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机械毕业设计全套

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JCYY01-020@车床主轴箱箱体右侧10-M8螺纹底孔组合钻床设计,机械毕业设计全套

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南 京 林 业 大 学 2007 届本科毕业设计 (论文 )材料目录 学院 班级 学号 学生 姓名 成绩 教师 姓名 导师团 成员姓名 机械电子工程学院 03314 0331428 郑 清 袁成荣 毕业设计 (论文 )题目 车床主轴箱箱体右侧面 10-M8 螺纹底孔组合机床设计 序 材料名称 份数 备注 1 毕业设计 (论文 )正文 1 2 毕业设计 (论文 )任务书 1 3 开题报告 1 4 中期检查表 5 指导教师评阅意见表 6 同行教师评阅意见表 7 答辩记录表 8 答辩资格审查表 9 图纸 7 10 电子文档 1 档案编号 nts - 1 - 摘 要 本论文为加工 主 轴箱箱体右侧十个螺纹底孔的组合钻床的设计。 根据加工工件的尺寸图和生产要求，合理的拟定设计方案，完成该机床各部件及系统的设计，主要包括加工工序的制定，主轴、刀具的选择，多轴箱和滑台的合理选用，主轴箱内传动系统的设定，夹具的设计，以及制定液压和控制系统。设计过程中，在满足设计要求的同时，应该注意相互间的合理配合，这样才能从整体上把握组合机床的性能和结构。 为使设计符合现代化要求，该组合机床采用 PLC控制系统来控制机床的工作， PLC控制是具有功能完善、通用灵活、简单易懂、操作方 便和价格便宜等优点，这不仅满足了现代社会对生产的需要同时也体现了人性化设计的要求。 ABSTRACT This thesis combination machine for design processing many stalks the box ten screw threads of rights the bore bed. According to the processing work piece dimensional drawing and the production request, reasonable draws up the design proposal, completes this engine bed various parts and the system design, mainly includes the processing working procedure the formulation, the main axle, the cutting tool choice, the multi-axle-boxes and the sliding table select reasonably, in headstock transmission system hypothesis, jig design, as well as formulation hydraulic pressure and control system. In the design process, while satisfies the design request, should pay attention to mutually the reasonable coordination, like this can grasp the aggregate machine-tool overall the performance and the structure. For making design to meet the modern request, and reshuffle to match the machine bed to adopt the PLC to control the system to control the revolving of machine bed, PLC control to have the function perfect, in general use and vivid, in brief and easily understand, operation convenience with price cheapness etc. Advantage, this not only satisfied the modern society to demand production also now the request of the humanized design. nts - 2 - 目 录 前言 4 1毕业设计的目的和内容 5 1.1通过毕业设计应达到的目的 5 1.2毕业设计的有关内容及计算 5 2方案讨论及总体设计 6 2.1 组合机床工艺方案的制定 6 2.2 切削用量的确定 7 2.3 确定切削力、切削转矩、切削功率 7 2.4 加工工序图 8 2.5 液压滑台的设计计算 9 2.6 加工示意 图 11 2.7 机床联系尺寸总图 16 3组合机床多轴箱设计 21 3.1多轴箱的组成 21 3.2 通用钻削主轴 21 3.3通用传动轴 22 3.4通用齿轮和套 22 3.5主轴型式和直径、齿轮模数的确定 22 3.6多轴箱的动力计算 22 3.7 对多轴箱传动的一般要求 23 3.8润滑泵轴和手柄轴的安置 23 3.9 多轴箱传动系统拟定 23 3.10 传动零件的校核计算 27 3.11 传动系统的校核计算 27 4组合机床夹具设计 29 4.1夹具的作用 29 4.2具的组成 29 4.3工件的定位 30 4.4工件的夹紧 30 nts - 3 - 4.5夹具总图 30 5液压系统的设计 31 5.1 滑台原位停止 31 5.2 滑台快进 31 5.3 滑台工进 31 5.4 滑台快退 31 5.5液压系统图 32 6 PLC控制系统设计 33 6.1PLC工作原理 33 6.2PLC的控制方式 33 6.3动作循环图 34 6.4端子分配图 35 6.5梯形图 36 6.6指令程序 37 7毕业设计体会 38 8致谢 39 9参考文献 40 10附录 41 nts - 4 - 前 言 科学技术日新月异，工业生产不断进步，市场对产品的质量和生产 效率提出了越来越高的要求。产品加工工艺过程的自动化是实现高质量、高效率最重要的措施之一。 组合机床 作为 一种专用高效自动化技术 设 备 ，已成为 大批量机械产品实现高效、 高质量和经济性生产的关键装备， 是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。 组合机床及的技术性能和综合自动化水平，在很大程度上决定了这些工业部门产品的生产效率、产品质量和企业生产组织的结构，也在很大程度上决定了企业产品的竞争力 。 组合机床根据工件加工需要，以大量通用部件为基础配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。 PLC 控制机械加工是 当今主流的一种机械加工方式。是在各类生产中应用最多的一项技术，也是机械设计类大学毕业生必须掌握的一种设计方法，这次设计的课题就是有关 PLC来控制车床主轴箱箱体右侧十个 M8螺纹底孔组合钻床的设计。 PLC控制是具有功能完善、通用灵活、简单易懂、操作方便和价格便宜等优点，这不仅满足了现代社会对生产的需要同时也体现了人性化设计的同时， PLC 控制也存在某些方面的不足， 如国外进口设备上的可编程控制器型号多样，技术资料不全，缺少实验装置的配置等， 还需要在具体的实践中不断的完善与改进。 nts - 5 - 1毕业设计的目的和内容 毕业设计是学生在校学习期间最后一个重要环节，毕业设计旨在培养学生综合运用所学知识进行设计的能力。 1.1 通过毕业设计应达到以下目的： （ 1）了解有关产品的设计的一般程序和方法。 （ 2）综合运用所学知识培养独立解决有关工程技术问题的能力，巩固和提高计算和制图基本技能。 （ 3）初步具备调查研究，收集资料、分析和综合问题及撰写技术文件方面的能力。 （ 4）围绕毕业设计课题一步一步加深和扩大知识领域。 （ 5）逐步树立真确的设计思想和 认真的设计作风。 1.2 毕业设计的有关内容及计算： （ 1）材料 HT300：该加工件为主轴箱箱体，由表 3-1 灰铸铁的牌号和力学性能 ，可知 HT300 型号的铸铁适于制造多轴机床主轴箱。 （ 2）硬度 242HBS：查表 3.2-3 灰铸铁铸件预计的机械性能及应用举例，有 b=290MPa，由硬度与抗拉强度间对应的经验公式，当 b196MPa 时 HB=RH（ 100+0.438 b） 灰铸铁相对硬度 RH=0.8 1.20 所以 HBmax=272HBS， HBmin=182HBS， 查表 7-24 组合机床设计中推荐的切削力、扭矩及功率计算公式的注解中 HB=HBmax-（ HBmax- HBmin） /3 从而 HB=272-（ 272-182） /3 =242HBS （ 3）重量估算 m= 2223 04.02*2052.02*2035.0*14.3265.0*214.0*292.0*10*7 =38Kg nts - 6 - 2方案讨论及总体设计 组合机床是由大量的通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。它能对一种或几种零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工，在组合机床上可以完成钻孔、扩 孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序；生产效力高，加工质量稳定。其组成是：床身（侧底座）、底座（中间底座、立柱底座）、动力滑台、夹具、动力箱、多轴箱、立拄、垫铁、液压装置、电器控制设备、刀具等。 总体方案设计主要包括制定工艺方案（确定零件在组合机床完成的工艺内容及加工方法，选择定位基准和夹紧部位，决定工步和刀具结构形式、种类及切削用量等）、确定机床装配形式、制定影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。 2.1 组合机床工艺方案的制定 2.1.1 根据题目要求，该组 合机床采用液压滑台驱动，实现进给运动。本设计为钻10个 M8的螺纹底孔，分析可知，其加工为单工位的平面加工，且其加工的精度要求不是不高，生产需要为大批大量生产，故该组合机床的通用部件使用大型部件。 （ 1）由工序集中的原则 考虑该工件加工孔间相对位置有严格的精度要求，所以应该在一次工序中集中加工，以免 2次安装产生的误差影响和便于机床精度调整与找正 （ 2）孔间中心距的限制 查表 7-37 通用主轴最小间距 对于滚针轴承主轴 dmin35.5mm 由加工工序图可有主轴 7和 9之间距离最小，因此 dmin= 2122 30s in4060s in*45105.2260s in*4040 =41.5mm35.5mm （ 3）生产批量要求 该组合机床要求能够满足大批量工件的加工需求，其通用部件因该使用大型部件。 2.1.2 定位基准和夹压部位的选择 组合机床一般为工序集中的多刀加工，不但切削负荷大，而且工件受力方向变化。因此，正确选择定位基准和夹压部位是保证加工精度的重要条件。对于毛坯基准选择要考虑有关工序加工余量的均匀性；对于光面定位基准的选择要考虑基面与加工部位间位置尺寸关系，使它利于保证加工精度。定位夹压部位的选择应在有足够的夹紧力下工件产生的变形最小，并且夹具易于设置导向和通过刀具。该螺纹底孔分别以孔 、nts - 7 - 、 的轴线为中心作为定位基准，而孔 、 的轴线又以孔 的轴线为平行基准，考虑到夹紧问题，选择孔 、 的轴线为加工件的定位基准，另一侧面为定位面， 加工 面作为夹紧面 。 2.1.3 工序间余量的确定 为保证加工质量，必须合理确定工序间余量。该组合机床为螺纹底孔初步加工，一次性完成，按螺孔 M8 的小径来加工，其工序的余量可以忽略，不予考虑。 2.1.4 刀具结构的选择 正确选择刀具结构，对保证机床正常工作极为重要。根据工艺要求和加工精度不同，组合机床常用刀具有一般刀具（标准刀具）、复合刀具及特种刀具等。选择刀具结构应注意以下问题： a. 只要条件许可，为使工作可靠，结构简单刃磨容易，应尽量选用标准刀具和一般简单刀具。 b. 为提高工序集中程度或保证加工精度，可采用先后加工或同时加工两个或两个以上表面的复合刀具。但应尽量采用组装式结构，如装几把镗刀的镗杆：几把扩孔钻或铰刀的刀杆，同时加工孔及端面的镗刀头等。整体式复合刀具制造刃磨较困难，刀体不能重复使用，成本高，只有为了节 省工位或机床台数和为了保证加工精度所必须时才能采用。 c. 选择刀具结构必须考虑工件材料特点。如加工硬度要求较高的铸铁或钢件时，为提高刀具耐用度，减少换刀时间，宜采用多刃铰刀或多刃镗头加工，以解决断屑及排屑问题。 2.2 切削用量的确定 切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的结构型式及工作可靠性均有较大影响。由于钻孔要求较高的切削速度和较小的进给量，查表 7-19 高速钢钻头切削用量 有刀具切削速度为 v=（ 10 18） m/min，进给量为 f=(0.1 0.18)mm/r,现取 v=18m/min、 f=0.15mm/r。 2.3 确定切削力、切削转矩、切削功率 根据选定的切削用量（主要指切削速度 v 及进给量 f），确定进给力作为选用动力滑台及设计夹具的依据；确定切削转矩用以确定主轴及其他传动件的尺寸；确定切削功率用作选择主传动电机功率。 nts - 8 - 根 据 表 7-24 组合机床设计中推荐的切削力、扭矩及功率计算公式有 M8的孔： 切削力 F= 6.08.026 HBDf = 726 6.08.0 24215.0 = 5.1074 （ N） 切削转矩 T= 6.08.09.110 HBfD = 6.08.09.1 2 4 215.0710 = 3.2381 （ N*mm） 切削功率 P=Tv/（ 9740 D） = )714.39740(183.2381 = 0.2KW 2.4 组合钻床主轴箱体上的 10个 M8螺纹底孔的加工工序图 根据加工工序图上加工部位的尺寸、精度、表面粗糙 度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料 HT300，其布氏硬度为 242HBS，加工部位壁厚 20mm来制定工艺方案。 nts - 9 - 加工工序图如下： 2.5 液压滑台的设计计算 为了完成主轴箱体侧面 10个螺纹底孔的加工，液压滑台工作循环如图所示： nts - 10 - 为实现上述工作循环，可以采用液压系统和电气系统操纵行程开关来实现快进 工进 快退的工作循环。其工作过程为：液压滑台快进后，当摆杆碰到中间行程开关时，经液压系统转换为工作进给，动力头以慢进速度完成加工循环，当碰到终点行程开关时，延时一段时间，动力头再变为快退，到碰到原位的行程开关后快退结束，动力头停止。在加工终了，压下终点行程开关，同时发出信号切断主轴旋转的信号即可，也既当液压滑台在快退到压下开始的限位开关，主轴旋转停止。 由 F总 =10745N， 查表 7-15 1HY系列液压 滑台主要技术性能，选择 1HY40M型液压滑台 以及相配套的侧底座 ，其行程为 630mm，台面宽度为 400mm，台面长度为 800mm，最大进给力为 20000（ N），工进速度为 12.5 500mm min-1，快进速度为 8m min-1。液压滑台与其附属部件配套，通过电气、液压联合控制实现自动循环。根据零件的尺寸图，选用一次工作进给，这种工作循环主要用于对工作进给速度要求不变的情况下，如：钻孔、扩孔、镗孔等。当孔加工深度要求较高精度时，可采用死挡铁停留来保证。 附属部件、支承部件配套表： 滑台型 号 行程 (mm) 二级进给及压力 导轨防护 分级进给装置 滑台侧底座 立柱 立柱侧底座 1HY40 630 1HY40-F51 1HY40-F81 1CC401M 1CL40M 1CD401M 查表 5-3 1HY系列液压滑台卧式配置时联系尺寸： 液压滑台的尺寸为 : B=400m B1=400 B2=96 B360.5 B4=330 B5=85 b1=355 L=630 L1=1470 L2=800 L3=307 l=100 180 e=120 90 取 e=110 H1=320 H2=245 n=7 m=0 nts - 11 - d0=M16 侧底座的尺寸为 : B6=600 B7=85 L4=1580 L5=250 L6=60 H3=560 H4=210 H5=110 H6=40 d1=M20*70 d2= 20 d3= 24 d4=G1 d5=G1/4 根据加工工件的尺寸 ， 可以按 快进 （ 264mm）， 工进 （ 36mm）， 快退 （ 300mm） 。 的过 程来放置行程开关，完成工件的加工。 2.6 加工示意图 2.6.1 加工示意图的作用和内容 加工示意图是在工艺方案和机床总体方案初步确定的基础上绘制的。是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。它是设计刀具、辅具、夹具、多轴箱和液压、电气系统以及选择动力部件、绘制机床总联系尺寸图的主要依据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必须的重要技术文件。 nts - 12 - 见加工示意图 II表达和标注的内容用：机床的加工方法，工作循环和工作 行程；工件、刀具及导向、托架及多轴箱之间的相对位置及其联系尺寸；主轴结构类型、尺寸及外伸长度；刀具类型、数量和结构尺寸（直径和长度）；接杆（包括镗杆）、浮动卡头、导向装置、等结构尺寸；刀具、导向套间的配合，刀具、接杆、主轴之间的连接方式及配合尺寸等。 2.6.2 选择刀具、导向及有关计算 （ 1）刀具的选择 根据工件的材质、加工精度、表面粗糙度、排屑及生产率等要求，刀具选用高速刚。只要条件允许，应尽量选用标准刀具。刀具插入接杆孔内的长度，在绘制加工示意图时应注意从刀具的总长度中减去。 由表 5-2 普通螺纹基本尺寸 可以查得螺距为 1的 M8螺纹孔小径 D1=6.917mm,根据工件的加工及材料特点，宜选用高速钢型的直柄麻花钻，通过表 2-106 直柄麻花钻 ,选择 d=7.00 上偏差为 0 下偏差为 -0.22的刀具。 其尺寸联系图： （ 2）导向结构的选择 组合机床加工孔时，除采用刚性主轴加工方案外，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。因此，正确选择导向结构和确定导向类型、参数、精度，是设计组合机床的重要内容 ，也是绘制加工示意图时必须解决的问题。 查表 7-26 导向装置的布置与参数选择及表 7-27 导向装置的配合来确定， nts - 13 - 其尺寸见图： （ 3）确定主轴类型、尺寸、外伸长度 主轴类型主要依据工艺方法和刀杆与主轴的联结结构进行确定。主轴轴颈及轴端尺寸主要取决于进给抗力和主轴 刀具系统结构。如与刀杆有浮动联接或刚性联接，主轴则有短悬伸镗孔主轴和长悬伸的钻孔主轴。 主轴轴颈尺寸规格应根据选定的切削用量计算出切削转矩 T 总 =23.8N 根据表 7-28轴能承受的扭矩 可以得传动轴直径为 20mm. 综合考虑加工精度和具体工作条件，按表 7-31 通用主轴的系列参数 选定主轴外伸长度 L，外径 D 和内径 d1 及配套的刀具接杆莫氏锥度或攻螺纹靠模规格代号等。 对于卧式类钻削类主轴： 有主轴外伸长度 L=115mm， 外径 D=32mm， 内径 d1=20mm, (4）选择接杆、浮动卡头 除刚性主轴外，组合机床主轴与刀具间常用接杆连接（称刚性连接）和浮动卡头连接（称浮动连接）。 在钻、扩、铰 、锪孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆。因多轴箱各主轴的外伸长度和刀具长度都为定值，为保证多轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成各孔的要求。为使工件端面至多轴箱端面为最小距离，首先应按加工部位在外壁、加工孔深最浅、孔nts - 14 - 径又最大的主轴选定接杆（通常先按最小长度选取），由此选用其它接杆。接杆已标准化，通用标准接杆号和弹簧卡头可根据刀具尾部（莫氏号）和主轴头部内孔径直径按图 5-38 弹簧卡头、图 5-39 接杆 来选取。 为提高加工精度、减少主轴位置误差和 主轴振摆对加工精度的影响，在采用长导向或双导向和多导向进行镗、扩、铰孔时，一般孔的位置精度靠夹具来保证。为避免主轴与夹具导套不同轴而引起的刀杆“别劲”现象影响加工精度，均可采用浮动卡头连接。 （ 5）标注联系尺寸 首先从同一多轴箱上所有刀具中找出影响联系尺寸的关键刀具，使其接杆最短，以获得加工终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需的最小距离，并据此确定全部刀具、接杆、导向托架及工件之间的联系尺寸。主轴端部须标注外径和孔径（ D/d）、外伸长度 L；刀具结构尺寸须标注直径和长度；导向结构尺寸应标注直径、长度、 配合；工件至夹具之间须标注工件离导套端面的距离；还必须标注托架与夹具之间的尺寸、工件本身以及加工部位的尺寸和精度等。 多轴箱端面到工件端面之间的距离是加工示意图上重要的联系尺寸。为使所设计的机床结构紧凑，应尽量缩小这一距离。这一距离取决于两方面：一是多轴箱上刀具、接杆、主轴等结构和互相联系所需的最小轴向尺寸；二是机床总布局所要求的联系尺寸。这两个方面是互相制约的。 （ 6）标注切削用量 各主轴的切削用量应标注在相应的主轴后端。其内容包括：主轴转速 n、相应刀具的切削速度 v、每转进给量 f。同一多轴箱上各主 轴的每分钟进给量是相等的，等于动力滑台的工进速度 v，即 fM=vf。 （ 7）动力部件工作循环及行程的确定 动力部件的工作循环是指加工时，动力部件从原始位置开始运动到加工终了位置，又返回原位的动作过程。一般包括快速引进、工进进给和快速退回等动作。有时还有中间停止、多次往复进给、跳跃进给、死挡铁停留等特殊要求。 a.工作进给长度 LI 的确定 组合机床上有第一工作进给和第二工作进给之分。前者用于钻、扩、铰和镗孔等工序；后者常用于钻或扩孔后需要进行锪平面、倒大角等工序。工作进给长度 LI，应等于加工部位长度 L（多轴加工时按最长孔决定）与刀具切入长度 L1 和切出长度 L2 之和，即 LI=L+L1+L2 切入长度一般为 5 10mm，取 L1=10mm。 nts - 15 - 根据端面的误差情况确定。切出长度查表 3-7 有 ： L2=1/3d+（ 3 8） =2.3+（ 3 8） =5.3 10.3mm， 取 L2=6mm 则： LI= L+L1+L2=10+20+6=36mm b.快速引进长度的确定 快速引进是指动力部件把刀具送到工作进给位置，其长度按具体情况确定，考虑到安装工件的必要尺寸取 L 快进 =264mm。 c.快速退回 长度的确定 快速退回的长度等于快进长度和工进进给长度之和。一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上，动力部件快速退回的行程，只要把所有刀具都退回导套内，不影响工作的装卸就行了。但对于夹具需要回转或移动的机床，动力部件快速退回行程必须把刀具、托架、活动钻模板及定位销都退离到夹具运动可能碰到的范围之外 ,L 快退 =36+264=300mm。 d.动力部件总行程的确定 动力部件的总行程除了满足工作循环向前和向后所需的行程外 ,还要考虑因刀具磨损或补偿制造、安装误差 ,动力部件能够向前调节的距离 (即前备量 )和刀具装卸以 及从接杆中或接杆连同刀具一起从主轴孔中取出时 ,动力部件需后退的距离 (刀具退离夹具导套外端面的距离应大于接杆插入主轴孔内或刀具插入接杆孔内的长度 ,即后备量 )。因此 ,动力部件的总行程为快退行程与前后备量之和。 nts - 16 - 2.7 机床联系尺寸总图 2.7.1 机床联系尺寸总图的作用与内容 机床联系尺寸总图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并 按初步选定的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置型式、主要构成及各部件安装位置、相互联系、运动关系和操作方式的总体布局。用以检验各部件相对位置及尺寸联系能否满足加工要求和通用部件选择是否合适；它为多轴箱、夹具等专用部件设计提供重要依据；它可以看成是机床总体外观图。由其轮廓尺寸、占地面积、操作方式等可以检验是否适应用户现场使用环境。 2.7.2 绘制机床联系尺寸总图之前应确定的主要内容 （ 1）选择动力部件 动力部件的选择主要是确定动力箱（或各种工艺切削头）和动力滑台。动 力箱规格要与滑台匹配，其驱动功率主要依据多轴箱所需传递的切削功率来选用。在不需nts - 17 - 要精确计算多轴箱功率或多轴箱尚未设计出来之前，可按下列简化公式进行估算： P 多轴箱 =P 切削 / 式中 P 切削 消耗于各主轴的切削功率的总和，单位为 KW；计算公式查表 6-20计算。 多轴箱的传动效率，加工黑色金属时取 0.8 0.9，加工有色金属时取 0.7 0.8；取 为 0.8。 则： P 多轴箱 =P 切削 / =2/0.8 =2.5KW 查表 7-9 1TD32-1TD50动力箱性能 ，多轴箱选用 1TD40 型动力箱，其内部电动机型 号为 Y132M-4，电动机功率为 3.0KW，电动机转速为 960r min-1。驱动轴转速为 480r min-1。 （ 2） 确定机床装料高度 H 装料高度一般是指工件安装基面至地面的垂直距离。在确定机床装料高度时，首先要考虑工人操作的方便性；对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度；对于自动线要考虑中间底座的足够高度，以便允许内腔通过随行夹具返回系统或泠却排屑系统。其次是机床内部结构尺寸限制和刚性要求。如工件最底孔位置 h2、多轴箱允许的最底主轴高度 h1 和通用部件、中间底座及夹具底座基本尺寸的限制等。考虑上 述刚度、结构功能和使用要求等因素，新国家标准装料高度为 1060mm，与国际标准 ISO一致。实际设计时常在 850 1060mm 之间选取。本课题取装料高度为 H=930.5mm。 （ 3） 确定夹具轮廓尺寸 主要确定底座的长、宽、高尺寸。工件的轮廓尺寸和形状是确定夹具底座轮廓尺寸的基本依据。具体要考虑布置工件的定位、限位、夹紧机构、刀具导向装置以及夹具底座排屑和安装等方面的空间和面积需要。 加工示意图中已确定了一个或几个加工方向的工件与导向间距离以及导向套的尺寸。这里主要是合理确定设置导向的钻模架体尺寸，可 初步确定它在加工方向的尺寸一般不小于导向长度，取 L 长 503mm,至于宽度尺寸可据导向分布尺寸及工件限位元件安置需要确定，取 L 宽 480mm， 工件夹紧高度 L=1072.5mm,夹具底座的高度尺寸，一方面要保证其有足够的刚度，同时要考虑机床的装料高度、中间底座的刚度、排屑的方便性和便于设置定位、夹紧机构，一般不小于 240mm。本课题高度为 240mm。对于较复杂的夹具，绘制联系尺寸总图之前应绘制夹具夹具结构草图，以便于确定夹具的主要参数、基本结构方案及其外形控制尺寸。 nts - 18 - （ 4） 确定中间底座尺寸 中间底座的轮廓 尺寸，在长宽方向应满足夹具的安装需要。它在加工方向的尺寸，实际已由加工示意图所确定，图中已规定了机床在加工终了时工件端面至多轴箱前端面的距离。由此，根据选定的动力箱、滑台、侧底座等标准的位置关系，并考虑滑台的前备量，通过尺寸链就可以计算确定中间底座加工方向的尺寸（本课题选前备量为30mm，计算长度为 740mm）。算出长度通常应圆整，并按 R20 优选 数系选用。应注意，考虑到毛坯误差和装配偏移，中间底座支承夹具底座的空余边缘尺寸。当机床不用泠却液时不要小于 10 15mm；使用冷却液时不小于 70 100mm。还须注 意：当加工终了时，多轴箱与夹具体轮廓间应有足够的距离，以便于调整和维修，并应有一定的前备量。 确定中间底座的高度方向尺寸时，应注意机床的刚性要求、冷却排屑系统要求以及侧底座连接尺寸要求。装料高度和夹具底座高度确定后，中间底座高度就已确定，本课题中高度为 560mm。 （ 5）确定多轴箱轮廓尺寸 标准通用钻、镗类多轴箱的厚度是一定的、卧式为 325mm，立式为 340mm。因此，确定多轴箱尺寸，主要是确定多轴箱的宽度 B 和高度 H 及最底主轴高度 h1。见图多轴箱宽度 B、高度 H 的大小主要与被加工零件孔的分布位置有关，可按下式确定： B=b+2b1 H=h+h1+b1 式中 b 工件在宽度方向相距最远的两孔距离，单位为 mm； b1 最边缘主轴中心至箱体外壁距离，单位为 mm； h 工件在高度方向相距最远的两孔距离，单位为 mm； h1 最底主轴高度，单位为 mm。 b 和 h 为已知尺寸，从加工工序图中查得： b=197.5mm， h=192mm。 为保证多轴箱内有足够安排齿轮的空间，推荐 b170 100mm。取 b1=100mm，多轴箱最底主轴高度 h1 必须考虑与工件最低孔位置 h2、机床装料高度 H、滑台总高h3、侧底座高度 h4 等尺寸之间的关系而确定。推荐 h185 140mm，取 h1=108mm。H、 B 的计算如下： B= b+2b1=197.5+2*100=397.5mm H= h+h1+b1=192+108+100=400mm nts - 19 - 查表 5-40 1TD25-1TD80 动力箱与多轴箱、滑台的联系尺寸 及表 7-3 多轴箱体规格尺寸及动力箱法兰尺寸，考虑到两者间的安装连接，应该选用 B*H=630mm*500mm 的多轴箱。 2.7.3 机床生产率计算卡 加工零件 图号 毛坯种类 灰铸铁 名称 车床主轴箱箱体 毛坯重量 38Kg 材料 HT300 硬度 HB242 工序名称 钻螺纹底孔 工序号 序号 工步名称 零件个数 加工直径/mm 加工长度 工作行程/mm 切削速度 每分钟转速 每转进给量 每分钟进给量 工时 /min 机动时间 辅助时间 共计 1 装入工件 1 0.75 2 定位、夹紧 46 0.025 3 快进 264 8000 0.033 4 工进 7 20 36 18 468 0.15 70.2 0.51 5 停留 0.033 nts - 20 - 6 快退 300 8000 0.038 7 松开工件 46 0.025 8 卸下工件 0.75 备注 本机床装卸工件时间取为 1.5min 单件总工时 0.51 1.654 2.164 实际生产率 27.7（件 /h） 要求生产率 15 30（件 /h） nts - 21 - 3组合机床多轴箱设计 3.1 多轴箱的组成 大型通用多轴箱由通用零件如箱体、主轴、传动轴、齿轮和附加机构等组成，其基本结构见多 轴箱设计总图。图中箱体、前盖、后盖、上盖、侧盖等为箱体类零件；主轴、传动轴、手柄轴、传动齿轮、动力箱或电动机齿轮等为传动类零件；叶片泵、分油器、注油标、排油塞、和防油套等为润滑及防油元件。在多轴箱内腔，安排 3排 24mm 宽的齿轮；箱体后壁与后盖之间安排 24mm 宽的齿轮。后盖的厚度为 90mm，多轴箱的标准厚度为 180mm。 多轴箱的通用箱体类零件配套表见表 7-4，选用 DZ27 型多轴箱；箱体材料为HT300，前、后、侧盖等材料为 HT200。多轴箱体基本尺寸系列标准（ GB3668.1-83）规定， 9 种名义尺寸用相应 滑台的滑鞍宽度表示，多轴箱宽度和高度是根据配套滑台的规格按规定的系列尺寸（表 7-1）选择；多轴箱后盖与动力箱法兰尺寸如表 7-2 所示，其结合面上连接螺纹孔、定位销孔及其位置与动力箱联系尺寸相适应（参阅表5-40）；通用多轴箱体结构尺寸及螺孔位置见表 7-3。 多轴箱设计原始依据表： 轴号 主轴外伸尺寸 切 削 用 量 D/d L 工序内容 n（ r*min-1） v（ m*min-1） f（ mm*r-1） 1、2、3、 4、5、 6 32/20 115 钻 M8 螺纹内底孔 480 18 0.15 3.2 通用钻削主轴 该工件加工底孔间距较小，决定了主轴宜采用滚针轴承主轴，前后支承均无内环滚针轴承和推力球轴承，其型号为 dT0724-41。 nts - 22 - 3.3 通用传动轴 通用传动轴按用途和支承形式分为图 4-5 所示六种，表 4-4 所示为通用传动轴的系列参数六种传动轴结构，配套零件及联系尺寸，其型号为 dT0733-41 3.4 通用齿 轮和套 多轴箱用通用齿轮有：传动齿轮、动力箱齿轮和电动机齿轮三种（见表 4-5），其结构型式、尺寸参数及制造装配要求见表 7-21 表 7-23。多轴箱用套和防油套综合表参阅表 7-24、表 7-25。 3.5 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 主轴的型式和直径，主要取决于工艺方法、刀具主轴联接结构、刀具的进给抗力和切削转矩。主轴直径按加工示意图所示主轴类型及外伸尺寸可初步确定。传动轴直径也可以参考主轴直径大小初步选定。齿轮模数 m（单位为 mm）一般用类比法确定，也可按公式估算，即 m （ 30 32）（ P/zn） 1/3 式中 P 齿轮所传递的功率，单位为 KW ； z 一对啮合齿轮的小齿轮齿数； n 小齿轮的转速，单位为 r/min。 多轴箱中的齿轮模数常用 2、 2.5、 3、 3.5、 4 几种，为便于生产，同一多轴箱中的模数最好不要多于两种。 3.6 多轴箱的动力计算 多轴箱的动力计算包括多轴箱所需要的功率和进给力两项。传动系统确定后，多轴箱所需功率 P 多轴箱 按下列公式计算： P 多轴箱 =P 切削 +P 空转 +P 损失 =niP1切削 +niP1空转 +niP1损失 式中 P 切削 切削功率，单位为 KW； P 空转 空转功率，单位 KW； P 损失 与负荷成正比的功率损失，单位为 KW。 每根主轴的切削功率，由选定的切削用量按公式计算或查图表获得；每根轴的空转功率按表 4-6 确定；每根轴上的功率损失，一般可取所传递功率的 1%。轴径为 20的主轴的功率为 0.046KW。则： P 多轴箱 =P 切削 +P 空转 +P 损失 =（ 2+10*0.046） *（ 1+1%） =2.5KW nts - 23 - 3.7 对多轴箱传动的一般要 求 3.7.1 在保证主轴的强度、刚度、转速和转向的条件下，力求使传动轴和齿轮的规格、数量为最少。为此，应尽量用一根中间传动轴带动多根主轴，并将齿轮布置在同一排上。当中心距不符合标准时，可采用变位齿轮或略微改动传动比的方法解决。 3.7.2 尽量不用主轴带动主轴的方案，以免增加主轴负荷，影响加工质量。遇到主轴分布较密，布置齿轮的空间受到限制或主轴负荷较小、加工精度要求不高时，也可用一根强度较高的主轴带动 1 2 根主轴传动方案。 3.7.3 为使结构紧凑，多轴箱内齿轮副的传动比一般要大于 1/2（最佳传动比为 11/1.5），后盖内齿轮传动比允许取至 1/3 1/3.5；尽量避免用升速传动。当驱动轴转速较低时，允许先升速后再降一些，使传动链前面的轴、齿轮转矩较小，结构紧凑，但空转功率损失随之增加，故要求升速传动比小于等于 2；为使主轴上的齿轮不过大，最后一级经常采用升速传动。 3.7.4 用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在第 I 排，以减少主轴的扭转变形；精加工主轴上的齿轮，应设置在第 III 排，以减少主轴端的弯曲变形。 3.7.5 驱动轴直接带动的转动 轴数不能超过两根，以免给装配带来困难。 3.8 润滑泵轴和手柄轴的安置 多轴箱常采用叶片油泵润滑，油泵供油至分油器经油管分送各润滑点。箱体较大、主轴超过 30 根时用两个润滑泵。油泵安装在箱体前壁上，泵轴尽量靠近油池；通常油泵齿轮放在第 I 排，以便于维修，当泵体或油管接头与传动轴端相碰时，可改用埋头传动轴。 多轴箱一般设计手柄轴，用于对刀、调整或装配检修时检查这、主轴精度。手柄轴转速尽量高些，其周围应有较大的空间。 3.9 多轴箱传动系统拟定 3.9.1 多轴箱传动系统拟定 基本方法 （ 1）将主轴划分为各种分布类型 被加工零件上加工孔的位置分布是多种多样的，但大致可归纳为：同心圆分布、直线分布和任意分布三种类型。 （ 2）确定驱动轴转速转向及其在多轴箱上的位置、 驱动轴的转速按动力箱型号选定，当采用动力滑台时驱动轴旋转方向可任意选择，动力箱与多轴箱连接时，应注意驱动轴中心一般设置于多轴箱箱体宽度的中心线上，其中心高度则决定于所选动力箱的型号规格，驱动轴中心位置在机床联系尺寸图nts - 24 - 中已确定。 （ 3）用最少的传动轴及齿轮副把驱动轴和各主轴连接起来，在多轴箱设计原始依据图中确定了各主轴的位置、转速和转向的基础上，首先分析主轴位置，拟订传动方案，选定齿轮模数，再通过计算、作图和多次试凑相结合的方法，确定齿轮齿数和中间传动轴的位置及转速。 3.9.2齿轮齿数、传动轴转速的计算公式： 主从从主 nnZZu Z SzmZZZmA *)( 从主主从从从主 ZZnunn 从主主主从 ZZnunn umAunnmAZmAZ 12)1(22从主从主 umAnnmAZmAZ 12)1(22主从主从式中： u啮合齿轮副的传动比 , Sz啮合齿轮副的齿数和， Z主， Z从分别为主动和从动齿轮齿数， N主， n从分别为主动和从动齿轮转速，单位 r/min A齿轮啮合中心距，单位为 mm m齿轮模数，单位为 mm 3.9.3 多轴箱传动系统拟定方案 先把全部主轴中心尽可能分布在几个同心圆上，在各个同心圆的圆心上分别设置中心传动轴。 nts - 25 - （ 1）拟订传动路线 ,如图： 把主轴 1、 2、 3、 4视为一组同心圆主轴，在其圆心处设中心转动轴 1