具及检验合格的量具；4、起重机具、绳索按规定检验，动静负荷试验合格；5、备好零部件的专用放置设施；3.1.2检修应具备的条件1、机组与系统隔离，电源切除，安全技术措施落实；2、办好作业票，做好交接工作3.1.3 拆卸1、拆卸严格按程序进行，使用专用工具，严禁生拉、硬拽及铲、打、割等野蛮方式施工；2、拆卸零部件时，做好原始安装位置标记，确保回装质量；3、拆开的管道与设备孔口要及时封好。3.1.4 吊装1、吊装前必须掌握被吊物的质量，严禁超载（主要零部件质量见表）2、起重设备、机具和索具检验合格，钢丝绳扣有塑料和橡胶保护套；3、栓挂绳索应保护被吊物不受损伤，放置安稳。3.1.5 吹扫和清洗1、采用压缩空气或蒸汽吹扫后的零部件，应及时清除水分，并涂上干净的工作油；2、精密零部件应用煤油清洗，不得用蒸汽吹扫，且装复前必须干净并涂上干净的工作油。3.1“5S”质量标准规范检修，满足公司“5S”管理标准要求。3.2 转子3.2.1 转子应无严重磨损、腐蚀、变形、损伤及裂纹等缺陷，必要时作无损探伤检查。3.2.2 轴颈、轴封、止推盘应无麻点、伤痕、沟槽。轴颈表面与止推盘端面的表面粗糙度应不大于0.4，轴封表面粗糙度应不大于0.8。3.2.3 叶轮流道内应无积垢、叶片无缺损。3.2.4 叶轮轴盘气封间隙。3.2.5 转子的动平衡校正出现下列情况之一时，应对转子进行动平衡校正： a) 检修前转子振动明显增大； b) 对转子进行修复或更换零件。去重位置、去重深度、许用不平衡量严格按技术要求进行。3.2.6 主轴应进行无损探伤，不得有裂纹等缺陷，轴心线直线度不大于0.05mm/m。转子轴向串动量：低速部0.230.53mm,高速部0.200.30mm.3.2.7 大、小齿轮表面应无积垢、缺陷、点蚀、剥落及裂纹等缺陷。齿轮啮合间隙0.20mm。.接触面积：沿齿高60%，沿齿长90%。3.2.8 叶轮和高速止推盘紧固螺栓无积垢、缺损、裂纹等缺陷，必要时应进行无损探伤。螺栓精度符合技术要求。3.2.9 转子各部锁紧力矩要求（见表3）表3相互联接的零件螺栓数量规规格mm（英寸）锁紧力矩N.m(kg.m)叶轮与小齿轮轴312.700(1/2)166.6(17)高速止推盘与小齿轮轴27.938(5/16)29.4(3)主轴与大齿轮轴127.938(5/16)41.2(4.2)3.3 轴承3.3.1 轴承表面应光洁无毛刺，螺孔应清洁，丝牙无损坏，各油孔应畅通。注意保护定位销，严禁磕碰。3.3.2 主要间隙值（见表4） 表4部位名称间隙值（mm）低速部前轴承与大齿轮轴0.150.20与轴承座0.050.10后轴承与大齿轮轴0.180.22与轴承座0.050.10高速部前轴承与小齿轮轴0.150.20与轴承座0.050.10后轴承与小齿轮轴0.150.20与轴承座0.050.103.3.3 高速止推盘端面圆跳动公差值0.013mm,极限值0.025mm.3.3.4 止推轴承与止推盘接触面应均匀，接触面积不得小于85%.3.4 密封3.4.1 密封面应整齐、无积垢、变形及裂纹。3.4.2 工作表面研磨后表面粗糙度为0.2，其余为1.63.4.2机封运行时油滴出量不大于10滴/min。3.5 箱体3.5.1 后壳体齿轮箱、蜗壳、进口壳体等应清洁，无损伤、变形、裂纹和砂眼。各上、下盖剖分面应平整、无划痕。各定位销孔及定位销应保护好，不要碰伤止口。3.5.2 各主要轴承座孔公差值（见表5） 表5轴承座孔部位座孔基本尺寸mm公差值mm低速部前轴承孔座 101.600+0.025后轴承孔座 139.700+0.025高速部前轴承孔座 82.550+0.025后轴承孔座 95.250+0.0253.5.3 各轴承座孔与高、低速轴承外圆装配间隙为0.050.10mm。3.5.4 箱体各部锁紧力矩要求（见表6）运行时箱体各结合部不得有泄漏。表6相互联接的零件螺栓数量规格mm(英寸)锁紧力矩N.m(kg.m)齿轮箱体与后壳体3615.875（5/8）205.8（21）齿轮箱体与蜗壳3015.875（5/8）205.8（21）蜗壳与进口壳体1815.875（5/8）205.8（21）后壳体与高速推力盖127.938（5/16）29.4（3）后壳体与机封压盖69.525（3/8）49.0（5）3.6 叶片调节机构3.6.1 传动部分应清洁无积垢、无严重磨损及腐蚀，转动灵活可靠无卡涩现象。运行时各结合部不得有泄漏现象。3.6.2 翼形叶片动作与转轴动作应同步。3.6.3 叶片应无变形、裂纹等缺陷。3.6.4 开度指示与控制臂定位标记正确，开度指示准确。3.6.5 电动执行器控制范围调整在0900，机械限位块固定位置准确。00位置时叶片应达到全关闭状态，900位置时叶片应达到全开状态。3.7 吸排出管3.7.1 吸排出管应无积垢，连接法兰平面无划痕、变形和裂纹。3.7.2 伸缩膨胀节应无损伤、老化现象且安装正确，保证管路自由伸缩无卡涩。3.7.3 套装接头安装应牢固无偏斜，间隙应均匀。3.7.4 运行时不得有泄漏现象。3.8 联轴节3.8.1 摩擦盘探伤检查不得有裂纹等缺陷。3.8.2 三角形摩擦传热面接触面积不小于95%。3.8.3 联接螺栓的螺纹应清洁，无损伤。3.8.4 紧固螺栓无积垢、缺损、裂纹等缺陷，精度符合技术要求。3.8.5 联轴隔环总厚度为L-a/2-b/2。L为压机轴、电机轴处正常工作位置时端面间距。a/2、b/2分别为主电机轴和压机主轴轴向窜动量。3.8.6 联轴器无积垢、缺损、裂纹等缺陷。3.8.7 联轴器标记清晰，安装位置正确。3.8.8 主电机轴和压机主轴对中。3.9 润滑油系统3.9.1 润滑油管路及附属设备要清洗干净，应无杂质、锈蚀及水份等。3.9.2 油过滤器应清洗干净，滤芯目数应符合设计规定。3.9.3 油压调节阀应灵敏好用，逆止阀应灵活可靠。3.9.4 油泵内部机件完好，各装配间隙符合要求，性能达到设计规定。3.9.5 油冷却器冷却效果达到设计要求，更换的润滑油符合质量要求。3.9.6 系统运行时不允许有任何泄漏。3.10 阀门及附件3.10.1 随机阀门及RW12水,IW33水进出口阀应完好、灵活好用。3.10.2 安全阀、防爆板应完好，性能达到设计规定。3.11 基座及基础3.11.1 基座应完好无损坏，减震簧座应弹性良好，弹力足够。设备油漆防腐应符合专业技术要求。3.11.2 基础坚固完整，地脚螺栓和各部位联接螺栓完好、整齐、紧固。3.12 气密试验、真空干燥及真空试验3.12.1气密试验应符合表7的要求表7试验介质 N2试验压力1.15MPa试漏部位法兰面、焊缝、阀门连接处等所有联接部位检漏方法用发泡剂或肥皂水检查质量要求无泄漏、保压24小时压力不下降3.12.3 真空试验应符合表9的要求表9试验部位真空系统试验压力绝压：0.3kPa 以下试验时间30min质量要求压力回升不超过0.15kPa3.12.2 真空干燥应符合表8的要求 表8试验部位真空系统试验压力绝压：0.67kPa试验方法抽真空试验次数12次3.13 机组换热设备 3.13.1 端盖密封面无机械损伤及裂纹等缺陷。3.13.2 管束表面结垢应清理干净。3.13.3 换热器管束堵漏数，在同一管程内堵管数不超过其总管数的5%（max:10%）3.13.4 密封垫片不允许有皱折和裂纹等缺陷。3.13.5 密封垫及联接螺栓的更换应符合设计要求。3.14 电气设备主电机、油泵电机等电气设备应完好，符合其专业规范的要求。3.15 仪表及安全、联锁保护系统机组仪表及安全、联锁保护系统应完好、灵敏可靠，符合其专业技术规范要求。4 检修方法4.1拆卸前的准备工作4.1.1掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。4.1.2备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。4.1.3 切断电源及设备与系统的联系，内部介质吹扫置换干净，符合安全检修条件。4.2 注意事项4.2.1 吊装时应平稳，不得磕碰，压机及其箱体拆下放置时应有枕木支承。4.2.2 压机箱体内各零部件拆下后应放置在合适的台板上，防止零部件变形。4.2.3 各安装表面及定位销、定位止口应严格保护，不得任意砂、磨、刮、研等。4.2.4 压机装配时必须保证各零部件及现场清洁。4.2.5 压机各轴承、齿轮、叶轮、推力盘等重要零件的清洁工作应使用汽油和真丝绸，不得使用棉纱纤维。4.2.6 压机装配时各部件润滑表面应均匀涂上合格的冷冻机油。4.2.7 箱体部件各结合面垫片不得浸油。4.2.8 检修时应文明施工，严禁野蛮拆装。4.3 拆卸顺序4.3.1 拆卸检查联轴器.4.3.2 拆卸检查压机吸入排出管及膨胀节。4.3.3 拆卸油泵。4.3.4 拆卸压机。4.3.5 解体检查各压机零部件。4.3.5.1 拆卸检查叶片调节机构。4.3.5.2 拆卸检查蜗壳。4.3.5.3 拆卸检查叶轮密封壳。4.3.5.4 拆卸检查高速止推盘。4.3.5.5 拆卸检查叶轮。4.3.5.6 拆卸检查高速后轴承。4.3.5.7 拆卸检查后壳体。4.3.5.8 拆卸检查低速后轴承。4.3.5.9 拆卸检查小齿轮。4.3.5.10 拆卸检查高速前轴承。4.3.5.11 拆卸检查大齿轮。4.3.5.12 拆卸检查低速前轴承。4.3.5.13 拆卸检查其它零件。4.3.5.14 清洗、检查各零部件。4.3.5.15 检查、清洗箱体。4.3.6 拆卸、清扫检查换热器，管束进行压力试验。4.3.7 拆卸检查随机阀门及RW12水、IW33水进出口阀。清扫检查润滑系统（包括油泵、油冷却器、油过滤器、油箱、管线及附件等），油冷却器试压。4.3.9 主电机、油泵电机等电气设备拆卸检查。4.3.10 机组仪表及安全、联锁系统检查调试。试车与验收5.1 试车前的检查。5.1.1 检查检修记录，确认检修数据正确，记录准确合格。5.1.2 机、电、仪工艺人员进行系统复查，确认各项检修工作完毕。5.1.3 油箱内油位正确（最高油位视液镜中部附近）。5.1.4 油温正确（应先将油加热到4555；启动前最好先启动油泵运行2-3分钟）。5.1.5蒸发器内制冷剂的液位正确。5.1.6 机内压力正常。5.1.7 盘车数转应无卡涩现象，无摩擦及异常声音。5.1.8 压缩机进口导叶全闭。检查微机控制柜和启动柜。蒸发器和冷凝器已通水，由排气室和水管中的空气排尽。启动油泵，油压应正常（制冷机上的油压表在油泵启动后应指示为0.2-0.3MPa）确认冷却水和冷冻水的水量符合额定值。5.2 模拟试车5.2.1 按操作规程启动机组，当机组达到额定转速后，检查确认轴承温度、振动、油温、油压有无异常。5.2.2 监听机组运行声响，有无冲击、杂音和摩擦现象。5.2.3 检查各外部联接螺栓有无松动。5.2.4 压机工作振动值（双幅）不大于0.03mm，极限值0.06mm.。5.2.5 高速推力盖、机封盖处轴承温度不大于700C,齿轮油箱油温不大于600C(max:650C),油冷却器油管油温不大于400C。5.2.6 电流、电压、电机温升及就地仪表和各安全联锁系统无异常。5.2.7 大修后的机组在低负荷下运行12h无异常后，可达到额定工况运行。必要时可做机组性能试验。5.2.8 做好试车记录。5.3 负荷试车5.3.1 视情况更换机组内全部润滑油。5.3.2 补加符合质量的R12冷剂至标准值。5.3.3 复查机组密封性及真空度。5.3.4 按操作规程启动机组，进行负荷试车。5.3.5 负荷试车检查内容与低负荷试车相同。5.3.6 各自动联锁系统重新校验，达到动作灵敏、准确、可靠。5.4 验收5.4.1 连续运行24h后，各项技术指示均达到设计要求或能满足需要。5.4.2 设备达到完好标准。5.4.3 提交检修记录，试验记录和有关检修报告。5.4.4 按规定办理竣工验收手续。6 维护及常见故障处理6.1日常维护检查6.1.1 定期搞好设备维护保养工作，使其长期保持整齐、清洁；6.1.2 定期检查设备运行参数及声响、振动、温度、泄漏、润滑、冷却、保温、仪表灵敏度，及时消除缺陷或隐患；6.1.3 操作人员应严格执行工艺操作规程，按规定定时进行巡回检查；6.1.4 定期监测机组声响和振动情况，如发现不正常声响或振动值明显增大时，应及时采取措施或停机检查以排除故障；6.1.5 机组严禁在喘振的工况下运行；6.1.6 定时检查润滑油温度和压力，油过滤器前后压差超过规定值时，要及时清洗或更换过滤器；6.1.7 定时检查轴承及电机温度，冷却水温度，油温及进出口压力；6.1.8 经常检查各部连接螺栓有无松动现象或因松动而产生的振动；6.1.9 经常检查各部密封点有无跑、冒、滴、漏现象；6.1.10 检查润滑油位，液位下降时应及时补充质量合格的润滑油，每三年更换一次；6.1.11做好蒸发器、冷凝器管道清扫、查漏工作，每年一次，根据具体的水质情况适当增减次数；6.1.12 定期对制冷剂进行分析，每年一次；6.1.13清扫冷剂过滤网，每三年一次；6.2 常见故障及处理（见表10） 表10故 障 现 象故 障 原 因处 理 方 法1.滑阀未停到0位2.压缩机内充满了润滑油或液体制冷剂3.部分运动部件严重磨损或烧伤4.电压不足1.使滑阀调到0位2.按转动方向盘动压缩机，排除积液或积油3.拆卸检修及更换零部件4.检查电网电压值机组发生不正常振动1.机组地脚螺栓未紧固2.压缩机与电动机不同轴3.因管道振动引起机组振动加剧4.过量的液态制冷机被吸入机体内5.滑阀不能定位而且振动6.吸气腔真空度过高1.旋紧地脚螺栓2.重新找正3.加支撑点或改变支撑点4.调整系统供液量5.检查油活塞及增减载阀是否泄漏6.开打稀奇截止阀压缩机运转后自动停机1.自动保护及自动控制元件调定值不能适应工况的要求2.控制电路内部存在故障3.过载1.检查各调定值是否合理，适当调整2.检查电路，消除故障3.检查原因并消除制冷能力不足1.滑阀的位置不合适或其他故障2.吸气过滤器堵塞3.机器不正常磨损，造成间隙过大4.吸气管线阻力损失过大5.高低压系统间泄露6.喷油量不足，不能实现密封7.排气压力远高于冷凝压力8.吸气截止阀未全开1.检查指示器并调整位置，检修滑阀2.拆下吸气过滤器的过滤网清洗3.调整或更换零件4.检查阀门（如吸气截止阀或止回阀）5.检查旁通管路6.检查油路系统7.检查排气系统管路及阀门，清除排气系统阻力8.全开吸气截止阀运转中机器出现不正常响声1.转子齿槽内有杂物2.止推轴承损坏3.轴承磨损造成转子与机壳间的摩擦4.滑阀偏斜5.运动部件连接处松动1.检修转子及吸气过滤器2.更换轴承3. 更换轴承4.检修滑阀导向块及导向柱5.拆开机器检修，加强防松措施排气温度或油温度过高1.压缩比较大2.油温过高3.吸入严重过热的蒸汽4.喷油量不足5.空气渗入制冷系统1.降低排气压力和负荷2.清除油冷却器传热面上的污垢，降低水温或增大水量3.向蒸发系统供液4.提高喷油量5.排除空气，检查空气渗入部件排气温度或油温下降1.吸入湿蒸气或液体制冷剂2.连续无负荷运转3.排气压力异常低1.减少向蒸汽系统的供液量2.检查滑阀3.降低冷凝器的冷凝能力、减小供水量滑阀动作太快1.手动阀开启过大1.适当关闭进油截止阀滑阀动作不灵活或不动作1.电磁阀动作不灵2.油管路系统接头堵塞3.手动阀关闭4.油活塞卡住或漏油1.检修电磁阀2.清洗油管路系统接头3.打开进油截止阀4.检修油活塞卡压缩机自动增载或减载1.四通电磁阀损坏2.油活塞密封处渗漏1.检修或更换电磁阀2.更换油活塞密封环压缩机机体温度过高1.吸气严重过热2.旁通管路泄露3.摩擦部位严重磨损4.压缩比过高1.降低吸气过热度2.检修旁通管路及阀门3.检修及更换零部件4.降低排气压力及负荷压缩机轴封泄露（允许值为6滴/min）1.O型圈损坏2.动环与静环接触不良1.更换O型环2、拆下重新研磨油压低于排气压力太多1.油粗过滤器或油精过滤器脏堵1.清洗回油速度低或不流动1.回油阀堵塞1.清洗回油阀油消耗量大1.回油过滤器脏堵2