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拨叉抜叉
工艺
及其
夹具
设计
钻铰
10
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拨叉机械加工工艺规程 nts 目 录 机械加工工艺过程卡 1 机械加工工序卡 2 零件图 11 零件毛坯合图 12 夹具总装图 13 夹具零件图 14 量具工作图 15nts 3 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 1 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 001 铸造 005 铣 装夹 （见工序图 P1） X62W 游标卡尺 粗铣半精铣两个面 010 钻孔 装夹 （见工序图 P2） Z35 游标卡尺 分别钻 12.6 和 15.8 的孔 015 铣 装夹 （见工序图 P3） X62W 粗铣 ，半精铣 ，精铣四个边 020 检验 粗糙度和尺寸要求 025 铣 装夹 （见工序图 P4） X62W ，游标卡尺 粗铣 半精铣 精铣 030 钻孔 装夹 （见工序图 P5） Z35 游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期 ） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts 4 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 2 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 钻 9.5 的孔 035 铣 装夹 （见工序图 P6） X62W 用成型铣刀一次性铣到加工的要求 040 铣 装夹 （见工序图 P7） X62W 游标卡尺 铣直径为 31.9 深为 5.4 的孔 045 钻 装夹 （见工序图 P8） Z35 钻头 游标卡尺 钻两孔 9.5 的孔 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts 5 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 3 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工名 序称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 050 镗 镗两个 10 的孔 T618 镗刀 百分表 055 攻丝 装夹 （见工序图 P9） 丝锥 游标卡尺 攻 M12 的丝 060 钻 装夹 （见工序图 P10） Z35 钻头 游标卡尺 钻 4.2 的孔 065 攻丝 装夹 （见工序图 P11） 丝锥 游标卡尺 攻 M5 的丝 070 刮 装夹 （见工序图 P12） 刮刀 游标卡尺 刮底 面达到技术要求 075 铰孔 装夹 （见工序图 P13） 绞刀 游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 nts 6 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 4 页 材 料 牌 号 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 铰 21.6+0.19 0 080 去毛 刺 装夹 （见工序图 P14） 锉刀 游标卡尺 085 检验 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 7 机械加工工序卡片 产品型号 零 件图号 产品名称 保持架 零件名称 保持架 共 18 页 第 5 页 全部车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 1 车端面 QT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 X62W 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣半精铣两个面 游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 8 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 6 页 全部车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 2 车端面 QT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 分别钻 12.6 和 15.8 的孔 游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 9 机械加工工序卡片 产 品型号 零件图号 产品名称 保持架 零件名称 共 18 页 第 8 页 全部车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 4 车内球面 QT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 数控车床 X62W 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 0.36 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣 ，半精铣 ，精铣四个边 端面 34.2 镗刀， 90车刀、专用夹具、 600 113.08 0.6 2.4 1 0.1 0.23 游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 10 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 保持架 零件名称 保持架 共 18 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 5 QT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 X62W 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 粗铣 90车刀， 75车刀，专用夹具， 2 半精铣 游标卡尺、卡规 精铣 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 nts 11 产品名称 零件名称 共 18 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 6 QT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备 编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻 9.5 的孔 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 nts 12 产品名称 零件名称 共 18 页 第 12 页 全部车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 8 20Gr 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 X62W 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铣孔 游标卡尺、 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 13 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 13 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 9 QT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 X62W 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 攻 M12 的丝 2160 0.0032 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 14 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 14 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 QT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可 制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 磨外圆夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻两个 9.8 的孔 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 15 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 15 页 全部车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 11 QT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 镗两个 10 的孔 专用夹具，砂轮 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 16 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 16 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 12 QT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 钻 4.2 的孔 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 17 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 17 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 13 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 攻 M6 的丝 砂轮，专用夹具，卡规 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 18 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 18 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 14 QT200 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 刮底面 砂轮，专用夹 具，塞规 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 19 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 共 18 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 2 车端面 QT200 毛 坯 种 类 毛 坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 铰孔 21.6+0.19 0 90车 刀，三爪卡片盘， 游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） nts 20 零件图 C 2 0 H 71.26 0R 10R524 2 0 . 2 4 2 0 . 2120-0.0562.5-0.1-0.49+0.3+0.1 3 01 0 410150.212 2 02.3BBA 9 . 8 H 9M 1 212.512.5201 4M612421 2 01 9 0 0 . 21 2 . 5 0 . 0 2 5 C0 . 0 4 A6 . 33.214R156.36.36.31.648.52111.81 0R10.581 2 . 51 . 2 x 孔 与 H 7 孔 中 心 线 应 在 同 一 平 面 上 ， 允 许 0 . 1 。2 . 材 料 : Q T 2 0 03 . 重 量 : 0 . 9 5 K g技 术 要 求AB - BA - AA铣 刀 半 径1 2. 5BR38441 02x10H70 . 0 2 Bnts 21 毛坯零件和图 A - A1.26 0R1062.5-0.1-0.49+0.3+0.1 3 01 0 41012 2 02.3BBA12421 2 01 9 0 0 . 214R1548.51 0技 术 要 求AB - B1 . 2 x 孔 与 H 7 孔 中 心 线 应 在 同 一 平 面 上 ， 允 许 0 . 1 。2 . 材 料 : Q T 2 0 03 . 重 量 : 0 . 9 5 K gnts 22 夹具零件图 比例重量阶段标记共张第张批准工艺审核设计标记处数分区更改文件号签名年、月、日标准化1:159.312.614.99.729.85.4411.5515322498.68.636A321025R20.40.40 . 40.40.412.50.40.21012.5陕西国防学院铲齿成形铣刀JZ305513安冬冬1150-1.640Grnts 23 nts 毕业设计说明书 nts目 录 第一部分 工艺设计说明书 1 第二部分 第 35 道工序夹具设计说明书 第三部分 第 3 道工序刀具设计说明书 第四部分 第 90 号工序量具设计说明书 第五部分 毕业设计体会 nts 一、设计题目（附图）： 拨叉 零件 机械加工工艺规程制订及第 _工序工艺装备设计 二、设计条件： 1、 2、生产批量：大批量生产 三、设计内容： 零件图分析： 1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）； 2、绘制零件图。 毛坯选择 机械加工工艺路线确定： 1、加工方案分析及确定 2、基准的选择 3、绘制加工工艺流程图 工序尺寸及其公差确定 1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2、利用工序尺寸关系图计算工序 尺寸； 3、基准重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 设备及其工艺装备的确定 切削用量及工时定额确定： 确定全部工序切削用量及工时定额。 工艺文件制订： 1、编写工艺文件设计说明书： 2、编写工艺规程： 指定工序机床夹具设计 1、 工序图分析； 2、定位方案确定； 3、定位误差计算； 4、夹具总装图绘制； 刀具、量具设计 四 设计任务（工作量）： 1、 零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份； 2、 工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序 附图）； 3、 机床夹具设计说明书一份； 4、 夹具总装图一张（ A2 图纸）；零件图两张（ A4图纸）； 5、 刀量具设计说明书一份； 6、 刀具工作图一张（ A4 图纸）；量具图一张（ A4图纸）。 五起止日期： 六指导教师： 七审核批准 教研室主任： 系主任： 八设计评语： 年 月 日 九设计成绩： 年 月 日 第一部分 工艺设计说明书 1.零件图工艺性分析 nts1.1零件结构功用分析： 拨叉是一个重要的零件，拨叉是用来转换机器运转速率的零件，在传递力矩的过程中其要承受很强的冲击力。和其他工件碰撞的面是零件的主要面，也是零件中有加工难度的曲面。 1.2 零件结构工艺性分析 ： 由零件图可知，该零件外形不复杂、尺寸不大，加工那个圆弧面可用成型铣刀进行加工，其余表面用精铣就能满足，孔用摇臂钻就可以，螺纹用丝锥攻丝、，底面是精度要求最高的面，必须要用刮刀刮削才能进行加工 . 拨叉底面要求很高，必须用刮削。 . 孔用钻摇 钻钻后，用铰刀铰孔就能达很难加工， 两个 10的孔必须要满足同轴 拨叉底面的精度要求很高 ,粗糙度为 1.6精度很高 M6的螺纹必须和相交的孔垂直 b). 螺纹用丝锥攻丝 ,精度高 2.毛坯的确定 2.1毛坯类型 考虑拨叉在传递力矩过程时要承受很强的冲击力 和 很大的交变载荷 , 要求材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性 ,而且其轮廓形状复杂 ,故采用铸件 零件尺寸很小 ,毛坯要求精度高 , 余量小 ,而且零件属于大批量加工 ,故采用铸造 2.2毛坯余量确定 1. 毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，即毛坯精度越高， 则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，可充分提高劳动生产率，降低成本，但是毛坯制造费用会提高，在确定毛坯时，应根据机械加工和毛坯制造两方面考虑。 分析锻件形状复杂系数 s： v 工件 = r2 h=3.14*452 *27+392 * *（ 29+5） +（ 23.28/2） 2 =205229.92mm3 =205.22992cm2 w 件 = v= 205.22992cm2 *7.9 =1619.5g=1.619kg 由于包容体和零件的毛坯接近所以 S 取 1，所以锻件复杂系数 s=w 件 /w 包=v件 /v 包 =1经查表只 s0.63-1 为简单件。 零件在加工中需要磨削，工序中有磨削加工工序， 对所查的余量进行校核计算： v 工件 = r2 h=3.14*（ 45+2） 2 *（ 27+2） +（ 39+5） 2 * *（ 41） 2 +（ 27.28/2）2 *（ 78+2） * +（ 57/2） nts2 * *（ 54） 2 =255.6469cm3 查表 13-9 该所查的的余量和效核前相同， 加工余量根据机械工艺设计资料表 1.2-7中查得各顶面、侧面、底面的加工余量确定尺寸 2.3毛坯零件合图草图 技术要求孔与 孔中心线应在同一平面上，允许 。材料重量3机械工艺路线确定 3.1 主要面加工方案的确定 3.1.1 拨叉上表面的 粗糙度为 3.2um 加工方案 ：拨叉上表面铸造 -粗铣 -半精铣 公差等级 IT12 IT8 粗糙度 12.5um 3.2um 底面 的 粗糙度 1.6 um nts 加工方案 ： 粗铣 -半精铣 -精铣 公差等级 IT12 IT9 IT8 粗糙度 12.5um 3.2um 1.6um 在夹具的制造和工件的装夹中来减少积累误差。 大部分加工部位都要通过铣床来完成的 。 3.2加工顺序的安排： 粗铣拨叉的。 半精加工阶段，进行半精车内腔，粗精铣滚道，两次倒角， 精加工阶段，有内腔的磨削和滚道的磨削，考虑到滚道的加工精度比较高，姑放在最后内腔磨削之后。 然后壳体零件主要由孔和平面构成与箱体类零件大体相同，加工顺序为先面后孔，这样可以用加工好的平面定位再来加工孔，因为 轴承座孔的精度要求较高，加工难度大，先加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样即能为孔的加工提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀。 3.3 定 位基准的选择： 3.2.1 粗基准的选择： 先加工拨叉的底面进行粗加工和半精加工 ，然后在以加工好的面为基准进行加工它的各个面，以达到工件的要求。 3.4段的划分 说明 加工阶段分为：先对三个底面进行粗加工，半精加工上边的面，在对对底面进行精加工，用绞刀铰孔达到技术要求。 然后对上面的的加工位置进行加工， 3.5加工工序简图 1、铸造 5、 粗铣半精铣三个面 6 . 5全 部nts10、 分别钻 12.6 和 15.8 的孔 6.312.515： 粗铣 ，半精铣 ，精铣四个边 6.36.320. 粗铣 ： 半精铣 精铣 nts6 . 3全 部25 钻 9.5 的孔 ； 12.530 铣直径为 31.9 深为 5.4 的孔 ： nts1 . 6全 部35攻 M12 的丝 40 钻两孔 9.5 的孔 nts 45 镗两孔 9.5 的孔 1 . 6全 部50 钻 4.2 的孔 nts 55攻 M6 的丝 60. 刮底面达到技术要求 nts6 . 36 . 31 . 665 铰孔 1.670.清洗去毛刺 75.检验入库 nts4.工序尺寸及其公差确定 工艺路线 基本尺寸 工序余量（双边） 经济精度 工序尺寸 粗铣 23 半精铣 13 10.0 12.5（ IT12） 133.00 精铣 12 1.0 3.2（ IT10） 120 -0.3 5.设备及其工艺装备确定 所用的设备有：验台、钳工台。探伤机 T618 Z35 X62W 夹具有：、专用夹具 刀具有：铣刀 钻头 丝锥 锉刀 量具有：游标卡尺、。 6切削用量及工时定额确定 钻底面两个孔 ： 切削用量： ap=9.7 由表 6.3-2得 f=0.3mm/r 由表 6.3-11 得 v=49m/min 则 n=318v/d=318x49/105=149r/min 工时定额：由表 6.4-1得 T2=(t+lw)/vf2+(lw-d0)/vf =(10+179.7)/49x9.7+(179.7-105)/(49x0.3)5.5min 由表 3.3-5得装夹工件时间为 0.11min 由表 3.3-6得松卸工件时间为 0.1min 由表 3.3-7得操作时间为 0.68 min 由表 3.3-8得测量工件时间为 0.18min T1=1.07min T3=51min T4=15min T基 =lz/nfap=179.7x10/149x0.3x9.7=4.2min T总 =76.8min 由表 5.3-2得 f=0.3mm/r 由表 5.3-20 得 v=120m/min 则 n=318v/d=318x120/110.4=346r/min 工时定额：（同上） T1=2.61min T2=0.2min T3=56min T4=15min T基 =lz/nfap=410.8x5/346x0.1x2=29.7min T总 =T1+T2+T3+T4+T基 =103.5min 镗 10的孔 切削用量： ap=0.5 由表 10.2-2得 f=0.5mm/r v=22m/min 则 n =318v/d=318X22/270=26r/min 工时定额：由表 3.3-13得装夹和松卸时间为 0.19 min 0.10 min 由表 3.3-15 得操作时间为 0.41min 由表 3.3-16得测量工件时间为 0.08min T1=0.78min T3=60min T4=15min T基 =270x0.5/26x0.6x0.5=17.3min T总 =93.1min 由工序图知，本道工序加工主要保证 3个尺寸： 49.1 0.075 ，公差等级为 IT10-11， 76.7 0.15，公差等级为 12级， 60 3 该工序在专用机床上加工。 1. 定位方案确定 nts所以 W=1.05*52.41903.66* 115.0=498N 加紧如图所示 夹具体选用灰铸铁的铸造夹具体，在夹具体底部两端设计出供 T型槽用螺栓紧固夹具用的 U型槽耳座。 第二部分 第 30 号工序夹具设计说明书 一 .工序尺寸精度分析 1.设计条件 ： 钻 20.25 孔 Ra12.5，中批量生产，材料 HT200。 2.工序图： 1 01 9 0 0 . 2二 .定位方案确定 1.保证尺寸 190 0.2 和 20 的壁厚均匀 ，应限制 X 的移动和转动，和 Y 的转动和移动四个自由度 ; 共需限制： X 的移动和转动，和 Y 的转动和移动 4 个自由度 因此，采用端面 A 限 制； X Y 的转动及 Z 的移动， 采用 10和 12 的内孔 限制 X Y的移动及 Z方向的转动 。 三 .定位元件确定 根据以上分析可得： 选用支撑板限制 Z 的移动，和 X Y 的转动 选用一面两孔来限制 X Y的移动及 Z方向的转动 四 .定位误差分析计算 因为该夹具采用有一定锥度的专用衬套，且其有自动定心的作用，因此 该定位方案的基准位移误差和基准不重合误差均为零， 即：定位误差为零。 因为该工序中的孔为通孔，所以 Z 方向没有定位误差。 五 .对定误差的分析 nts 由于该夹具和机床 的连接是靠心棒有人为来调节，故其对定误差为 0. 六 .夹紧方案及元件确定 由于该工序中切削力的方向主要是沿 Z 方向的转动的力，而该夹具中采用一面两销定位，该方案正好能够限制其切削力，故不需要加紧装置。 七 .夹具总装草图 第三部分 第 3 道工序刀具设计 （粗车 23.8 公差等级为 IT12 外圆） 1. 刀具类型确定 此到工序粗加工精度要求低，因此 可用 90 度外圆车刀 。 2. 刀具设计参数确定 序号 项 目 计 算 过 程 选用结果 nts1 2 3 4 5 1 2 3 容屑槽形式 ff侧后角侧后角宽度 B 深度 h 0dd外径孔径齿数 zk 1kk铲削角 容屑槽尺寸 容屑槽底半径 r 容屑槽角 容屑槽深度H 铣刀壁厚 m x0后角 齿根强度 齿根强度 由于工件廓形高度较大为增加铣刀强度并减少铣刀直径，采用加强式槽底 B=Bw+3=25.2mm H=hw+(1-2)=16.6mm 查表 3 73重切削 查表 3 74 查
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