端盖零件的工艺规程及钻Φ16H7孔的工装夹具设计.doc
GY03-119@端盖零件的工艺规程及钻Φ16H7孔的工装夹具设计
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机械毕业设计全套
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GY03-119@端盖零件的工艺规程及钻Φ16H7孔的工装夹具设计,机械毕业设计全套
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课程 设计说明书 题目： 端盖 零件的工艺规程及 钻 16H7 孔的 工装夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： nts 摘 要 本次设计内容涉及了机 械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 端盖 加工工艺规程及其 钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差 ，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 nts ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error nts 目 录 序言 1 一 . 零件分析 2 1.1 零件作用 2 1.2零件的工艺分析 2 二 . 工艺规程设计 2 2.1确定毛坯的制造形式 3 2.2毛坯的设计 3 2.3基面的选择传 5 2.4制定工艺路线 5 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 2.5确定切削用量及基本工时 8 三 夹具设计 21 3.1 问题的提出 21 3.2 定位基准的选择 21 3.3 定位元件的设计 22 3.4定位误差分析 23 3.5 切削力及夹紧力计算 24 3.6 钻套设计 24 3.7 夹具设计及操作简要说明 25 总 结 28 致 谢 29 参考文献 30 nts 第 1 页 共 34 页 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们 的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 端盖 的加工工艺规程及其 钻 16H7 孔 的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强 、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 nts 第 2 页 共 34 页 一、 零件的分析 1.1 零件的作用 端盖 的 具体 作用， 待查 1.2 零件的工艺分析 从 端盖 的零件图上可以看出，它有两组加工表面，这两组加工面之间也有一定的位置要求，现将这两组加工面分述如下： 1， 以 外 圆 和低面 为基准的加工面，这组加工面包括， 底面，顶面，2- 16孔 2： 一个 底面和 16 孔为基准的 加工面， 这个主要是 16H7 孔 的加工和 6- 6.6 沉孔 11 深 6.8 的钻削。 nts 第 3 页 共 34 页 二 . 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件 成批生产 ，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 2 级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2：毛坯的设计 端盖 零件材料为 HT200，硬度选用 260HBS，毛坯重约 1Kg。生产 类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型， 2级精度组。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 1. 16mm的孔 因为孔只有 16mm大 ， 因此在铸造时不容易铸造出，因此在毛坯的设计时，不宜 设计底孔。 因此毛坯采用实心铸造。以确保毛坯的成功率。 2. 端盖底面 该 端盖底面粗糙度都是 3.2，进行一次粗 铣 即可满足光洁度要求 。根据资料可知，选取加工余量等级为 G，选取尺寸公差等级为9级。 所以根据相关资料和经验可知， 端盖底面余量为 2mm，符合要求。 3. 端盖上面 端 盖上面，是加工螺纹时的旋入部分 ， 光洁 度要求 没有 ， 直接铸造出来， 查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为 810级， 4. 钻孔、 nts 第 4 页 共 34 页 在 16mm的孔处钻孔 在此处，因为加工的孔不是很大，所以可以不必留铸造底孔。 因其它表面均为不加工表面，而且砂型机器造型铸造铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。 根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图 .2 “ 拖拉机倒挡拨叉 ” 零件毛坯简图。 nts 第 5 页 共 34 页 2.3： 基面的选择的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。 粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出， 端盖零件比较规则，所以粗基准较 容易选择。 我们采用 2个不加工的外圆作为粗基准，用一固定 V型块和一活动 V型块定位，这样限制空间的 5个自由度，有因为钻削时钻削力是向下的 通过钻削力来限制上下的自由度 ，依照粗基准的选择原则 （即当零件有不加工表面时，应该 以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。 精基准的选择：精基准 的选择 要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。因此我们采用 已经加工好的 16孔做为 精基准 2.4： 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后， 制定以下两种工艺方案 ： 方案一 工序 ： 铸造 工序 ： 时效处理 工序 ： 铣 M27 端面 。 工序 ： 铣大端底面 工序 ： 钻 扩绞 16H7孔，锪孔 20H7 工序 ： 钻扩绞 16H7深 11孔 工序 ： 钻 6- 6孔锪孔 11深 6.8 nts 第 6 页 共 34 页 工序 VIII： 钻 2- 5定位销 工序 IX: 车 M27退刀槽，车 M27螺纹 工序 X：检验 方案二 工序 ：铸造 工序 ：时效处理 工序： 铣大端底面 工序： 铣 M27 端面 。 工序： 钻扩绞 16H7孔，锪孔 20H7 工序： 钻扩绞 16H7深 11孔 工序： 钻 6- 6孔锪孔 11深 6.8 工序 VIII： 钻 2- 5定位销 工序 IX: 车 M27退刀槽，车 M27螺纹 工序 X：检验 工艺方案一和方 案二的区别在于 方案一 与 方案二 相比 ， 方案一先加工 M27 端面，然后以 M27 端面为基准加工底面，这样能为下面的加工 16孔更好地提供定位基准，确保加工的精度 ，如果按方案二的话 ，要先下加工下底面，加工下底面的时间我们用的是 M27 未加工的端面作为基准，很难保证底面的一些加工质量和精度， 增加了辅助工时，不适合大批量生产， 综合考虑我们选择方案一 具体的工艺路线如下 工序 ：铸造 工序 ：时效处理 工序： 铣 M27 端面 。 工序： 铣大端底面 nts 第 7 页 共 34 页 工序： 钻扩绞 16H7孔，锪孔 20H7 工序： 钻扩绞 16H7深 11孔 工序 ： 钻 6- 6孔锪孔 11深 6.8 工序 VIII： 钻 2- 5定位销 工序 IX: 车 M27退刀槽，车 M27螺纹 工序 X：检验 2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 端盖 零 件材料为 HT200 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、 端盖 的 底面和顶 面 因 端盖 的 底面和顶 面的精度要求都不是很高 ，其加工余量为2.5mm。 2、 端盖的 16孔 因为孔的尺寸太小， 毛坯 铸造为实 心， 不 铸造出孔。孔的精度要求介于 IT7 IT8之间， 16的粗糙度要求为 1.6，需要钻，扩，绞 3次加工，参照参数文献。 钻孔 15 扩孔 15.85 绞孔 16 nts 第 8 页 共 34 页 2.6： 确定切削用量及基本工时 工序 ：铣端盖 M27 端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式端 铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 350 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mma p 5.1 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/39.11373512510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 1450 min/r m in/35.1591000 1450351000 mdnv w 当wn 1450r/min 时 rmmznff wzm /1 1 6 01 4 5 042.0 按机床标准选取 rmmfm /11603） 计算工时 切削工时： mml 27 ， mml 51 ， mml 32 ，则机动工时为 m in0 7 3 7.0475 352721 fn llltwmnts 第 9 页 共 34 页 工序二：铣大端底面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式端 铣刀，刀片采用 YG8, mma p 5.1 ， mmd 350 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 mma p 5.1 5） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/39.11373512510001000 rd vn s 按机床标准选取wn 1450 min/r m in/35.1591000 1450351000 mdnv w 当wn 1450r/min 时 rmmznff wzm /1 1 6 01 4 5 042.0 按机床标准选取 rmmfm /11606） 计算工时 切削工时： mml 83 ， mml 51 ， mml 32 ，则机动工时为 m i n3 8 3 1.0)4 7 5 3583(2)(2 21 xfn lllxtwm工序三： 钻扩绞 16H7孔，锪孔 20H7 nts 第 10 页 共 34 页 工步一钻孔至 15 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2-7，当钢的MPab 800 ， mmd 150 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 14 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z525 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献 表 2-13 及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv 所以 m in/7.30115 181 0 0 01 0 0 0 rd vnws 根据机床说明书，取 min/375 rnw ，故实际切削速度为 m in/37.221000 375151000 mndv ww 切削工时： mml 32 ， mml 91 ， mml 32 ，则机动工时为 m in4 6 9 3.025.0375393221 fnllltwm工步二： 扩孔 mm85.15 利用钻头将 mm15 孔扩大至 mm85.15 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 nts 第 11 页 共 34 页 rmmff/87.0585.075.065.08.12.18.12.1 钻 根据机床说明书，选取 rmmf /57.0 m i n/461231213121 mvv 钻则主轴转速为 m in/346.51 rn ，并按车床说明书取 min/68 rnw ，实际切削速度为 m in/3843.31000 6885.151000 mndv ww 切削工时： mml 32 ， mml 61 ， mml 32 ，则机动工时为 m in0 5 7 8.157.068363221 fnllltwm工步 3： 铰 mmH 716 孔 根据 参考文献 表 2-25 ， rmmf /4.02.0 ，min/128 mv ，得 m in/65.2 5 48.1 6 9 rns 查参考文献 表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取 rmmf /35.0 ， min/198 rnw ， 实 际 切 削 速 度min/33.9 mv 。 切削工时： mml 32 ， mml 91 ， mml 32 ，则机动工时为 nts 第 12 页 共 34 页 m in6 0 6 0.035.01 9 8393221 fnllltwm锪扩 20H7 钻 、 扩 20的 孔 (1) 钻 19mm孔 机床： Z525 立式钻床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢钻头W18Cr4V. 1)进给量 根据切削手册表 10-66,当铸铁 HB200时， D= 19 时， 取 f=0.3mm/r 2)切削速度 根据机械加工工艺手册表 10-70,及 10-66,查得 V=35m/min. 3)确定机 床主轴转速 ns=Wd1000cv = 19 351000 586.65r/min ,与 586.65r/min 相近的机床转速为 555r/min。现选取wn=555r/min。 所以实际切削速度 cv=1000sdn= m in/4.311000 55519 m4)削工时。 tm=fnlw21 ll i ;其中 l=11mm; 1l =7mm; tm=fnlw1l=0.3555 18=0.108(min) (2) 20mm孔 nts 第 13 页 共 34 页 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸 的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 钻ff )8.12.1(钻vv )3121(式中的钻f、钻v 加工实心孔进的切削用量 . 现已知 钻f=0.36mm/r (切削手册 )表 2.7 钻v=42.25m/min (切削手册 )表 2.13 1) 给量 取 f=1.5 0.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r 2) 削速度 v=0.4 42.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速 ns=Wd1000cv = 20 9.161000 271.8r/min 与 271.8r/min 相近的机床转速为 275r/min。现选取wn=275r/min。 所以实际切削速度 cv=1000sdn= m in/4.1710 00 27 520 m5) 削工时，按工艺手册表 6.2-1。 tm=fnlw21 ll i ;其中 l=11mm; 1l =8mm; tm=fnlw1l=0.527519=0.069(min) nts 第 14 页 共 34 页 工序 IV:钻扩绞 16H7孔 工步一钻孔至 15 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2-7，当钢的MPab 800 ， mmd 150 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 14 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z525 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献 表 2-13 及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv 所以 m in/7.30115 181 0 0 01 0 0 0 rd vnws 根据机床说明书，取 min/375 rnw ，故实际切削速度为 m in/37.221000 375151000 mndv ww 切削工时 ： mml 11 ， mml 91 ， mml 32 ，则机动工时为 m in2 4 5 3.025.0375391121 fnllltwm工步二： 扩孔 mm85.15 利用钻头将 mm15 孔扩大至 mm85.15 ，根据有关手nts 第 15 页 共 34 页 册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 rmmff/87.0585.075.065.08.12.18.12.1 钻 根据机 床说明书，选取 rmmf /57.0 m i n/461231213121 mvv 钻则主轴转速为 m in/346.51 rn ，并按车床说明书取 min/68 rnw ，实际切削速度为 m in/3843.31000 6885.151000 mndv ww 切削工时： mml 11 ， mml 61 ， mml 32 ，则机动工时为 m in516.057.068361121 fnllltwm工步 3： 铰 mmH 716 孔 根据 参考文献 表 2-25 ， rmmf /4.02.0 ，min/128 mv ，得 m in/65.2 5 48.1 6 9 rns 查参考文献 表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取 rmmf /35.0 ， min/198 rnw ， 实 际 切 削 速 度min/33.9 mv 。 切削工时： mml 11 ， mml 91 ， mml 32 ，则机动工时为 nts 第 16 页 共 34 页 m in3 3 1 9.035.01 9 8391121 fnllltwm工序 VII：钻 6- 6孔，锪孔 13深 6.8 钻 6孔，扩 13孔 (1)钻 6mm孔 机床： Z525 立式钻床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 4. 1)进给量 取 f=0.13mm/r 2)切削速度 V=2434m/min. 取 V=30m/min 3)确定机床主 轴转速 ns=Wd1000cv = 6 301000 1592r/min 与 1592r/min 相近的机床转速为 1450r/min。现选取wn=1450r/min。 所以实际切削速度cv=1000sdn= m in/3.2710 00 14 506 m5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1。 tm=fnlw21 ll i ;其中 l=11mm; 1l =4mm; tm=fnlw1l=0.131450 15=0.1034(min) (2) 扩 13深 6.8mm孔 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 6. 1) 进给量 查机械加 工工艺师手册表 28-13， 取f=0.13mm/r nts 第 17 页 共 34 页 2) 切削速度 V=2434m/min. 取 V=30m/min 3) 确定机床主轴转速 ns=Wd1000cv = 13 301000 734.9r/min 与 734.9r/min 相近的机床转速为 750r/min。现选取wn=750r/min。 所以实际切削速度 cv=1000sdn= m in/615.301000 75013 m5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1 tm=fnlw21 ll i ;其中 l=6.8mm; 1l =4mm; tm=fnlw21 ll =0.13750 8.6=0.0697(min) 工序 VIII： 钻 2- 5 销孔 钻 5孔的切削用量及基本工时 (1)钻 5mm孔 机床： Z525 立式钻床 刀具： 根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 5 1)进给量 取 f=0.13mm/r 2)切削速度 V=2434m/min. 取 V=30m/min 3)确定机床主轴转速 ns=Wd1000cv = 5 301000 2388r/min 与 2388r/min 相近的机床转速为 2012r/min。现选取nts 第 18 页 共 34 页 wn=2012r/min。 所以实际切削速度cv=1000sdn= m in/3.251000 20125 m5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1。 tm=fnlw21 ll i ;其中 l=9mm; 1l =4mm; 2l =3mm; t tm=fnlw21 ll =0.132012 349 =0.6177(min) 工序 IX：车 M27螺纹退刀槽，车 M27螺纹 粗 车 M27螺纹退刀槽 1) 切削深度。单边余量 Z=1.2mm 2) 计算切削速度 vyxpmvc kfaT Cvvv其中：vC=342, vx=0.15, vy=0.35, m=0.2。 Mvk=1.44 , svk=0.8 , kvk=1.04 , krvk=0.81 , Bvk=0.97。 所以 nts 第 19 页 共 34 页 vcv 35.015.02.0 9.02.160 342 1.44 0.8 1.04 0.81 0.97=187m/min 3) 确定机床主轴转速 ns=Wd1000cv = 50 1871000 553r/min 与 553r/min 相近 的机床转速为 600r/min 。现选取wn=600r/min。 所以实际切削速度cv=1000sdn= m in/9410 00 60 050 m5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1。 tm=fnlw1li ;其中 l=2mm; 1l =4mm; tm=fnlw1l i=600x0.96 x1=0.0111(min) (2) 车 M27螺纹 1) 切削深度 单边余量为 Z=2.2mm 分两次 加工成 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=0.8mm/r 3) 计算切削速度 vyxpmvc kfaT Cvvv其中：vC=342, vx=0.15, vy=0.35, m=0.2。修正系数vk见切削手册表 1.28,即 Mvk=1.44 , svk=0.8 , kvk=1.04 , krvk=0.81 , Bvk=0.97。 nts 第 20 页 共 34 页 所以 vcv 35.015.02.0 8.02.260 342 1.44 0.8 1.04 0.81 0.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速 ns=Wd1000cv = x50891000 x 753r/min 与 753r/min 相近 的机床转速为 750r/min 。现选取wn=750r/min。 所以实际切削速度cv=1000sdn= m in/941000 75050 mx 5) 切削工时， tm=fnlw21 ll i ;其中 l=13mm; 1l =4mm; 2l =2mm; tm=fnlw21 ll i=0.875019=0.03166(min) nts 第 21 页 共 34 页 三、 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配，决定 设计第 V 道工序 钻 16H7 孔夹具设计 钻 16H7孔 夹具设计 3.1：问题的提出 本夹具主要用于 加工 16H7 孔，因为 16H7 孔 有 位置精度要求，定 位要较 不高，因此我们 在保证加工精度的同时在 考虑 提高生产效率的 ， 加工 16H7 孔时我们采用 外圆 定位。 3.2： 定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们 应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。 我们采用一面，一固定 V型块，一活动 V 型块定位。 3.3： 定位元件的设计 对于定位元件，因为定位基准为外圆，故选择长 V 型块作为nts 第 22 页 共 34 页 定位元 件。 至于使用的 V 型块个数，应使用 2 个 V 型块进行定位。一个位固定长 V 型块，它主要限制了 y 轴的旋转、位移和 z 轴的旋转、位移四个自由度，保证了孔的尺寸精度，另一块为滑动长 V 型块，防止过定位的形成。 具体的示意图如下图所示： 3.4 定位误差分析 一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使 加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。 形成原因有两个，一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。 根据零件图可知， T=0.28mm， Td=0.25mm， 96a 。04.012s in12TDW d ）（已知孔的形状公差为 0.28，根据经验公式， T51T31DW 易nts 第 23 页 共 34 页 知此结果符合。 3.5 切削力的计算与夹紧力分析 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔 加工， 钻 削力。由切削手册得： 钻削力 6.08.026 HBDfF 式（ 5-2） 钻削力矩 6.08.09.110 HBfDT 式（ 5-3） 式中： 10.5D mm m a x m a x m i n11 1 8 7 1 8 7 1 4 9 1 7 433H B H B H B H B 10 .2 0f m m r 代入公式（ 5-2）和（ 5-3）得 0 . 8 0 . 62 6 1 0 . 5 0 . 2 0 1 7 4 1 6 6 4FN 1 . 9 0 . 8 0 . 61 0 1 0 . 5 0 . 2 0 1 7 4 4 6 3 7 9T N m m 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。 3.6 钻套设计 nts 第 24 页 共 34 页 16孔的加工需钻，因为钻后还要 扩 孔， 铰孔， 为了我们钻后能及时的的 扩孔，铰孔 ，我们 切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：工艺孔 16H7孔 分钻、扩、 铰三 个工步完成加工。即先用 15 的麻花钻钻孔，根据 GB1141 84 的规定钻头上偏差为零，故钻套孔 径为
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