GY03-156@香烟横包机右支架工艺规程及夹具设计
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机械毕业设计全套
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GY03-156@香烟横包机右支架工艺规程及夹具设计,机械毕业设计全套
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1 目录 1 绪论 . 2 1.1 现代制造技术和工艺 . 2 1.2 现代机械工业的生产特点 . 2 1.3 夹具及其作用 . 3 1.4 现代机床夹具的发展方向 . 3 1.5 本课题的任务和主要内容 . 5 2 零件的分析 . 6 2.1 零件的结构与作用 . 6 3 工艺规程的设计 . 9 3.1 确定毛 坯的制造形式 . 9 3.2 基准的选择 . 9 3.3 制订工艺路线 . 9 3.4 机械加工余量 . 10 3.5 确定切削用量及基本工时 . 14 4 专用夹具设计 . 31 4.1 问题提出 . 31 4.2 夹具的设计 . 31 结论 . 36 致谢 . 37 参考文献 . 38 nts 2 绪论 1.1 现代制造技术和工艺 现代制造技术包括材料、工艺、设计、制造、管理等方面的新兴技术，现代制造技术的应用是中国制造业发展的脊梁， 机械制造业是国民经济最重要的基础产业，而机械制造技术的不断创新则是机械工业发展的技术基础和动力。现代制造技术是以传统制造技术与计算机技术、信息技术、自动控制技术等现代高新技术交叉融合的结果，是一个集机械、电子、信息、材料与管理技术于一体的新型交叉学科，它使制造技术的技术内涵和水平发生了质的变化。因此，凡是那些能 够融合当代科学进步的最新成果，最能发挥人和设备的潜力，最能体现现代制造水平的制造技术均称为现代制造技术，它给传统的机械制造业带来了勃勃生机。现代机械制造技术的发展主要表现在两个方向上：一是精密工程技术，以超精密加工的前沿部分、微细加工、纳米技术为代表，将进入微型机械电子技术和微型机器人的时代；二是机械制造的高度自动化，以CIMS 和敏捷制造等的进一步发展为代表。 机械制造工艺是各种机械的制造方法和过程的总称。其研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面。工艺是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过 程，是生产中最活跃的因素，落实在由工件、刀具、机床、夹具所构成的工艺系统中，和生产实际联系十分紧密。 1.2 现代机械工业的生产特点 随着科学技术的进步和生产的发展，国民经济各部门要求机械工业不断提供先进的技术装备，研制新的产品品种，以满足国民经济持续发展和人民生活不断提高的需要。这样促使机械工业的生产形式发生了显著的变化：多品种、中小批量生产逐渐占了优势。许多先进的工业国家的统计资料表明，在现代机械工业中约有 80%的企业 是属于这种生产类型的。 多品种中小批量的生产特点就是企业生产的产品品种多，而各种产品的批 量不大。特别是近代科学新技术的应用使产品更新换代的周期愈来愈短。往往一种产品持续生产三至五年便被新的产品所取代。这样原来传统的生产技术准备工作很不适应这种新的生产特点，而产生以下的主要问题： （ 1）一般小批量生产采用先进的工艺方法和专用工艺装备是不经济的。但对高、精、尖产品而言不采用这种手段无法达到规定的技术要求。 （ 2）现行的生产技术准备工作，一般都需要较长的时间，花费的人力、物力较大，nts 3 赶不上产品翻新的需要。 （ 3）由于产品更新越来越快，使用一般的专用夹具，容易造成积压浪费。 为了解决这些矛盾，除了在产品 结构设计和产品生产工艺方面进行改革之外，在工艺装备方面也必须改革，使之适用新的生产特点的需要。 1.3 夹具及其作用 夹具 是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。夹具是机械加工不可缺少的部件 ，机床夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于 机床或刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。 其机床专用夹具的功用： 1.3.1 保证加工质量 机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件的加工与定位面 之间以及被加工表面相互之间的位置精度。 1.3.2 提高生产率，降低成本 使用夹具后可减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多件、多工位加工。 1.3.3 扩大机床工艺范围 在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。 1.3.4 减轻工人劳动强度，保证生产安全。 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 1.4 现代机床夹具的发展方向 为了适应现代机械工业向高、精、尖方向发展的需要和多品种、中、小批量生产的特点，机床夹具的主要发展方向表现为： 1.4.1 精密化 由于机械产品的加工精度日益提高，高精度机床大量出现，必然要求夹具也相应越来越精密。 1.4.2 高效自动化 为了实现机械加工过程自动化，必须配备 相应的夹具。目前除了在生产流水线、自动线上配置相应的高效、自动化 夹具外；在数控机床上尤其是带自动换刀装置的数nts 4 控机床上，出现的各种自动装夹工件的夹具，和自动更换夹具的装置。充分发挥了数控机床的效率。 1.4.3 标 准化 我国夹具元件的标准化工作，过去已有一定的基础。在 1980 年制定了 “机床夹具零件及部件国家标准 ”。在中型组合夹具方面也有了比较完整的标准，但是这远远跟不上生产发展的需要，和国外先进国家相比差距也较大。主要表现在以下几个方面： 国外不仅有夹具零部件的标准，而且有各种夹具结构的标准。如自动线上用随行夹具和固定夹具标准；通用可调夹具标准等。这样，大大减少了夹具设计和制造的工作量，为组织夹具的集中生产创造了有利条件。 国外很多夹具部件、组件，都发展成为一个独立单元，装在夹具体上，简化了夹具的设计、制造和装配 。 国外不仅有各种夹具标准，而且有制造标准夹具零部件和标准夹具的专业工厂。这样，把原来是单件生产的夹具，转化为专业化大批量生产，因此生产周期短、成本低。甚至有些国家，夹具设计制造可由专业公司承担，按期交货，因而大大缩短了生产技术准备周期。我国只有一部分气动，液压元件有专业生产供应， “标准 ”主要供设计人员参阅，对制造方面没有起到应有的积极作用。在这方面，目前已开始布点生产。 1.4.4 通用化 为适应现代机械工业多品种、中小批量生产特点，扩大夹具通用化程度，是当前夹具新结构发展的主要方面。本来专用夹具是专供某 种零件的某道工序使用的。它的结构不可能被拆开重新组合成新的夹具；也不能 做局部的变更或调整，供不同的加工对象 使用。这就是专用夹具结构的一次使用性或不可逆性。扩大夹具的通用化程度就是通过下面两个主要措施，来改变专用夹具的上述特性： a.改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，使之能拆开重新组合，供新产品使用，因而夹具的组成元件能多次使用。 b.发展可调夹具结构。当产品变换时，只需对原有夹具进行调整，又可适应新产品的加工需求，使夹具的结构能够多次使用。 目前出现的许多新的机床夹具结构，基本上就是按上述两个方面发展起来 的。经过生产实践的检验，证明它们是能适应多品种、中小批量生产特点的。 nts 5 1.5 本课题的任务和主要内容 本课题是在总结生产实践经验的基础上发展起来的。本课题的主要任务是香烟横包机右支架的机械加工工艺与工装设计。具体分为如下方面的内容： （ 1） 现代制造技术和工艺的特点及夹具的作用和发展方向。 （ 2） 零件的分析。 （ 3） 零件的工艺 规 程设计。 （ 4） 专用夹具的设计。 对本课题的学习，要求达到下列的目的： （ 1）通过完成毕业设计，全面复习、巩固机械制造工艺学、机械制造装备设计以及相关课程的基本知识，并运用所学知识解决机械加工中的工艺、工艺 装备等实际设计问题，提高分析问题、解决问题的能力。掌握各种手册、文献资料在工艺工装设计的运用方法。通过文献检 索、英文翻译，提高学生运用计算机和英语的能力，提高学生的综合能力 。 （ 2）熟悉机械制造工艺规程的设计方法，训练切削用量的确定、刀具与机床选用、热处理方法的确定等基本技能。 （ 3） 掌握夹具设计的基本原理和方法，掌握相关设计手册、文献资料的使用方法。 （ 4）能熟练运用 1 种 CAD 软件进行夹 具设计。 （ 5）得到专业知识、设计能力、计算机运用能力、英语运用能力等方面的综合训练。 nts 6 零件的分析 2.1 零件的结构 与作用 香烟横包机右支架是整机或部件装配时的基础零件，它将有关零件连接成一个整体 ，并保证了它们有正确的相互位置关系，彼此能协调的运作。 因此，其加工精度在很大程度上决定了该部件或整机的工作精度。 图 2-1 为香烟横包机右支架的简图。图中画了主要结构要素，标注了一些尺寸精度、位置精度及粗糙度要求。 支架零件 用的是铝合金，以减轻重量。 nts 7 铣刀深 1 8锪平图 2-1 nts 8 2.2 零件的 工艺 分析 此支架材料为 铝合金 ，其尺寸精度要求不高（平面最高精度为 Ra1.6m，其余一般为 Ra3.2m 或 6.3m，但内孔精度为 Ra1.6m）。 此支架主要为孔和平面的加工，它们相互之间有一定的位置要求。现分述如下： （ 1） 以底面为基准的加工平面。 各个平面之间没有明确的位置精度，只保证其表面粗糙度即可。 （ 2） 也是以底面为基准的各个孔和螺纹的加工。其中端面孔 10H8 对 底 面的平行度为 0.02mm，其位置度为 0.1mm； 孔 22H7 对底面的平行 度为0.025mm，其位置度为 0.02mm；孔 23H7 对底面的平行度为 0.015mm，其位置度 0.02mm；孔 52H7 对底面的平行度为 0.025mm，其位置度为0.05mm。 由以上可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组，然后借助专用夹具加工另外一组，并且保证它们之间的位置精度要求。 nts 9 工艺规程的设计 3.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为 ZL106，考虑到零件在香烟横包机中只起到支撑的作用，即只要满足其强度和 刚 度就行，而且零 件整体尺寸不大，结构不是很复杂。零件 属于中批量的生产，宜用铸造。 其中可以考虑金属型铸造或压力型铸造，其中金属型因为可以一型多铸，一模具可以用几百次到几万次，生产效率高，所得铸件尺寸精度和表面质量较好，其精度可以达到 IT12 IT14，表面粗糙度 Ra为 12. 5m 6.3m，可以减少加工余量，也可以减少加工工时 ，而且金属型 导热性好，散热快，它 的激冷作用可以使铸件晶粒细密 ，力学性能 更 好。而压力型铸造虽然生产效率高，每小时可以达到 50 500 件，可以直接制造零件或只要少量的加工，虽然表面质量好 ，但内部常存在小的气孔和缩松，而且 其设备昂贵、制造周期长，宜用于大批量生产。综合考虑到其生产效率和经济型，故可以采用金属型铸造。这对提高生产效率和保证其加工质量也是有利的。 3.2 基准的选择 （ 1）粗基准的选择：对于支架的零件而言，以面作为基准是完全合理的。但对本零件来讲，如果以左右侧面作为基准，则可能造成满足不了垂直度要求，因为要以底面作为精基准的，所以必须满足横轴和纵轴的要求 。 （ 2）精基准的选择：精基准的选择应该主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合的时候，要进行尺寸换算。支架的精基准为 底面。 3.3 制订工艺路线 由于生产类型为中批量生产，可以采用独立机加工生产，但要使工序集中以提高生产率。除此外还可以降低生产成本。通过仔细考虑零件的技术要求以及可采取的加工手段，本着基准重合和装夹方便的原则，最后加工路线确定如下： 工序 05：铸造毛坯 工序 10：退火 工序 15： 粗、 半精铣、 精 铣底面 工序 20： 粗、半精 铣前端面 工序 25： 粗、半 精铣 后端面 工序 30： 粗、半 精铣 A、 B、 C 面 工序 35： 粗、半 精铣 D、 E 面 工序 40： 粗、半 精 铣 F、 G、 H、 I 面 nts 10 工序 45： 粗、半 精 铣 J 面 工序 50： 粗、半 精 铣 K 面 工序 55： 镗 23H7 孔及倒角，镗 22H7 孔及倒角，镗 52H7 孔及倒角 工序 60：镗后端面两个槽 工序 65：划线各加工孔 工序 70： 锪平 18 孔， 钻 、精铰 26H7 孔，钻、扩 、 粗 铰 、精铰 孔 11 孔 工序 75：锪平 15 孔，钻、 铰 孔 2-9 孔， 工序 80： 钻 、 铰 后端面孔 10H8 工序 85：钻 底面螺纹 M10-H7 底孔 8.5mm 工序 90：攻底面螺纹 M10-H7 工序 95： 钻 左侧面螺纹 2-M6-7H底孔 5mm、钻 左侧面螺纹 M8-7H底孔 6.7 mm，钻 左侧面螺纹 M4-7H 底孔 2.8 mm 工序 100；攻左侧面螺纹 2-M6-7H，攻左侧面螺纹 M8-7H， 攻左侧面螺纹 M8-7H 工序 105： 钻 后端面螺纹 2-M3-7H 深 8 底孔 1.3 mm 工序 110： 攻后端面螺纹 2-M3-7H 深 8mm 工序 115： 钻 斜面螺纹 3-M6H8 底孔 5 mm 工序 120：攻斜面螺纹 3-M6H8 工序 125： 钻 右端面上螺纹 M6-7H 底孔 5 mm 工序 130： 攻 右端面上螺纹 M6-7H 工序 135：终检 3.4 机械加工余量 香烟横包机右支架材料为 ZL106，生产类型为中批量生产，采用金属性铸件毛坯。 根据上面原始资料及 加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 3.4.1 底面 考虑其加工长度为 224mm，表面粗糙度要求为 Ra1.6m，其工序过程为粗铣人工时效 半精铣 精铣。 粗铣。加工余量为表 3.4.1-1 所示： nts 11 表 3.4.1-1 （ 单位 ： mm） 工 序 粗铣 加工余量 1.5 人工时效。加工余量为表 3.4.1-2 所示： 表 3.4.1-2 （单位： mm） 工 序 人工时效 加工余量 3 半精铣。加工余量为表 3.4.1-3 所示： 表 3.4.1-3 （单位： mm） 工 序 半精铣 加工余量 1.3 精铣。加工余量为表 3.4.1-4 所示： 表 3.4.1-4 （单位： mm） 工 序 精铣 加工余量 1 3.4.2 其他各面 表面粗糙度要求为 Ra3.2m 或 6.3m，其工序过程为粗铣 人工时效 半精铣。 粗铣。加工余量为表 3.4.2-1 所示： 表 3.4.2-1 （单位： mm） 工 序 粗铣 加工余量 1.5 人工时效。加工余量为表 3.4.2-2 所示： 表 3.4.2-2 （单位： mm） 工 序 人工时效 加工余量 3 半精铣。加工余量为表 3.4.2-3 所示： 表 3.4.2-3 （单 位： mm） 工 序 半精铣 加工余量 1.3 nts 12 3.4.3 镗 23H7 孔及倒角，镗 22H7 孔及倒角，镗 52H7 孔及倒角 各孔的加工精度为 H8 H7，其孔预先铸出，所以其工序过程为粗镗 半精镗 精镗。 粗 镗 22H7 孔和 23H7 孔 。加工余量为表 3.4.3-1 所示： 表 3.4.3-1 （单位： mm） 工 序 粗镗 加工余量 1.8 粗镗 52H7 孔。加工余量为表 3.4.3-2 所示： 表 3.4.3-2 （单位： mm） 工 序 粗镗 加工余量 1.8 半精镗 22H7 孔和 23H7 孔。加工余量为表 3.4.3-3 所示： 表 3.4.3-3 （单位： mm） 工 序 半精镗 加工余量 1.5 半精镗 52H7 孔。加工余量为表 3.4.3-4 所示： 表 3.4.3-4 （单位： mm） 工 序 半精镗 加工余量 1.5 精镗 22H7 孔和 23H7 孔。加工余量为表 3.4.3-5 所示： 表 3.4.3-5 （单位： mm） 工 序 精镗 加工余量 0.5 精镗 52H7 孔。加工余量为表 3.4.3-6 所示： 表 3.4.3-6 （单位： mm） 工 序 精镗 加工余量 0.5 nts 13 3.4.4 镗后端面两个槽 表面粗糙度要求为 Ra6.3m，其工序过程为粗镗 半精镗。 粗镗。加工余量为表 3.4.4-1 所示： 表 3.4.4-1 （单位： mm） 工 序 粗镗 加 工余量 1.8 半精镗。加工余量为表 3.4.4-2 所示： 表 3.4.4-2 （单位： mm） 工 序 半精镗 加工余量 1.5 3.4.5 锪平 18 孔， 钻 、精铰 2 6H7 孔，钻、扩、 粗 铰 、精铰 孔 11孔 锪平 18 孔， 钻 、精铰 26H7 孔。加工余量为表 3.4.5-1 所示： 表 3.4.5-1 （单位： mm） 工 序 精铰 加工余量 0.2 钻、扩、粗铰、精铰孔 11 孔。钻孔到 10.85mm，加工余量为表 3.4.5-2 所示： 表 3.4.5-2 （单位： mm） 工 序 扩 加工余量 1.0 工 序 粗铰 加工余量 0.1 工 序 精铰 加工余量 0.05 nts 14 3.4.6 锪平 15 孔，钻、铰孔 2- 9 孔 其 加工精度 H8。钻孔到 8.8mm 加工余量为表 3.4.6-1 所示： 表 3.4.6-1 （单位： mm） 工 序 铰 加工余量 0.2 3.4.7 钻、铰后端面孔 10H8 其 加工精度 H8。钻孔到 9.8mm 加工余量为表 3.4.7-1 所示： 表 3.4.7-1 （单位： mm） 工 序 铰 加工余量 0.2 3.5 确定切削用量及基本工时 3.5.1 制造毛坯 根据上述工序余量，确定其毛坯尺寸为： 23018045。其毛坯图见附图。其中预先铸造出 23H7 孔、 22H7 孔、 52H7 孔的毛坯孔分别为 26.8mm、 25.8mm、55.8mm。 3.5.2 退火 工件加热至临界温度以上 30 50 摄氏度，保温一定时间后随炉冷却，其目的是消除铸件工件内 应力，细化均匀组织，降低硬度，改善切削加工性能，提高其工艺性。 3.5.3 粗、半精铣、精铣底面 （ 1）加工条件 工件材料： ZL106，金属型铸造 加工要求：满足其精度要求，表面粗糙度为 Ra1.6m 机床： X52K 卧 式铣床 刀具：硬质合金 镶齿 端铣刀， 材料为 YT15，其几何 =10， =15， =12，其铣刀直径为 dw=125mm，齿数 z=14。 nts 15 （ 2）计算切 削用量 进给量 fz ：粗铣时 fz 为 0.1mm/z，半精铣时 fz 为 0.8mm/z，精铣时 fz 为0.5mm/z。（参考金属切削速查速算手册表 5-40） 。 切削速度： v=0.45m/s， （参考机械加工工艺手册表 2.4-81） 即v=27m/min， 所以 ns=1000wvd =68.8m/min 现采用 X52K 卧 式铣床，根据机床说明使用书（参考机械加工工艺手册表 3.1-74），取 nw=60r/min，故实际切削速度为 v=23.5 m/min。所以工作台每分钟进给量 fm = fz znw=0.51460=420mm/min。查机床说明书，用 fm =375mm/min。 切削工时： 由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，根据测量，可以得出 总的 行程为 l=960mm，所以工时 tm=mlf =2.56min。 3.5.4 粗、半精铣前端面 （ 1）加工条件 工件材料： ZL106，金属型铸造 加工要求：满足其精度要求，表面粗糙度为 Ra3.2m 机床： X52K 卧式铣床 刀具：硬质合金镶齿端铣刀，材料为 YT15，其几何 =10， =15， =12，其铣刀直径为 dw=125mm，齿数 z=14。 （ 2）计算切削用量 进给量 fz ：粗铣时 fz 为 0.1mm/z，半精铣时 fz 为 0.8mm/z。 （参考金属切削速查速算手册表 5-40）。 切削速度： v=0.45m/s，（参考机械加工工艺手册表 2.4-81）即 v=27m/min，所以 ns=1000wvd =68.8m/min 现采用 X52K 卧式铣床，根据机床说明使用书（参考机械加工工艺手册表 3.1-74），取 nw=60r/min，故实际切削速度为 v=23.5 m/min。所以工作台每分钟进给量 f m = f z znw=0.51460=420mm/min 。 查 机 床 说 明 书 ， 用nts 16 fm =375mm/min。 切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，根据测量，可以得出总的行程为 1024mm，所以工时 tm=mlf =2.73min。 3.5.5 粗、半精铣后端面 （ 1）加工条件 工件材料： ZL106，金属型铸造 加工要求：满足其精度要求，表面粗糙度为 Ra3.2m 机床： X52K 卧式铣床 刀具：硬质合金镶齿端铣刀，材料为 YT15，其几何 =10， =15， =12，其铣刀直径为 dw=125mm，齿数 z=14。 （ 2）计算切削用量 进给量 fz ：粗铣时 fz 为 0.1mm/z，半精铣时 fz 为 0.8mm/z。（参考金属切削速查速算手册表 5-40）。 切削速度： v=0.45m/s，（参考机械加工工艺手册表 2.4-81）即 v=27m/min，所以 ns=1000wvd =68.8m/min 现采用 X52K 卧式铣床，根据机床说明使用书（参考机械加工工艺手册表 3.1-74），取 nw=60r/min，故实际切削速度为 v=23.5 m/min。所以工作台每分钟进给量 f m = f z znw=0.51460=420mm/min 。 查 机 床 说 明 书 ， 用fm =375mm/min。 切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，根据测量，可以得出总的行程为 1024mm，所以工时 tm=mlf =2.73min 3.5.6 粗铣、半精铣其它各面 （ 1）加工条件 工件材料： ZL106，金属型铸造 加工要求：满足其精度要求，表面粗糙度为 Ra3.2 或 6.3m nts 17 机床： X52K 卧式铣床 刀具：硬质合金镶齿端铣刀，材料为 YT15，其几何 =10， =15， =12，其铣刀直径为 dw=125mm，齿数 z=14。 （ 2）计算切削用量 进给量 fz ：粗铣时 fz 为 0.1mm/z，半精铣时 fz 为 0.8mm/z。（参考金属切削速查速算手册表 5-40）。 切削速度： v=0.45m/s，（参考机械加工工艺手册表 2.4-81）即v=27m/min，所以 ns=1000wvd =68.8m/min 现采用 X52K 卧式铣床，根据机床使用说明 书（参考机械加工工艺手册表 3.1-74），取 nw=60r/min，故实际切削速度为 v=23.5 m/min。所 以工作台每分钟进给量 fm = fz znw=0.51460=420mm/min。查机床说明书，用 fm =375mm/min。 切削工时：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，根据测量，可以得出总的行程为 3084mm，所以工时 tm=mlf =8.22min。 3.5.7 镗 23H7 孔及倒角，镗 22H7 孔及倒角，镗 52H7 孔及倒角 （ 1） 粗 镗 23H7 孔及倒角 、粗镗 22H7 孔及倒角 粗镗 23H7 孔从 26.8mm 到 25mm 选用机床为： T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆伸出长度为 100mm。 其单边余量 ： 为 0.9mm，一次镗去全部余量， ap=0.9mm。 进给量 ： f=0.13mm/r，根据有关手册，确定其切削 速度 =60m/min，则 ns=1000wvd =707.7r/min 根据机床使用说明手册（参考 机械加工工艺 手册表 3.1-41）取 nw=630 r/min，所以实际切削速度为 v=53.460m/min。 切削工时：其加工行程为 l=15.3，所以 nts 18 tm=wlfn = 15.3630f =0.19min 粗镗 22H7 孔从 25.8mm 到 24mm。 选用机床为： T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.9mm，一次镗去全部余量， ap=0.9mm。 进给量： f=0.13mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =60m/min，则 ns=1000wvd =734.9r/min 根据机床使用说明手册（参考 机械加工工艺 手册表 3.1-41）取 nw=630 r/min，所以实际切削速度为 v=51.43m/min。 切削工时：其加工行程为 l=15.3，所以 tm=mlf =15.3630 =0.19min 倒角 245。采用 90锪钻 。取倒角时主轴转速为 68r/min，手动进给。 （ 2） 半精镗 23H7 孔、半精镗 22H7 孔 半精镗 23H7 孔从 25mm 到 23.5mm 选用机床为： T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.75mm，三次镗去全部余量， ap=0.25mm。 进给量： f=0.13mm/r，根据有关手册，确定其切削 速度 =60m/min，则 ns=1000wvd =764.3r/min 根据机床使用说明手册（参考 机械加工工艺 手册表 3.1-41）取 nw=800 r/min，所以实际切削速度为 v=62.8m/min。 切削工时：其加工行程为 l=40.2，所以 tm=wlfn =0.39min 半精镗 22H7 孔从 24mm 到 22.5mm。 nts 19 选用机床为： T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.75mm， 三 次镗去全部余量， ap=0.25mm。 进给量： f=0.13mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =60m/min，则 ns=1000wvd =796.2r/min 根据机床 使用说明手册（参考 机械加工工艺 手册表 3.1-41）取 nw=800 r/min，所以实际切削速度为 v=602.9m/min。 切削工时：其加工行程为 l=40.2，所以 tm=wlfn =0.39min （ 2）精镗 23H7 孔、精镗 22H7 孔 精镗 23H7 孔从 23.5mm 到 23H7mm 选用机床为： T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上 焊接硬质合金刀片，其刀杆伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.25mm，一次镗去全部余量， ap=0.25mm。 进给量： f=0.10mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =80m/min，则 ns=1000wvd =1019r/min 根据机床使用说明手册（参考 机械加工工艺 手册表 3.1-41）取 nw=1000 r/min，所以实际切削速度为 v=78.5m/min。 切削工时：其加工行程为 l=40.2，所以 tm=wlfn =0.4min 精镗 22H7 孔从 22.5mm 到 22H7mm 选用机床为： T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆伸出长度为 100mm。 nts 20 其单边余量：为 0.25mm， 一 次镗去全部余量， ap=0.25mm。 进给量： f=0.10mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =80m/min，则 ns=1000wvd =1019r/min 根据机床使用说明手册（参考 机械加工工艺 手册表 3.1-41）取 nw=1000 r/min，所以实际切削速度为 v=78.5m/min。 切削工时： 其加工行程为 l=40.2，所以 tm=wlfn =0. 4min 3.5.8 镗后端两个槽 选用机床为： T68。 选用刀具：固定式单刃通孔镗刀，在中碳钢刀体上焊接硬质合金刀片，其刀杆伸出长度为 100mm。 其单边余量：为 0.25mm，一次镗去全部余量， ap=0.25mm。 进给量： f=0.13mm/r，根据有关手册，确定其切削速度 =60m/min，则 ns=1000wvd =477.7r/min 根据机床使用说明手册（参考 机械加工工艺 手册表 3.1-41）取 nw=500 r/min，所以实际切削速度为 v=78.5m/min。 切削工时：其加工行程为 l=10.8mm，所以 tm=wlfn =0.17min t总=t2=0.34min 3.5.9 锪平 18 孔，钻、精铰 2 6H7 孔，钻、扩、粗铰、精铰孔 11孔 （ 1）锪平 18 孔 刀具：硬质合金 锪钻 。 进给量： f=0.15mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-60） 手册，确定其切削速度 =150m/min 则 ns=1000wvd =2653.9r/min 根据机床使用说明手册（参考 机械加工工艺 手册表 3.1-31）取 nw=2500 r/min，nts 21 所以实际切削速度为 v=141.3m/min。 切削工时：其加工行程为 l=2.8mm，所以 tm=wlfn =0.05min （ 2）钻、精铰 26H7 孔 钻孔 选用机床： Z515 刀具： 硬质合金 钢钻头 ，钻孔到 5.8mm。 进给量： f=0.05mm/r，根据 （金属切削速查速算手册表 5-56） 手册，确定其切削速度 =30m/min ns=1000wvd =1647r/min 根据机床使用说明手册（参考 机械加工工艺 手册表 3.1-33）取 nw=1540 r/min，所以实际切削速度为 v=28.1m/min。 切削工时：其加工行程为 l=16.8mm，所以 tm=wlfn =0.18min ， t总=t2=0.36min。 铰孔 刀具： 硬质合金钢 铰刀 6mm。 进给量： f=0.15mm/r， 其切削深度范围 0.15 0.25mm， 根据（金属切削速查速算手册表 5-62）手册，确定其切削速度 =18m/min ns=1000wvd =955.4r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 nw=1000 r/min，所以实际切削速度为 v=18.8m/min。 切削工时：其加工行程为 l=13.8mm，所以 tm=wlfn =0.22min ， t总=t2=0.44min。 （ 3）钻、扩、粗铰、精铰孔 11mm nts 22 钻孔 选用机床： Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 9.8mm。 进给量： f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手 册，确定其切削速度 =30m/min ns=1000wvd =1647r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 nw=1540 r/min，所以实际切削速度为 v=28.1m/min。 切削工时：其加工行程为 l=16.8mm，所以 tm=wlfn =0.18min 铰孔 刀具：硬质合金钢铰刀 11mm。 进给量： f=0.15mm/r，其切削深度范围 0.15 0.25mm，根据（金属切削速查速算手册表 5-62）手册，确定其切削速度 =18m/min ns=1000wvd =955.4r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-41）取 nw=1000 r/min，所以实际切削速度为 v=18.8m/min。 切削工时：其加工行程为 l=13.8mm，所以 tm=wlfn =0.22min ， t总=t2=0.44min。 3.5.10 锪平 15 孔，钻、铰孔 2-9 孔 （ 1）锪平 15 孔 刀具：硬质合金锪钻。 进给量： f=0.20mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-60）手册，确定其切削速度 =150m/min 则 ns=1000wvd =2735.9r/min nts 23 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-31）取 nw=2500 r/min，所以实际切削速度为 v=127.6m/min。 切削工时：其加工行程为 l=10.8mm，所以 tm=wlfn =0.03min （ 2）钻、精铰 29H7 孔 钻孔 选用机床： Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 8.8mm。 进给量： f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定其切削速度 =30m/min ns=1000wvd =1647r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 nw=1540 r/min，所以实际切削速度为 v=28.1m/min。 切削工时：其加工行程为 l=23.8mm，所以 tm=wlfn =0.31min ， t总=t2=0.62min。 铰孔 刀具：硬质合金钢铰刀 9mm。 进给量： f=0.15mm/r，其切削深度范围 0.15 0.25mm，根据（金属切削速查速算手册表 5-62）手册，确定其切削速度 =18m/min ns=1000wvd =955.4r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-31）取 nw=1000 r/min，所以实际切削速度为 v=18.8m/min。 切削工时：其加工行程为 l=23.8mm，所以 tm=wlfn =0.16min ， t总=t2=0.32min。 nts 24 3.5.11 钻、铰后端面孔 10H8 钻孔 选用机床： Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 8.8mm。 进给量： f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定其切削速度 =30m/min ns=1000wvd =974.9r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 nw =1000r/min，所以实际切削速度为 v=30.7m/min。 切削工时：其加工行程为 l=21.8mm，所以 tm=wlfn =0.44min 铰孔 刀具：硬质合金钢铰刀 10mm。 进给量： f=0.15mm/r，其切削深度范围 0.15 0.25mm，根据（金属切削速查速算手册表 5-62）手册，确定其切削速度 =18m/min ns=1000wvd =573.5r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-31）取 nw =600 r/min，所以实际切削速度为 v=18.84m/min。 切削工时：其加工行程为 l=21.8mm，所以 tm=wlfn =0.24min 3.5.12 钻、 攻底面螺纹 M10-H7 钻孔 选用机床： Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 8.5mm。 进给量： f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定其切削速度 =30m/min ns=1000wvd =974.9r/min nts 25 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 nw=1000r/min，所以实际切削速度为 v=30.7m/min。 切削工时：其加工行程为 l=22.8mm，所以 tm=wlfn =0.46min 。 攻底面螺纹 M10-H7 刀具： 机动丝锥钒钢，直径 10mm。 进给量： f=0.1mm/r，根据（ 机械加工工艺手册 表 2.4-105）手册，确定其切削速度 ： =vPT xdc kvymm vv1 060=0.221mm/s=13.26m/min 其中 m=0.8， yv =0.5， xv =2.3， Cv =0.83， kv =1.65 ns=1000wvd =422.3r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 nw=400r/min，所以 实际切削速度为 v=12.56m/min。 切削工时：其加工行程为 l=22.8mm，所以 tm=wlfn =0.57min 。 2.5.13 钻、攻左侧面螺纹 2-M6-7H 钻孔 选用机床： Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 5mm。 进给量： f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定其切削速度 =30m/min ns=1000wvd =974.9r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 nw=1000r/min，所以实际切削速度为 v=30.7m/min。 切削工时：其加工行程为 l=15.8mm，所以 tm=wlfn =0.32min， t总=t2=0.64min nts 26 攻 左侧螺纹 2-M6-H7 刀具：机动丝锥钒钢，直径 6mm。 进给量： f=0.1mm/r，根据（ 机械加工工艺手册表 2.4-105）手册，确定其切削速度： =vPT xdc kvymm vv1 060=0.076mm/s=4.56m/min 其中 m=0.8， yv =0.5， xv =2.3， Cv =0.83， kv =1.65 ns=1000wvd =242r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 nw=250r/min，所以实际切削速度为 v=4.71m/min。 切削工时：其加工行程为 l=15.8mm，所以 tm=wlfn =0.32min， t总=t2=0.64min 3.5.14 钻 、攻 左侧面螺纹 M8-7H 钻孔 选用机床： Z515 刀具：硬质合金钢钻头，钻孔到 6.7mm。 进给量： f=0.05mm/r，根据（金属切削速查速算手册表 5-56）手册，确定其切削速度 =30m/min ns=1000wvd =1194.2r/min 根据机床使用说明手册（参考机械加工工艺手册表 3.1-33）取 nw=1100r/min，所以实际切削速度为 v=27.6m/min。 切削工时：其加工行程为 l=15.8mm，所以 tm=wlfn =0.32min 。 攻左侧螺纹 M8-H7 刀具：机动丝锥钒钢，直径 8mm。 进给量： f=0.1mm/r，根据（机械加工工艺手册表 2.4-105）手册，确定其切削速度： nts 2
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