钣金件设计规范.docx

标准修订记录表修订次数处数更改号修订日期修订人1WG0501117320050715温彩凤2BG0020116520051213温彩凤3BG0020361120060429温彩凤4BG003039982008/03/18胡建国5BG003326422008/11/17庄京忠6BG003691702009/07/03庄京忠7BG003736612009/07/30邓飞舟8BG003917202009/11/16邓飞舟9BG0042463020100514王芳10BG0043657620100804贾水田11BG004601742010/12/13邓飞舟12BG004697872011/02/13李战兴、王征13BG004851212011/05/17李战兴、刘林云、王征14BG005031102011/08/31蒋子琪、王征15BG005143482011/11/03高利赟、林青辉、王征16BG005240202011/12/30高文浩172012/03/05高文浩、侯瀚森、王征18BG005364512012/03/15高文浩19BG005633012012/09/06王征20BG0059672820130427王建超、王良山21BG00596728王建超2220130620覃裕斌2320130803覃裕斌2420131218覃裕斌2520140725赵诺QJ珠海格力电器股份有限公司标准QJ/GD 30.00.002钣金件设计规范2013-12-25发布 2013-12-25实施珠海格力电器股份有限公司 发布 IIQJ/GD 30.00.002 目次1 范围12 规范性引用文件13 材料选用规范14 通用设计工艺规范35 数控加工工艺规范246 钣金件喷涂颜色选用要求29附录A （规范性附录）32前言珠海格力电器股份有限公司技术标准是公司标准化技术委员会发布的标准，作为公司内部使用的技术法规性文件。本标准从钣金件材料选用规范及冲裁件、弯曲件、拉深件、特殊零件设计规范共五个方面阐述空调器钣金件的通用设计工艺规范。本标准作为产品开发、模具设计、工艺及其它相关人员的参考资料，在产品设计、模具设计、工艺审查及编制工艺时执行相应的工艺规范。本标准与2013年11月发布版本相比的主要变化如下：增加数控折弯第一刀与第二刀折弯高度要求（见23页）本标准的附录A为规范性附录。本标准由珠海格力电器股份有限公司提出。本标准由珠海格力电器股份有限公司标准化技术委员会归口。本标准由珠海格力电器股份有限公司家技工艺部、标管部、筛选分厂起草。本标准主要起草人：胡建国、谢玉仙、庄京忠。本标准于2004年11月首次发布，2005年07月第一次修订，2005年12月第二次修订，2006年04月第三次修订，2008年3月第四次修订，2008年11月第五次修订, 2009年7月第六次修订, 2009年8月第七次修订，2009年11月第八次修订，2010年05月第九次修订，2010年07月第十次修订，2010年12月第十一次修订，2011年02月第十二次修订，2011年05月第十三次修订，2011年08月第十四次修订，2011年11月第十五次修订，2011年12月第十六次修订，2012年03月第十七、十八次修订，2012年09月第十九次修订，2013年04月第二十次修订，2013年06月第二十一次修订，2013年08月第二十二次修订，2013年11月为第二十三次修订，本次为第二十四修订。钣金件设计规范1 范围本标准规定了钣金件材料选用规范及冲裁件、弯曲件、拉深件、特殊零件设计规范共五个方面阐述空调器钣金件的通用设计工艺规范。本标准适用于钣金件产品开发、模具设计、工艺及其它相关人员，在产品设计、模具设计、工艺审查及编制工艺时执行相应的工艺规范。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB 4706.1 家用和类似用途电器的安全 第1部分：通用要求GB/T 6478 冷镦和挤压用钢QJ/GD 10.05.001 自攻螺钉及其配孔QJ/GD 12.02.001 柜机室内机后板设计规范QJ/GD 30.00.006 钣金制图标注设计规范QJ/GD 30.03.004 空调器用金属材料及其标注3 材料选用规范3.1 材料的选用原则按零件的结构和受力情况选取材料的厚度。零件的受力大小决定零件材料的厚度。按零件的结构和加工中的变形情况选取不同牌号的材料。具体选择参考QJ/GD 30.03.004（见表1）。表1钢板使用牌号性能和技术指标归类名称性能分类牌号牌号使用的钢厂屈服极限s（MPa）表面处理及防腐能力用途冷轧板普通Q235A国标 235涂油，容易生锈，使用时必须喷涂。用于低成本机型需要喷塑的结构件，或2.5以上没有镀锌板使用的不需喷塑的结构件，需要镀锌处理。用于一般性零件只需冲裁、弯型,小高度翻边和浅压型。DC01宝钢SPCC宝钢St13攀钢深冲08F国标 195用于零件需要弯型,一般高度的翻边、压型和拉深。DC04宝钢SPCD宝钢St14攀钢超深冲08AL国标 180用于零件需要弯型,大高度的翻边、压型和拉深。SPCE宝钢DC06宝钢表1（续）名称性能分类牌号牌号使用的钢厂屈服极限s（MPa）表面处理及防腐能力用途热镀锌板普通Q235A国标 235钝化+涂油(0.60.2g/m2)；防腐性能较强，可以不要喷塑而直接使用于内部件。由于电焊会破坏其防腐性能，所以钝化板不能用于电焊。用于不需喷塑的结构件。用于一般性零件只需冲裁、弯型,小高度翻边和浅压型。DC51D宝钢DX51D攀钢St02Z鞍钢DX52D武钢SGCC进口冲压Q215A国标 215用于零件需要弯型,一般高度的翻边、压型和拉深。DX53D攀钢St03Z鞍钢深冲08F国标195用于零件需要弯型,一般高度的翻边、压型和拉深。DC53D宝钢DX54D攀钢St04Z鞍钢/武钢SGCD2进口超深冲08AL国标180用于零件需要较高高度的翻边，较深的拉深。DC54D宝钢/攀钢/鞍钢/武钢SGCD3进口电镀锌板及可替代使用的热镀锌板普通SECC宝钢 235涂油(1.0 g/m20.2g/m2)，容易生锈，使用时必须喷涂。用于需要喷塑的结构件。用于一般性零件只需冲裁、弯型,小高度翻边和浅压型。Q235A国标无锌花DC51D宝钢无锌花光整DX52D攀钢无锌花光整St02Z鞍钢无锌花光整DX52D武钢无锌花SGCC进口深冲SECD宝钢195用于零件需要弯型,一般高度的翻边、压型和拉深。（如柜机室外机外罩零件）08F国标无锌花DC53D宝钢无锌花光整DX54D攀钢无锌花光整St04Z鞍钢/武钢无锌花SGCD2进口表1（续）名称性能分类牌号牌号使用的钢厂屈服极限s（MPa）表面处理及防腐能力用途超深冲SECE宝钢 180涂油(1.0 g/m20.2g/m2)，容易生锈，使用时必须喷涂。用于需要喷塑的结构件。用于零件需要弯型,大高度的翻边、复杂压型和拉深。（如分体室外机面板零件）08AL国标无锌花DC54D宝钢/攀钢/鞍钢/武钢无锌花SGCD3进口热轧板普通SPHC宝钢 235酸洗涂油，容易生锈，使用时必须喷涂。用于3以上需要喷塑的结构件。用于一般性零件只需冲裁、弯型,小高度翻边和浅压型。SPHC攀钢深冲SPHD宝钢用于零件需要弯型,一般高度的翻边、压型和拉深SPHD攀钢不锈钢板深冲1Cr17Ni7(即SUS 301)宝钢205抛光精整，防腐性能强。应用要求有一定弹性和不生锈的零件上，如冷凝器夹块，旋扭垫片，感温包插片。深冲1Cr18Ni9(即SUS 302)宝钢205用于防腐性能及强度要求高的零件，如水泵盖板。深冲0Cr18Ni9(即SUS 304)宝钢205应用广泛，有着非常优越的成形加工性，用于防腐性能要求高及结构较复杂的零件，可用于列车空调。深冲1Cr18Ni9Ti宝钢205用于防腐性能及强度要求高的零件，如离心机节流板、密封压盖。普通SUS 444进口205限用于保温水箱深冲SUS 304L进口205限用于保温水箱注：该对照关系是根据我公司实际使用情况列出的，只适用于我公司零件的生产，而且会根据各钢厂的实物质量情况及我公司的使用情况而调整。该对照关系与各钢厂的资料会有不同。3.2 按零件的表面的处理方式来选取材料的种类。零件表面需要喷塑处理的，选用热镀锌板涂油板（即O板），如室外机底盘、外罩等。零件表面不需喷塑处理的，选用热镀锌板钝化板（即S板），如内部结构零件等。3.3 材料标注材料标注规范具体参考QJ/GD 30.03.004。4 通用设计工艺规范4.1 冲裁件4.1.1 冲裁零件的工艺性规范冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。冲裁件各直线或曲线连接处如结构无特别要求时，倒圆角R2；无法倒R2时，参考表2倒适当的圆角。表2冲裁件倒圆角要求工序线段夹角软钢落料90度0.25t90度0.50t冲孔90度0.30t90度0.60tt为材料厚度，当t1时，按t=1 mm计算。此要求适用模具加工零件，对数控件不做此要求。冲裁件凸出或凹入的部分宽度不宜太小，应避免过长的悬臂和悬槽，应符合b2 t（且b2 mm），L/b10；对于材料厚度t1 mm时，按照t=1 mm计算。（见图1）图1冲裁件悬臂、悬槽示意图腰圆形冲裁件，如允许圆弧半径，则（见图2）所示R应大于料宽的一半。图2腰圆形冲裁件示意图冲孔时，孔径尺寸不能过小。（见表3）表3冲裁件冲孔尺寸要求材料圆孔矩形孔软钢1.3t1.0t冲裁件与孔之间，孔与边缘之间的距离a（见图3），宜取a2t，并不得小于4 mm。图3冲裁件冲孔示意图弯曲件或拉深件上冲孔时，孔壁与工件直壁之间的距离不能小于下图所示尺寸。（见图4）图4弯曲件、拉深件孔位示意图4.1.2 冲裁件的精度和毛刺冲裁件的精度一般可分为精密级与经济级两类。精密级是冲压工艺技术上所允许的精度，而经济级是可以用较经济手段达到的精度。冲裁件外形与内孔尺寸公差（见表4）和孔距公差（见表5）及任意冲件允许的毛刺高度（见表6）。表4冲裁件外形与内孔尺寸公差 单位：mm精度等级零件尺寸材料厚度1122446经济级100.12/0.080.18/0.100.24/0.120.30/0.1510500.16/0.100.22/0.120.28/0.150.35/0.20501500.22/0.120.30/0.160.40/0.200.50/0.251503000.30 0.50 0.70 1.00 精密级100.03/0.0250.04/0.030.06/0.040.10/0.0610500.04/0.040.06/0.050.08/0.060.12/0.10501500.06/0.050.08/0.060.10/0.080.15/0.121503000.10 0.12 0.15 0.20 注：表中分子为外形的公差制，分母为内孔的公差值。表5冲裁件孔距公差 单位：mm精度等级孔距尺寸材料厚度1122446经济级500.10.120.150.2501000.150.200.250.301003000.200.300.350.40精密级500.010.020.030.04501000.020.030.040.051003000.040.050.060.08表6任意冲裁件允许的毛刺高度 单位：m冲件材料厚度t（mm）材料抗拉强度2502504004006300.3510070507050405040300.40.61501108010070507050400.650.9523017012017013090100705011.5340250170240180120150110701.62.45003702503502601802201601102.53.87205403605003702504003002004612009006007305403604503302206.510190014209501000750500650480320正常的毛刺。用于较高要求的冲件。用于特高要求的冲件。4.2 弯曲件4.2.1 弯曲件结构工艺性规范弯曲角的半径（见表7）：表7弯曲角半径材料冷作硬化状态弯曲线的位置垂直纤维平行纤维Q235A、SECD0.5t1.0tQ195A、08F、SECD、SECE0.4t0.8t弯曲件的弯边长度不宜过小，其值应为hR+2t（见图5）。图5弯曲件的弯边长度示意图弯曲线不应位于零件宽度突变处，以避免撕裂（见图5），如必须在突变处弯曲，应事先冲工艺孔或工艺槽（见图6）。图6工艺孔、工艺槽示意图有孔毛坯弯曲时，如孔、槽位于弯曲区附近，必须使这些孔分布在变形区域之外。从孔边到弯曲半径中心的距离取为：当t2 mm时，lt：当t2 mm时，l2t（见图7）。图7孔边到弯曲半径中心距离示意图对称弯曲件，左右弯曲半径应一致（见图8）。图8对称弯曲件示意图为了精确定位弯曲件，应增加工艺孔（见图9）。图9弯曲件工艺孔示意图切舌和弯曲同时进行时，所弯曲的小脚应带有斜度，有利出模（见图10）。图10切舌、弯曲示意图4.2.2 弯曲件的精度精度要求较高的弯曲件必须严格控制材料厚度公差。图11和表8为弯曲件的公差等级。表中代号A、B、C表示基本尺寸的部位与三种不同类别的公差等级（见表8）。图11弯曲件基本尺寸示意图表8弯曲件公差等级表材料厚度t（mm）ABCABA经济级精密级1IT13IT15IT16IT11IT13IT1314IT14IT16IT17IT12IT14IT1314表9为弯曲件角度公差。必须在工艺上增加校形工序才能达到精密级角度公差。表9弯曲件角度公差表弯角短边尺寸166101025256363160160400经济级130313035025022511530精密级11303020104.3 拉深件4.3.1 拉深件、成形件结构工艺性规范拉深件侧壁与底面或凸缘连接处的圆角R1、R2，特别是R2应尽量放大，因为它们相当于最后一付拉深模的凸模及凹模的圆角。放大这些圆角半径，能够减少拉深次数，或使零件容易拉深成形。1) 应取R1t，最好R1=（35）t；2) 应取R22t，最好R2=（510）t。矩形拉深件四周圆角也应放大。（见图12）应取R33t，为了减少拉深工序尽可能取R31/5 h。图12矩形拉深件拉深圆角示意图除非在结构上有特殊要求，必须尽量避免异常复杂及非对称形状的拉深件，对于半敞开的空心件，应考虑设计成对拉深。然后剖切开比较有利。拉深件的凸缘宽度应尽可能保持一致。在零件的平面部分，尤其是在距边缘较远处，局部凹坑的深度与突起的高度不宜过大。应尽量避免曲面空心零件的尖底形状，尤其高度大时，其工艺性更差。4.3.2 拉深件、成形件的精度图13所示拉深件及翻边件。其基本尺寸A、B、C的相应公差等级可参照弯曲件公差等级（见图13）。图13拉深件及翻边件示意图4.3.3 拉深件和成形件的尺寸标注拉深件不允许同时标注内外形尺寸，底部圆角不允许标注外半径（见图14），对于有配合要求的口部需标注配合部位的深度h（见图14）。图14拉深件标注示意图阶梯拉深件的高度尺寸，应以底面为基准（见）。图15阶梯拉深件标注示意图翻孔件一般只标注内形尺寸（见）。图16翻孔件内孔标注示意图冲凸尺寸标注在外形上（见图17）。图17冲凸尺寸标注示意图4.4 特殊零件设计工艺规范4.4.1 钣金件自攻螺钉配孔设计规范钣金制品自攻攻螺钉配孔参照QJ/GD 10.05.001进行设计，标注表达参照QJ/GD30.00.006要求执行。料厚t0.75 mm的零件上的螺钉配孔，在模具能够实现的情况下，外观喷涂零件必须采用顶心式翻边孔，在模具做不到的情况下(如两孔中心距离小于12 mm)可采用对半开分顶破式翻边孔（见图18），但不使用带废料式翻边孔；不需要喷塑的零件（部分出口机有特别要求不能使用的除外）可全部采用对半开分顶破式翻边孔。注：顶心式翻边孔与带废料式翻边孔的最终形态都是一样的。但顶心式翻边孔有防废料装置，生产过程模具不会带废料，不会对零件造成压印；而带废料式翻边孔生产过程易产生废料，会影响产品质量及降低生产效率，故不提倡使用。注：公司钣金零件常用圆孔类型与冲头刃口P值对应表及基本要求，见附录A。图18对半开分顶破式翻边孔示意图4.4.2 接地符的设计规范4.4.2.1 定义接地端子：在发生故障时防止电击的与外保护导体相连接的端子，或与保护接地电极相连接的端子。4.4.2.2 图形符号及尺寸图形符号及尺寸（见图19和表10）。图19接地符号示意图表10接地符号尺寸要求 单位：mm4.4.2.3 使用要求凡是接地端子均应按以上图形符号及列表进行选用。设计人员在进行尺寸标注时只需标出所选值，图形制造单位依照所选值及列表尺寸制造。设计优先选用7.8 mm的，5.8 mm的只作为小零件接地符的设计选用（主要用于分体机蒸发器边板），12 mm的只用于喷塑件上接地符的选用（数控加工除外）。同列或同行的接地螺钉孔个数小于或者等于两个，则接地符号为一个；同列或同行的接地螺钉孔个数大于两个，则接地符号为两个，位置分别在首尾两个接地螺钉孔的并排位置。为保证加工可行性，12 mm的接地符中心位置应该距离接地螺钉孔中心22 mm。注：在保证接地指示清晰、明确的条件下，采用铆接螺母连接方式接地的螺钉孔处只要求打一个接地符号，接地符位置要求与接地孔并排居中放置。图纸要求在后续更改时按本规范要求修改，已开旧模不需更改，新开模具按本规范要求执行。4.4.3 柜机接水盘固定板设计规范柜机接水盘固定板的结构形式应采用下图所示形式，以提高零件的工艺性（见图20）。图20柜机接水盘固定板结构示意图4.4.4 喷塑件吊挂孔的设计零件在在冲压、焊接等加工后需要喷塑的零件，零件上如没有符合要求的孔，需要在零件的非重要表面设计吊挂孔，吊挂孔的孔径为6 mm。开孔的一般性原则：细长平板类零件或小零件（总面积0.01 m2）， 在零件上端部或边缘开一个吊挂孔（6 mm），中心线在零件中轴线上。如柜机左右侧板、前侧板、顶盖和阀门支架等。（见图21左图）。一般零件（面积0.01 m2）采用二个吊挂孔（一个6 mm，另一个腰形孔R312），孔间距L根据零件吊挂的长度来选择（可选190 mm、360 mm、568 mm等）。家用机35或以下底盘组件、70底盘组件及大部分零件采用190 mm的孔间距，面板采用568 mm的孔间距。商用机零件吊挂孔设计原则（以最长边为依据）：2米以下的零件，吊挂孔设计在短边上，采用190mm或360mm的孔间距（短边L600mm时采用190mm，L600时采用360mm）；2米以上的零件，吊挂孔设计在长边上，采用450mm整数倍的孔间距，且孔到最近端的距离需小于600mm。复杂零件（如框型、箱体等）采用三个吊挂孔（6 mm），孔间距离需根据零件结构尺寸而定，吊挂时必须保证零件重心稳定（在中轴线上）。有密封部位的零部件（如框架、箱体结构等），必须考虑前处理时的排液问题，工艺上需开一个或几个工艺孔（10 mm左右）。对不影响零部件装配的过孔，若位置在零件边缘处（离边10 mm左右），且孔径在6 mm左右可作为工艺吊挂孔用。图21过孔示意图4.4.5 提手孔的设计家用空调外机装配把手LF7.5WB.00000005a、LF7.5WB.00000005及KF100WlEX.00000005的钣金件上配孔结构形式应采用下图所示形式，尺寸统一见表11；要求设计优先使用LF7.5WB.00000005a把手；以提高零件的装配性和通用性。（见图22）商用空调零件采用数控加工时可采用92X31的平孔形式。表11提手孔尺寸要求提手要求提手孔尺寸（LXW）要求提手孔冲预孔尺寸（工艺展开时用）LF7.5WB.00000005a910+1X 30.50+0.5910+0.1X30.50+0.1（当为外罩时预孔成弧状，中心宽度为29.7）LF7.5WB.00000005910+1X30.50+0.5910+0.1X30.50+0.1（当为外罩时预孔成弧状，中心宽度为29.7）KF100WlEX.00000005850+1X31.20+0.5850+0.1X31.20+0.1（当为外罩时预孔成弧状，中心宽度为30.4）图22提手孔尺寸示意图4.4.6 百叶窗的设计要求窗机百叶窗尺寸的大小，首先应符合GB 4706.1中第20条稳定性及机械危险的相关要求，即需满足用试验探棒（试验手指）进行的试验要求，其次考虑模具性能及通用，新开发窗机外罩上的百叶窗应通用。大窗机（大于9K）外罩上百叶窗的设计要求见图24，百叶窗结构为叶片形式，翻边角度选用75，叶片宽度为10 mm或6 mm，叶片长度可选型为60、85、100、120、160，叶片数量不作限制。小型窗机（9K及9K以下）外罩上的百叶窗的设计要求见图25，百叶窗结构为翻孔形式，翻边孔的宽度B可选择为7、9、12，长度可选择为40、60、90，小5K壳体对电器安全有特殊要求的，可选择906.2和736.2两种规格翻边孔，需满足L-B5。数控加工斜排式开式百叶窗设计要求见图26，百叶窗单个缺口尺寸根据数控百叶窗模具设计，整排倾斜角度不作要求，需注意尺寸:a.37A33mm,B12mm。b. A37mm,C11.5mm。c.A33时，无法加工。图24百叶窗结构示意图25百叶窗结构示意图26数控斜排式开式百叶窗间距4.4.7 敲落孔连接点设计规范圆孔设计要求：圆孔26（2点连接），35（2点连接），80及以上（4点连接）。腰形孔设计：目前公司只用到60X90的腰形孔，连接方式为4点连接。连接点设计：连接点半径为R2，表示方法参考图27。图27敲落孔示意图要求所有柜内机左右侧板及后板的过线、过管孔都必须使用防鼠板结构，不允许使用敲落孔，具体结构见规范QJ/GD 12.02.001中要求。4.4.8 固线方式的设计要求由于点焊点会生锈，且增加成本，内部零件需要固线时在空间足够时应使用支头线扎不要用固线钩。目前已经验证的支头线扎型号为TY.00.155，钣金件配孔的尺寸为6 mm，两支头线扎的间距可在50 mm 100 mm内；最大可扎30 mm的线或排水管。4.4.9 柜机挡水横条方孔设计规范柜机挡水板组件中挡水横条方孔尺寸：要求此方孔折弯后非点焊侧尺寸必须5 mm（见图28）。图28挡水横条方孔示意图4.4.10 定位螺栓材料及机械性能的设计规定用于固定压缩机、电机等点焊、铆接用定位螺栓材料统一标注为：ML08Al-GB/T 6478，技术要求中力学性能：抗拉强度400 N/mm2，铆接螺栓铆接后的抗扭力矩应大于15 Nm。4.4.11 点焊螺母材料及机械性能的设计规定要求点焊螺母材料统一标注为：ML08Al-GB/T 6478，技术要求中力学性能：抗拉强度450 N/mm2。4.4.12 面板小提手装配孔的设计要求面板与小提手相配所对应的装配孔85 mm23 mm，翻边高度为3 mm，公差为 mm，四周的R角为R4，圆形及尺寸参照KA103W.05000001面板。4.4.13 铆接铭牌孔的设计要求钣金件铭牌孔的设计按照下表16规格，公差要求按GB/T 1804-m。表16铭牌孔铭牌孔径铭牌孔距对应铭牌对应铆钉40.192152610100027011047740.1528261030062701104773.30.1681136103005070110122对于铭牌孔的标注必须标出“铭牌孔”，如下图40示例：图30铭牌孔标注示例4.4.14 数控转模具设计要求对于由数控转模具的物料，图纸在变更的过程中，要同步更新尺寸标注及技术要求，如切边、折弯、冲孔等。4.4.15 双头支架、PC板间隔柱等类似零件的钣金配孔设计要求对于双头支架、PC板间隔柱等类似零件的钣金配孔，毛刺面与装配面同侧会导致装配困难，正确装配如下图40所示。要求双头支架、PC板间隔柱等类似零件的钣金配孔在蓝图中应特别标明，并标注此孔处零件的安装方向，如下图41示例，公差要求4.50+0.1；工艺规程必须标明此类通孔的冲裁方向，且冲裁方向应与双头支架、PC板间隔柱等类似零件的安装方向一致，如下图41示例。图31正确装配图示图32蓝图标注示例图33工艺规程标注示例4.4.16 钣金焊接件设计要求4.4.16.1 焊缝间隙要求对于普通钢板（镀锌板及冷、热轧板等）当料厚t2.0mm时无需留焊缝间隙；当t2.0mm时焊缝宽度等于1/2t。不锈钢材料t3mm时不需留间隙；当t3.0mm时焊缝宽度等于1/2t。焊缝尺寸取决于三维模型尺寸，设计员绘制钣金三维模型时需按此要求留相应尺寸的焊缝。4.4.16.2 点焊设计要求要求点焊件中相互连接的材料必须一致（包括点焊板料和点焊压缩机螺栓等）。4.4.17 窗机外罩弹性扣设计要求窗机外罩需安装连杆时(图47)，可按图48设计弹性结构，保证连杆安装顺畅，定位牢固。连杆与卡扣间隙为0.1mm。两弹性结构需按图48设计为方向相反并朝外，保证连杆不管从哪边安装都顺畅。三维模型可参考GJCM10D7NA1AA.06000001。图34图354.4.18 钣金件倒角要求为防止尖角划伤人员、两器、管路类零件及其他与尖角接触的零件，所有钣金结构件若有尖角都必须倒角。设计员出图可按如下原则进行操作：a) 隔板、冷凝器支撑板、柜内机左右挡风板等在两器和总装生产时有与两器铜管发生碰撞可能的钣金件尖角均需进行倒圆角，倒圆角大小为R3或R5,倒角的大小可根据零件的结构和尺寸确定，在零件结构、尺寸允许的情况下优先选用R5,其中对隔板等较大零件的倒圆角需选用R5，如图36、图37所示。图36柜内机左右挡风板倒角图示图37室外机隔板倒角图示c) 其它类钣金结构件的倒角，如果选用数控加工，非特殊需要优先选用倒C角，参考设计选型见表14、表15；如果选用模具生产，要求倒R角，倒圆角推荐选用R3或R5；C角倒角的大小可根据零件的结构和厚度确定，如图38所示。表14数控倒R角选型表R圆角规格t0.6t0.75t0.95t1.15t1.45t2.0t2.5R2OOXXXXXR3OOOOOXXR4OOOOOOXR5OOOOOOO注：O表示此料厚的可以加工，X表示无法加工。表15数控倒C角选型表C角规格t0.6t0.75t0.95t1.15t1.45t2.0t2.5/3.0C2OOOXXXXC3OOOOOXXC4OOOOOOOC5OOOOOOO注：O表示此料厚的可以加工，X表示无法加工。图38倒R角和C角示意图c) 设计若有其他特殊要求的可以在技术要求中注明。5 数控加工工艺规范5.1 商用空调螺母连接方式的设计商用空调螺母连接方式在满足设计要求的基础上应尽量采用铆接形式，不采用焊接,以提高工艺性。我公司商用钣金件一般采用手持式气动铆枪进行铆接操作。该设备结构小巧轻便，采用压缩空气驱动，可用于M4M10的各种铆接螺母的铆接。设计铆接零件时，应保证有足够的铆接操作空间。当零件从翻边内侧进行铆接时（如下图48所示），铆接螺母中心到翻边的间距L不能小于15mm。（若从零件翻边外侧进行铆接则无此要求。）图48铆接螺母中心到翻边的间距L示意图铆接螺母的种类及适应范围见表17，各种铆接螺母底孔的尺寸见表18。表18铆接螺母选用对照表物料编码零件图号零件名称材质适用料厚（mm）备注70310084TY.00.309六角铆接螺母高级优质低碳钢0.6-2.0M4703100841TY.00.309(01)六角铆接螺母A2-700.6-1.5M470310201TY.00.311铆接螺母 M4高级优质低碳钢0.6-1.570310165TY.00.316铆接螺母 M5高级优质低碳钢0.5-2.0仅限于模具件70310204TY.00.282六角铆接螺母 M6高级优质低碳钢0.62.070310082TY.00.300六角铆接螺母 M6X14.5X8高级优质低碳钢0.62.570318000007LSBLGRF500MA.06101382铆接螺母 M6不锈钢 3040.82.070314801RF35WI.04000007铆接螺母 M8X18X10.2高级优质低碳钢0.83.070310083LSQWRF60MB.00000002铆接螺母 M10高级优质低碳钢0.84.070318000008LSBLGRF500MA.06101482铆接螺母 M10不锈钢 3041.03.0表18铆接螺母底孔尺寸要求5.2 点焊螺母在能保证适合点焊螺母点焊加工而又不适合使用铆接螺母的前提条件下，优先使用点焊螺母连接来代替螺栓副连接，以保证总装生产效率。点焊螺母规格，各规格所适合的点焊材料厚度、点焊配孔尺寸、两点焊螺母最小的距离如表19。表19点焊螺母材料厚度、配孔尺寸及螺母间距要求物料名称点焊料厚(mm)配孔尺寸(mm)两螺母间最小距离(mm)最小料厚最大料厚六角点焊螺母M60.9558.514六角点焊螺母M81.1551116六角点焊螺母M101.4551320六角点焊螺母M122515.222点焊螺母的适用范围：1）只能用于最终喷塑使用的零件上，以保证零件防腐性能；2）数控加工时原则上除C系列模块机外其余零件只能采用先完成数控折弯后点焊螺母的加工流程，零件设计必须保证点焊时上、下点焊电极的可达性，同时保证点焊螺母到折弯边的距离L（如图49）必须满足下表20要求。图49点焊螺母中心到折弯边的间距L示意图表20点焊螺母中心到折弯边的间距要求物料名称L最小尺寸(mm)六角点焊螺母M614六角点焊螺母M816六角点焊螺母M1018六角点焊螺母M12183)对于特殊的机型，数控加工时允许先点焊后数控折弯的加工流程进行，但考虑折弯时数控模具的安全性，要求点焊螺母只能在折弯内侧（如图50中两位置），同时保证点焊螺母在零件和折弯刀的不同位置时其到折弯边的距离L1、L2（如图50）必须满足表21要求。图50点焊螺母中心到折弯边的间距示意图表21点焊螺母中心到折弯边的间距要求物料名称L1最小尺寸(mm)L2最小尺寸(mm)六角点焊螺母M62233六角点焊螺母M82536六角点焊螺母M102740六角点焊螺母M1231425.3 定位凸包的设计为提高点焊效率，对点焊为组件的零件，如果空间足够，应考虑分别增加定位孔（尺寸标准为4的圆通孔）和定位凸包。空间不足时可采用半个定位孔配凸包，或者对尺寸要求不严格时（如点焊固线钩），可只用定位孔或定位凸包。适应范围见表19，表示方法见图49。图47的凸包适应于最大料厚为0.95 mm，图50所示凸包适用于最大料厚1.15 mm的零件。对于不宜加凸包的零件，如外观件等可加十字定位标代替凸包，其功能与定位凸包相同，定位时以十字中心点为定位点，表示方法见图51。十字标适用于料厚不大于2.0mm（包含2.0mm）的镀锌板和料厚不大于1.2mm（包含1.2mm）的不锈钢。表19定位孔和定位凸包设计要求空间足够空间不足空间不足定位凸包定位孔定位凸包定位孔定位凸包定位孔零件1有无有无任选其一零件2无有无有任选其一图49定位孔和定位凸包示意图图50定位凸包示意图图51十字定位标示意图5.4 数控滚筋的设计目前现有的数控滚筋模具为R5,适应料厚为0.75 mm 1.15 mm, 数控滚筋高度2.5 mm（含料厚）, 标注方法见图52。两条滚筋的中心间距不小于25 mm，滚筋到平行边的间距不小于100 mm。图52数控滚筋尺寸标注示意图5.5 数控折弯的设计要求数控折弯受模具限制，对最小折弯高度有要求，具体要求见图53表20：图53第一刀折弯示意图表20数控折弯最小折弯高度要求 单位：mm料厚 t0.81.01.21.52.02.53.04.05.08.0最小折弯高度C(包料厚）5.56.06.57.58.012.012.017.019.055.0以上针对只是进行一刀折弯的情况进行分析，对于第二刀折弯方向和第一刀不一致的零件，如下图最小折弯高度C，C的高度是（V槽/2+t+4）mm(V槽为折弯模具槽宽，t为料厚，单位：mm)表21数控模具折弯不同料厚选用的最小V槽料厚t(mm)0.50.60.811.21.522.52.75345最小V槽宽(mm)V4-V6V6-V10V8-V10V10-V12V18V25V25V25图54第二刀折弯示意图对于图55所示凹型和U型折弯件，一般应遵循角度a 不大于45。图56所示折弯形状，适应于料厚2 mm的零件，尺寸要求见表21。图55凹型和U型折弯件示意图1图56凹型和U型折弯件示意图2表21凹型和U型折弯件尺寸要求 单位：mm尺寸abcd尺寸要求0501050050050t=8.0料厚钣金件数控折弯受模具限制，对最小折弯高度和折弯圆角均有要求，要求如下（表22）:表22 最小折弯高度和折弯圆角要求最小折弯高度(包料厚）HminHmin=55mm折弯圆角 RR=13mm对于下图（图57）8.0料厚U型数控折弯件，一般可遵循LH+60的原则来进行相关设计，对设计高度有苛刻要求的请严格遵循以下（表23）折弯件设计尺寸要求：图57U型折弯件示意图表23U型折弯件设计尺寸要求 单位：mm折弯件底边宽度L折弯高度HL=（105260)HL-50L260HL-60数控折弯受现有机床最大加工尺寸限制，最大折弯高度要求不得大于550 mm。5.6 过线孔的设计要求电器盒上常用的U形过线孔，如果需要在数控上加工，需按图58所示设计，用模具生产的零件不作此要求。图58数控加工U形过线孔示意图过线孔如果要采用叠边形式，应从表24中选取，并参考表25中料厚适用范围。表24过线孔叠边尺寸要求边孔材料厚度(mm)叠边宽度(mm)参考图样叠边孔中心到折弯边上的最小间距（含料厚）（mm）两个叠边孔最小间距（mm）备注260.95/0.753.0(7052LA).09010001a2452351.15/0.953.0FGR5I.00000005a3055451.15/1.153.0L80SB.15000001a3580表25过线叠边孔与料厚对照关系表叠边孔径(内径)mm预孔直径mmt0.75t0.95t1.15t1.45t2.0262035304540注：O表示此料厚的可以加工，X表示无法加工。5.7 现有特殊形状模具图形汇总针对数控加工存在的一些无法加工的特殊形状，开制了通用模具，图形表示方法见图59：注：以上图形仅是部分示例，具体使用时需与工艺人员确认。图59特殊形状模具图形汇总针对特殊形状模具图形的三维图，可在PDM系统：“0