GYSK01-008@工艺过程卡及数控编程设计
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：
编号：491916
类型：共享资源
大小：1.68MB
格式：ZIP
上传时间：2015-11-06
上传人：QQ28****1120
认证信息
个人认证
孙**（实名认证）
辽宁
IP属地：辽宁
20
积分
- 关 键 词：
-
机械毕业设计全套
- 资源描述：
-
GYSK01-008@工艺过程卡及数控编程设计,机械毕业设计全套
- 内容简介：
-
1 目 录 1.零件的分析 . 3 1.1、 零件的作用 . 3 1.2、 零件的工艺分析 . 3 2.工艺规程设计 . 3 2.1、 毛坯的制造形式 . 3 2.2、 基准面的选择 . 3 2.3、 制订工艺路线 . 4 2.3.1、 工艺路线方案一 . 4 2.3.2、工艺 路线方案二 . 4 2.3.3、工艺方案 的比较与分析 . 5 2.4、 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 6 3.选择加工设备与工艺装备（普通） . 6 3.1、选择机床 . 7 3.2、选择夹具 . 7 3.3、选择刀具 . 7 3.4、确定工序尺寸 . 7 3.5、 确定切削用量及基本工时 . 7 工序 I： 粗车小端端面，粗车 65 外圆及台阶端面及各倒角。 . 8 工序 II：粗镗孔 37 、 47 。 . 9 工序 III-VI : 粗车大端面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面、粗镗 60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车 75 、 100 、 80 外圆面及各倒角。 . 10 工序 VII： 钻 6-13.5 小孔。 . 10 工序 VIII： 钻 M10 螺纹孔及攻丝 （装配时钻铰锥孔） 。 . 11 工序 IX： 半精车 65 外圆及台阶面。 . 12 工序 X： 以 65mm 外圆定位，半精车 155 、 75 、 100 、 80 、环槽及各nts 2 倒角。 . 13 工序 XI： 以 155mm 外圆及端面定位，精车、精细车 65mm 外圆。 13 工序 XII： 精、细镗 60 内孔。 . 13 工序 XIII： 磨 60 孔底面、倒角。 . 14 4.选择加工设备与工艺装备（数控） . 15 4.1、选择机床 . 15 4.2、选择夹具 . 15 4.3、选择刀具 . 15 4.4、确定工序尺寸 . 15 4.5、 确定切削用量及基本工时 . 16 工序 I： 粗车 小端端面，粗车 65 外圆及台阶端面及各倒角；粗镗孔 37 、47 。 . 16 工序 II：粗车大端面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面、粗镗 60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车 75 、 100 、 80 外圆面及各倒角。 . 17 工序 III： 钻 6-13.5 小孔、钻 M10 螺纹孔及攻丝。 (与普通加工相同 ). 17 工序 IV： 半精车 65 外圆及台阶面。 . 19 工序 V：精、细镗 60 内孔。 . 19 工序 VI： 研磨孔 60 内端面、倒角。 (与普通加工相同 ) . 19 5.数控程序编制 CA6140 填料箱盖的车削加工 . 20 6. 夹具设计 . 23 6.1、问题的指出 . 23 6.2、夹具设计 . 24 6.3、 定位误差的分析 . 24 6.4、夹具设计及操作的简要说明 . 24 nts 3 序 言 毕业 设计 是 我们学完了大学的全部基础课 、 技术基础课以及专业课之后进行的 。 这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习 ， 也是一次理论联系实际的训练 。 因此 ， 它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次 毕业 设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题 、 解决问题的能力。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位 老师给予指导。 1.零件的分析 1.1、 零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床 填料箱盖（见附图 1）主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封，对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。 1.2、 零件的工艺分析 套类零件的主要加工表面有孔、外圆、和端面。其中孔既是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求。分述如下： 1.2.1、以 65H5（ 0013.0）轴为中心的加工表面。 包括：尺寸为 65h5（ 0013.0）的轴，表面粗糙度为 1.6，尺寸为 80 的与 65h5（ 0013.0）相接的肩面 , 尺寸为 100f8( 036.0090.0)与 65h5（ 0013.0）同轴度为0.025 的面，尺寸为 60H8 ( 046.00)与 65h5（ 0013.0）同轴度为 0.025的孔。 1.2.2、以 60H8( 046.00)孔为中心的加工表面。 尺寸为 78 与 60H8( 046.00)垂直度为 0.012 的孔底面 ,表面粗糙度为 0.4,须研磨。 1.2.3、 以 60H8( 046.00)孔为中心均匀分布的 12孔 ,6- 13.5,4-M10-6H深 20孔深 24及 4-M10-6H。 1.2.4、其它未注表面的粗糙度要求为 6.3,半精加工即可满足要求。 2.工艺规程设计 2.1、 毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本 ,保 证零件工作的可靠 ,采用铸造。由于年产量为 5000件，属于大批生产的，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用砂型铸造机器造型和壳型。 2.2、 基准面的选择 2.2.1、 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对 nts 4 有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工 表面作粗基准。 2.2.2、精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准 不重合时，应该进行尺寸换算。 2.3、 制订工艺路线 按照先基准面后其它、先面后孔、先粗后精、先主后次的原则，布置工艺 路线如下： 2.3.1、 工艺路线 方案一 工序 I： 铣 小端端面，粗车 65外圆及台阶 端面及各倒角。 工序 II： 铣 大端面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面、 粗 镗 60 内孔 、底面及沟槽， 粗车环槽、粗车 75、 100、 80外圆面 及各 倒角 。 工序 III： 扩孔 37 、锪孔 47。 工序 IV：钻 6- 13.5 小孔、钻 M10螺纹孔 及攻丝 。 工序 V：半精车 65外圆及台阶面。 工序 VI：半精车 155、 75、 100、 80、 环槽 及各倒角。 工序 VII：精细车 65外圆。 工序 VIII： 精、细镗 60内孔。 工序 IX：研磨 孔 60内端面、倒角。 工序 X：去毛刺。 工序 XI： 终检。 2.3.2、工艺 路线方案二 工序 I： 粗车 小端端面，粗车 65外圆及台阶 端面及各倒角。 工序 II： 粗车大端面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面、 粗 镗 60 内孔 、底面及沟槽， 粗车环槽、粗车 75、 100、 80外圆面 及各 倒角 。 工序 III： 扩孔 37 、锪孔 47。 工序 IV： 半精车 65外圆及台阶面。 工序 V： 半精车 155、 75、 100、 80、 环槽 及各倒角。 工序 VI： 精细车 65外圆。 工序 VII： 精、细镗 60内孔。 工序 VIII： 研磨 孔 60内端面、倒角。 nts 5 工序 IX： 钻 6- 13.5 小孔、钻 M10螺纹孔 及 攻丝。 工序 X： 去毛刺。 工序 XI： 终检。 2.3.3、 工艺方案的比较与分析 上 述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12 个孔后再精加工外圆面和 60H8（ +0.048-0 ）孔。 方案二是使用车削方式加工两端面， 12 个 孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大 ，端面 用 车削 较好，在大 批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。 但是仔细考虑，在工艺路线 二中， 是先 精车 65 外圆及 台阶面 然后 再 钻 12个 孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。 因此，最后的加工工艺路线确定如下： （数控） 工序 I： 粗车 小端端面，粗车 65外圆及台阶 端面及各倒角；粗镗孔 37 、 47。 工序 II： 粗车 大端面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面、 粗 镗 60 内孔 、底面及沟槽， 粗车环槽、粗车 75、 100、 80外圆面 及各 倒角 。 工序 III： 钻 6- 13.5 小孔、钻 M10螺纹孔 及攻丝 。 工序 IV： 半精车 65外圆及台阶面。 工序 V： 精、细镗 60内孔。 工序 VI： 研磨 孔 60内端面、倒角。 工序 VII： 去毛刺。 工序 VIII： 终检。 最后的加工工艺路线确定如下： （普通） 工序 I： 以 155mm 外圆及端面定位， 粗车 小端端面，粗车 65 外圆及台阶端面及各倒角。 工序 II： 以 155mm 外圆及端面定位，粗镗孔 37 、 47。 工序 III： 以粗车后的 65mm外圆及端面定位，粗车大端面、粗车 155外圆面、粗车左端台阶面。 工序 IV：以粗 车后的 65mm外圆及端面定位，粗镗 60内孔、底面及沟槽。 工序 V： 以粗车后的 65mm 外圆及端面定位，粗车 75、 100、 80 外圆面及各倒角。 工序 VI： 以粗车后的 65mm外圆及端面定位，粗车环槽。 nts 6 工序 VII： 钻 6- 13.5 小孔。 工序 VIII： 钻 M10螺纹孔及攻丝。 工序 IX： 以粗车后的 155mm外圆及端面定位，半精车 65外圆及台阶面。 工序 X： 以 65mm外圆定位，半精车 155、 75、 100、 80、环槽及各倒角。 工序 XI： 以 155mm 外圆及端面定位，精车、精细车 65mm外 圆。 工序 XII： 以 65mm 外圆及端面定位，精、细镗 60内孔。 工序 XIII： 研磨孔 60 内端面、倒角。 工序 XIV： 去毛刺。 工序 XV： 终检。 2.4、 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 填料箱盖零件材料为 HT200，硬度 190 210HB，生产类型 为大批生产 ， 采用机器造型铸造毛坯 。 2.4.1、根据机械制造技术基础课程设计指导教程的规定：除非另有规定， 否则要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需要机械加工的表面只 规定一值。查表 2-1、 2-5取毛坯铸件的公差等级为 10级，机械加工余 量等级 G 级。 2.4.2、查表 2-4取毛坯铸件的机械加工余量为 2mm，根据毛坯铸件各个尺寸所 在的范围，查表 2-3得各个尺寸的公差，再根据公式（ 2-1） R=F+2RMA+CT/2 与 公式（ 2-2） R=F-2RMA-CT/2即可计算出毛坯的基本尺寸。 2.4.3、根据所确定的毛坯尺寸画出毛坯图如下。 nts 7 3.选择加工设备与工艺装备 （普通） 3.1、选择机床 工序 I - X是粗车 粗 镗和半 精车。选用卧式车床就能满足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的 C620-1型卧式车床即可。 工序 XI、 XII 是精细车精镗。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小选用精密的车床 才 能满足要求。故选用 C616A型车床。 工序 XII、 VIII是 钻孔。可采用专用夹具在立式钻床上加工，可选用 Z302 型摇臂钻床。 工序 XIII是研磨内孔，精度较高， 选用 M7232B 型立轴矩台磨床。 3.2、选择夹具 本零件除 外圆及两端面加 工 用三爪自定心卡盘 外，其他的工序都用专用夹具 。 3.3、选择刀具 在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀和镗刀，加工灰铸铁零件采用YG型硬质合金，粗加工用 YG6，半精加工用 YG8，精加工和精细加工用 YG10，切槽宜用高速钢，磨削用砂轮。 钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥。 3.4、 确定工序尺寸 加工表面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 155 外圆 1 1 155+0.16 6.3 65 1 0.75 0.25 66.5-0.30 65.5+0.06 65+0.013 6.3 1.6 37 4 37+0.039 6.3 47 4 47+0.039 6.3 75 1 1 75+0.046 6.3 80 1 1 80+0.046 6.3 60 2 1 1 64+0.30 62+0.0.15 60+0.046 6.3 1.6 7.5 4 1 7.5+1.30 6.3 137 1 1 137+0.30 6.3 78 1 1 78+0.30 6.3 1.6 0.4 3.5、 确定切削用量及基本工时 nts 8 工序 I： 粗车小端端面，粗车 65 外圆及台阶端面及各倒角。 1.切削用量 本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。以知加工材料为 HT200，铸件。机床为C620-1 型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘。 确定 650013.0mm 外圆的切削用量 所选刀具为 YG6 硬质合金可转位车刀，根据切削用量简明手册表 1.1，由于 C620-1 机床的中心高为 200mm，故选用刀杆尺寸 B H=16mm 25mm，刀片厚度为 4.5mm 根 据切削用量简明手册表 1.3，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角 o=12 ，后角 o 6 、主偏角 Kr=90 、 ,副偏角 Kr=10 、刃倾角 s=0 、刀尖圆弧半径 r =0.8mm。 确定切削深度 ap 由于粗车单边余量仅为 1mm,可一次走刀完成，故 mmmma p 12 6567 确定进给量 f 根据表 1.4，在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为 16 mm 25 mm、 ap 3 mm、工件直径为 100 mm 400 mm时， f=0.6-1.2 mm/r 按 C620-1 机床的进给量选择 f=0.65 mm/r。 确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。 根据表 1.30， C620-1 机床进给机构允许的进给力 Fmax=3530N。 根据表 1.23，当灰铸铁 170 212HBS， ap 2 mm， f 0.75 mm/r， Kr=45 ，v=65m/min(预计 )时，进给力 Ff=950N. Ff 的修正系数为 1.000 Frk ， 0.1FsFk ， 17.1fFkk ,故实际进给力为 Ff=9501.17=1111.5N,由于切削时的进给力小于机床进给允许的进给力，所选的 f=0.65 mm/r可用。 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度 T=30min。 确定切削速度 v 切削速度 v 可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表 1.11，当用 YG6硬质合金车刀加 工灰铸铁时， ap 1.8 mm， f 0.75 mm/r时，切削速度 v=71m/min。 切削速度的修正系数为 KSV=0.8,Ktv=1.0,KTV=1.12, 73.0rvKk ,KMV=0.85,故 V=71 0.8 1.0 0.73 1.12 0.85 0.85=33.55m/min m in/68157 55.3310001000 rd vn 按 C620-1 机床的转速选择 n=90r/min=1.5r/s 则实际切削速度 v=44.4m/min。 最后确定切削用量为： mmap 1 ， f=0.65 mm/r， n=90r/min=1.5r/s， v=44.4m/min 确定车端面及台阶面的 ap=1.25mm， f=0.52 mm/r，主轴转速与车 650013.0mm 外圆相同。 2.基本时间 nts 9 确定粗车外圆 65mm的基本时间 根据表 6.2-1车外圆基本时间为 ifn llllifnLT j 3211 式中 l=17mm, )32(1 rptgkal kr=90 ,l1=2mm,l2=0,l3=0,f=0.65mm/r, n=1.5r/s,i=1,则 sTj 5.205.165.0 3171 确定粗车端面的基本时间 slllddLifnLT j 17422222, 32113 式中 d=65mm,d1=43mm,l1=2mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=2.0r/s,i=1 则 sTj 225.152.0 173 工序 II：粗镗孔 37 、 47。 1.确定粗镗 37mm 和 47mm孔的切削用量 所选刀具为 YG6硬质合金、直 径为20 mm的圆形镗刀。 确定切削深度 ap 47mm: ap=（ 47-43） /2=2mm 37mm: ap=（ 37-33） /2=2mm 确定进给量 f 根据表 1.5，当粗镗灰铸铁时、镗刀直径为 20mm,镗刀伸出长度为 100 mm 时按 C620-1 机床的进给量，选择 f=0.20 mm/r。 确定切削速度 v 按表 1.27的计算公式 vyvxvpmv kfaTCv 式中 CV=189.8,m=0.20,xv=0.15,yv=0.20,T=60min,kv=0.9 0.8 0.65=0.468, 则 m i n/68.48m i n/468.02.05.260 8.189 2.015.02.0 mmv 对 37mm内孔： m in/41937 68.481 0 001 0 00 rD vn 对 47mm内孔： m in/32947 68.461 0 001 0 00 rD vn 2.基本时间 确定粗镗 37mm、 47mm 孔的基本时间 选镗刀的主偏角 xr=45 ,则l1=2.5mm,l=17mm,l2=3.5mm,l3=0,f=0.2mm/r,对 37mm 孔 n=5.48r/s,对 47mm孔 n=6.98r/s,i=1 对 37mm孔 sTsT 2148.52.0 5.25.317,2198.62.0 45.322 nts 10 工序 III-VI : 粗车大端面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面、粗镗 60 内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车 75、 100、 80 外圆面及各倒角。 车端面、车台阶、车环槽、车外圆、镗孔、倒角 切削用量及基本时间的确定： 1. 加工条件 工件材料： HT200, b =0.16GPa HBS=200-217,铸造。 加工要求： 粗车端面保证尺寸 8.10137、车台阶保证 15 和 30、车环 槽保证尺寸45.7 30.00 、粗车外圆保证尺寸 16.00155 、粗车外圆保证 46.0075 和 46.0080 。 机床与刀具与工序相同 2. 切削用量的选择与计算方法与工序基本相同，表格表示如下： 工 步 主轴转速 F/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 工时 粗车大端面 120 35.4 0.65 1.25 1 22s 粗车外圆 16.00155120 45.6 0.65 1.5 1 18s 车台阶车环槽 480 150.7 0.2 2 1 30s 46.0075 和 46.0080 120 35.4 0.65 1 1 22s 工序 VII： 钻 6- 13.5 小孔。 1.选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=4mm，后角 o 16 ，二重刃长度 1202 450 30 2.选择切削用量 （ 1）决定进给量 查切 rmmf /0 2218.0 按钻头强度选择 rmmf /50.0 按机床强度选择 rmmf /53.0 最终决定选择机床已有的进给量 rmmf /22.0 经校验校验成功。 （ 2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切）为 0.5 0.8mm，寿命 min20T （ 3）切削速度 查切 rmmvc /18修正系数 0.1TVK0.1MVK0.1tvK0.1Kxv 0.11 vK 10apvK 故 rmmvc /18 。 m in/1 4 3 21 0 0 00rd vn s nts 11 查切机床实际转速为 min/1360 rnc 故实际的切削速度 rmmndv sc /1.1710000 （ 4）校验扭矩功率 mc MM Ec PP 故满足条件，校验成立。 3.计算工时 m in02.022.01 3 6 0 24 nfLt m 工序 VIII： 钻 M10 螺纹孔及攻丝 （装配时钻铰锥孔） 。 以 37 孔为精基准，钻一个 4孔，攻 M10 螺纹。 1 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=4mm，后角 o 16 ，二重刃长度 1202 450 30 2.选择切削用量 （ 1）决定进给量 查切 rmmf /0 2218.0 按钻头强度选择 rmmf /50.0 按机床强度选择 rmmf /53.0 最终决定选择机床已有的进给量 rmmf /22.0 经校验校验成功。 （ 2）钻头磨钝标准及寿命 后 刀面最大磨损限度（查切）为 0.5 0.8mm，寿命 min20T （ 3）切削速度 查切 rmmvc /18修正系数 0.1TVK0.1MVK0.1tvK0.1Kxv 0.11 vK 10apvK 故 rmmvc /18 。 m in/1 4 3 21 0 0 00rd vn s 查切机床实际转速为 min/1360 rnc 故实际的切削速度 rmmndv sc /1.1710000 （ 4）校验扭矩功率 nts 12 mc MM Ec PP 故满足条件，校验成立。 3.计算工时 m in02.022.01 3 6 0 24 nfLt m 螺纹钻削由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。祥见工艺卡片。 工序 IX： 半精车 65外圆 及台阶面。 本工序为半精车外圆 65 ，保证尺寸： 0013.0565 h已知条件与粗加工工序相同。 1.确定半精车外圆的 65 的切削用量。 所选用的刀具为 YG6 硬质合金刀，车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度为： B H=16mm 25mm，刀片厚度为 4.5mm 根据切削用量简明手册表 1.3，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角 o=12 ，后角 o 6 、主偏角 Kr=90 、 ,副偏角 Kr=10 、刃倾角 s=0 、刀尖圆弧半径 r =0.8mm。 确定切削深度 ap 0.75mm。 确定进给量 f 根据表 1.4，在粗车灰铸铁、刀杆尺寸为 16 mm 25 mm、 ap 3 mm、工件直径为 d100 mm 时及按 C620-1 机床的进给量选择 f=0. mm/r。由于是半精加工，切削力小，故不需要校核机床进给机构强度。 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取 为 0.4mm，可转位车刀耐用度 T=30min。 确定切削速度 v 切削速度 v 可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根据表 1.11，当用 YG6 硬质合金车刀加工灰铸铁时， ap 0.8 mmf 0.5 6mm/r时，切削速度 v=128m/min。 切削速度的修正系数为 KSV=0.8,Ktv=1.0,KTV=1.12, 73.0rvKk ,KMV=0.85,故 V=71 0.8 1.0 0.73 1.12 0.85 0.85=33.55m/min m in/6.14165 55.3310001000 rd vn 按 C620-1 机床的转速选择 n=380r/min=6.3r/s 则实际切削速度 v=41.6m/min。 最后确定切削用量为： 2、 车刀耐用度 T=30min。基本时间 确定半精车外圆 65mm的基本时间 根据表 6.2-1车外圆基本时间为 ifn llllifnLT j 3211 式中 l=17mm, )32(1 rptgkal kr=90 ,l1=2mm,l2=0,l3=0,f=0.65mm/r, nts 13 n=1.5r/s,i=1,则 sTj 58.103.63.0 3171 工序 X： 以 65mm外圆定位，半精车 155、 75、 100、 80、环槽及各倒角。 工 步 主轴转速 F/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 工时 粗车外圆 16.00155760 283.2 0.1 0.5 1 18s 车环槽 760 283.2 0.1 1 9 30s 46.0075 46.0080760 283.2 0.1 1 1 22s 工序 XI： 以 155mm 外圆及端面定位，精车、精细车 65mm 外圆。 工序 XI 的切削用量及基本时间的确定列下表所示 工序 主轴转速 F/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度mm 进给次数 工时 XI （精） 工步 760 183.2 0.1 1 1 20s 工步 1400 476 0.05 0.5 1 30s XI （精细） 工步 1400 44.4 0.03 0.5 1 40s 工步 手动 工序 XII： 精、细镗 60 内孔。 1.确定精、细镗 60mm 孔的切削用量 所选刀具为 YG10硬质合金、直径为 20 mm 的圆形镗刀。 确定切削深度 ap 60mm: ap=（ 60-49） /2=0.5mm 确定进给量 f 根据表 1.5，当粗镗灰铸铁时、镗刀直径为 20mm,镗刀伸出长度为 100 mm 时按 C620-1 机床的进给量，选择 f=0.20 mm/r。 确定切削 速度 v 按表 1.27的计算公式 vyvxvpmv kfaTCv nts 14 式中 CV=189.8,m=0.20,xv=0.15,yv=0.20,T=60min,kv=0.9 0.8 0.65=0.468, 则 m i n/68.48m i n/468.02.05.260 8.189 2.015.02.0 mmv 对 60mm内孔： m in/8.50260 68.481 0 001 0 00 rD vn 2. 确定精、细镗 60mm 孔的基本时间 选镗刀的主偏角 xr=45 , 则 l1=2.5mm,l=17mm,l2=3.5mm,l3=0,f=0.2mm/r, 对 60mm 孔n=13.96r/s,i=1 对 60mm孔 sT 2996.132.0 5.05.378 工序 XIII： 磨 60 孔底面、倒角。 选择磨床： 选用 M7232B型立轴矩台磨床。 选择砂轮： 查工艺手册第三章中磨料选择各表，选用 I-30x10x10-A60P6V 切削用量的选择： 砂轮转速 n 砂 =970r/min， 轴向进给量 fr=0.017mm/r 径向进给量 mmfa 3 切削工时基本时间计算 ： 当加工一个表面 时： Tj=(2*b*L*k)/(1000r*fa*fr)（见工艺手册表 6.2-8） 式中 L：加工长度 L=30mm b：加工宽度 b=30mm bz：单面加工余量 bz=0.5mm K： 系数 K=1.1 r： 工作台移动速度（ m/min） af：工作台往返一次砂轮轴向进给量 vf： 工作台往返一次砂轮径向进给量 则： Tj= (2*30*30*0.5*1.1)/(1000*10*3*0.017) =1.94min 辅助时间的计算 ： 辅助时间 tf与基本时间 tj之间的关系为 tf=（ 0.15 0.2） tj，取 tf=0.15tj,则辅助时间为： tf=0.15*1.94=17.46s nts 15 其他时间的计算 : 其他时间可按关系式 tb+tx=6%*(tj+tf)计算 则 tb+tx=6%*（ 116.4+17.46） =8s 工序 时间 ： tdj=116.4+17.46+8=141.86s 工序 XIV： 去毛刺。 工序 XV： 终检。 其余几步数据见工艺卡片。 4.选择加工设备与工艺装备 （数控） 4.1、选择机床 工序 I - VI是粗车 粗 镗 、 半精车和精细镗。选用卧式 数控 车床就能满足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，选用最常用的 CK6125型卧式车床即可。 工序 III是 钻孔。可采用专用夹具在立式钻床上加工， 可选用 Z302 型摇臂钻床。 工序 VI是研磨内孔，精度较高， 选用 M7232B 型立轴矩台磨床。 4.2、选择夹具 本零件除 外圆及两端面加工 用三爪自定心卡盘 外，其他的工序都用专用夹具 。 4.3、选择刀具 在车床上加工的工序，一般都用硬质合金车刀和镗刀，加工灰铸铁零件采用YG型硬质合金，粗加工用 YG6，半精加工用 YG8，精加工和精细加工用 YG10，切槽宜用高速钢，磨削用砂轮。 钻孔用麻花钻，攻螺纹用丝锥。 4.4、 确定工 序尺寸 加工表面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 155 外圆 2 155+0.16 6.3 65 2 1 0.25 66.5-0.30 65.5+0.06 65+0.013 6.3 1.6 37 4 37+0.039 6.3 47 4 47+0.039 6.3 75 2 75+0.046 6.3 80 2 80+0.046 6.3 nts 16 60 2 1 1 64+0.30 62+0.0.15 60+0.046 6.3 1.6 7.5 4 1 7.5+1.30 6.3 137 2 137+0.30 6.3 78 2 78+0.30 6.3 1.6 0.4 4.5、 确定切削用量及基本工时 工序 I： 粗车 小端端面，粗车 65 外圆及台阶端面及各倒角；粗镗孔 37 、 47。 1.1确定 650013.0mm外圆的切削用量 确定切削深度 ap 由于粗车单边余量仅为 1mm,可一次走刀完成。 确定进给量 f 粗车时进给量应大于 0.25mm/r,定为 0.65mm/r。 确定主轴转速 切削速度由刀具材料、工件材料、刀具耐用度、背吃刀量与进给量、刀具形 状、刀削液以及机床性能确定。查切根据表 1.11，当用 YG6硬质合金车刀加工灰铸铁时， ap 1.8 mm， f 0.75 mm/r时，切削速度 v=71m/min。 切削速度的修正系数为 KSV=0.8,Ktv=1.0,KTV=1.12, 73.0rvKk ,KMV=0.85,故 V=71 0.8 1.0 0.73 1.12 0.85 0.85=33.55m/min m in/13668 55.331 0 001 0 00 rd vn 按 CK6125 机床的转速选择 n=150r/min 则实际切削速度 v=64m/min。 最后确定切削用量为： mmap 1 ， f=0.65 mm/r， n=150r/min， v=64m/min 1.2确定车端面及台阶面的 ap=1.25mm， f=0.52 mm/r，主轴转速与车 650013.0mm外圆相同。 2.基本时间 确定粗车外圆 65mm的基本时间 根据表 6.2-1车外圆基本时间为 ifn llllifnLT j 3211 式中 l=17mm, )32(1 rptgkal kr=90 ,l1=2mm,l2=0,l3=0,f=0.65mm/r, n=4.17r/s,i=1,则 sTj 717.465.0 3171 确定粗车端面的基本时间 slllddLifnLT j 17422222, 32113 nts 17 式中 d=65mm,d1=43mm,l1=2mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=4.17r/s,i=1 则 sTj 1117.452.0 173 工序 II：粗车大端面、粗车 155 外圆面、粗车左端台阶面、粗 镗 60 内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车 75、 100、 80 外圆面及各倒角。 1. 加工条件 工件材料： HT200, b =0.16GPa HBS=200-217,铸造。 加工要求： 车端面保证尺寸 8.10137、车台阶保证 15 和 30、车环槽保证尺寸45.7 30.00 、车外圆保证尺寸 16.00155 、车外圆保证 46.0075 和 46.0080 。 机床与刀具 与工序相同 2. 切削用量的选择与计算方法与工序基本相同，表格表示如下： 工 步 主轴转速 F/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数 工时 车端面 120 35.4 0.65 1.25 1 22 车外圆 16.00155120 45.6 0.65 1.5 1 18 车台阶车环槽 480 150.7 0.2 2 1 30 46.0075 和 46.0080 120 35.4 0.65 1 1 22 工序 III： 钻 6- 13.5 小孔、钻 M10 螺纹孔及攻丝。 (与普通加工相同 ) 钻 6- 13.5 小孔。 1.选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=4mm，后角 o 16 ，二重刃长度 1202 450 30 2.选择切削用量 （ 1）决定进给量 查切 rmmf /0 2218.0 按钻头强度选择 rmmf /50.0 按机床强度选择 rmmf /53.0 最终决定选择机床已有的进给量 rmmf /22.0 经校验校验成功。 （ 2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切）为 0.5 0.8mm，寿命 min20T （ 3）切削速度 查切 rmmvc /18修正系数 0.1TVK0.1MVK0.1tvKnts 18 0.1Kxv 0.11 vK 10apvK 故 rmmvc /18 。 m in/1 4 3 21 0 0 00rd vn s 查切机床实际转速为 min/1360 rnc 故实际的切削速度 rmmndv sc /1.1710000 （ 4）校验扭矩功率 mc MM Ec PP 故满足条件，校验成立。 3.计算工时 m in02.022.01 3 6 0 24 nfLt m 钻 M10 螺纹孔及攻丝 （装配时钻铰锥孔） 。 以 37 孔为精基准，钻一个 4孔，攻 M10 螺纹。 1 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时 do=4mm，后角 o 16 ，二重刃长度 1202 450 30 2.选择切削用量 （ 1）决定进给量 查切 rmmf /0 2218.0 按钻头强度选择 rmmf /50.0 按机床强度选择 rmmf /53.0 最终决定选择机床已有的进给量 rmmf /22.0 经校验校验成功。 （ 2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切）为 0.5 0.8mm，寿命 min20T （ 3）切削速度 查切 rmmvc /18修正系数 0.1TVK0.1MVK0.1tvK0.1Kxv 0.11 vK 10apvK 故 rmmvc /18 。 m in/1 4 3 21 0 0 00rd vn s 查切机床实际转速为 min/1360 rnc nts 19 故实际的切削速度 rmmndv sc /1.1710000 （ 4）校验扭矩功率 mc MM Ec PP 故满足条件，校验成立。 3.计算工时 m in02.022.01 3 6 0 24 nfLt m 螺纹钻削由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。祥见工艺卡片。 工序 IV： 半精车 65外圆及台阶面。 工序 V：精、细镗
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号