等臂杠杆课程设计.doc

目录等臂杠杆2序 言2一、零件图分析5（一）、零件的作用5（二）、零件的材料及其力学性能5（三）、零件的结构工艺分析6二、毛坯分析6（一）、毛坯的选择6（二）、毛坯图的设计7三、工艺路线拟定7（一）、定位基准的选择7（二）、加工方法的确定8四、加工顺序的安排8（一）、工序的安排8（二）、工序划分的确定9（三）、热处理工序的安排9（四）、拟定加工工艺路线9（五）、加工路线的确定10（六）、加工设备的（选择参考文献1）11（七）、刀具的选择12五、工艺设计13（一）、加工余量，工序尺寸，及其公差的确定13（二）、确定切削用量及功率的校核14六、工时的计算21（一）、粗铣40mm的上平台和宽度为30mm的上平台的切削工时21（二）精铣的40mm的上平台和宽度为30mm的上平台切削工时22（三）、粗铣40mm的下平台切削工时22（四）、精铣40mm的下平台切削工时23（五）、粗铣230mm凸台的下平台切削工时23（六）精铣230mm凸台的下平台切削工时24（七）、钻-扩-铰25（H9）mm的孔,倒角24（八）、钻-粗铰-精铰10（H7）mm的孔25（九）、钻-粗铰-精铰28（H7）mm的孔25七、设计心得26八、致谢27九、参考文献27 等臂杠杆序 言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了四年的全部基础课、技术基础课以及大部分专业之后进行的。这是我们进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计。 材料、工艺、结构是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计。另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的“功能”作用，只要善于运用材料本身的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的“功能”。 技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型风格。材料，加工工艺，结构，产品形象是有机的联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。 工业的迅速发展，对产品的品种和生产效率提出了愈来愈高的要求，使多品种，对中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 高精 随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达5m，夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。德国demmeler(戴美乐)公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5m以内；夹具重复安装的定位精度高达5m；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达25m。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。 高效 为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用12秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国Jergens(杰金斯)公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。 模块、组合 夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。 通用、经济 夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler(戴美乐)公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。 机床的夹具保证了加工精度，用机床夹具装夹工件，能准确确定工件与刀具、机床之间的相对位置关系，可以保证加工精度。提高了生产效率，机床夹具能快速地将工件定位和夹紧，可以减少辅助时间，提高生产效率。减轻了劳动强度，机床夹具采用机械、气动、液动夹紧装置，可以减轻工人的劳动强度。扩大了机床的工艺范围，利用机床夹具，能扩大机床的加工范围，例如，在车床或钻床上使用镗模可以代替镗床镗孔，使车床、钻床具有镗床的功能。“工欲善其事，必先利其器。” 工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。夹具的基本结构及设计内容 按在夹具中的作用，地点结构特点，组成夹具的元件可以划分为以下几类：（1） 定位元件及定位装置：（2） 夹紧元件及定位装置：夹具体：（3） 对刀，引导元件及装置（或者称夹紧机构）：（4） 动力装置：（5） 分度，对定装置：（6） 其他的元件及装置（包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接的紧固螺钉，销钉，键和各种手柄等）： 每个夹具不一定所有的各类元件都具备，如手动夹具就没有动力装置，一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之，按照加工等方面的要求，有些夹具上还需要设有其他的装置及机构，例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（1） 定位装置的设计：（2） 夹紧装置的设计：（3） 对刀引导装置的设计：（4） 夹具提的设计：（5） 其他元件及装置的设计。一、零件图分析（一）、零件的作用题目所给的零件为等臂杠杆，其主要作用是用来支撑、固定的。要求零件的配合是符合要求的。（二）、零件的材料及其力学性能材料名称：灰铸铁牌号：HT200标准：GB 9439-881、特性及适用范围：为珠光体类型的灰铸铁。其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优，需进行人工时效处理。可用于要求高强度和一定耐蚀能力的泵壳、容器、塔器、法兰、填料箱本体及压盖、碳化塔、硝化塔等；还可制作机床床身、立柱、气缸、齿轮以及需经表面淬火的零件2、化学成份：碳 C ：3.163.30硅 Si：1.791.93锰 Mn：0.891.04硫 S ：0.0940.125磷 P ：0.1200.1703、力学性能：抗拉强度 b (MPa)：200硬度 ：(RH=1时)200HB试样尺寸：试棒直径：30mm（三）、零件的结构工艺分析零件的材料为材料HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，该杠杆的形状特殊、结构简单，是常见的杠杆零件。为实现其功能，对其配合面要求较高，加工精度要求较高。因其在工作中的平稳，故无需进行热处理。以下是该杠杆的需要加工的的表面以及加工表面的位置要求：（1）、杠杆中间的平面和左右两个端面要进行切削加工（2）、25mm、10mm、8mm孔的加工（3）、25mm、10mm、8mm孔的内表面的精度要求教高，其中10mm孔的要求最高。（4）、端面和孔的加工可以通过通用铣床和钻床保证其加工精度。二、毛坯分析毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。（一）、毛坯的选择毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，由于年产量50000件，生产类型为大批生产，铸造表面质量的要求高，故选择金属模机械砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册选用铸件尺寸公差等级为CT-9。（二）、毛坯图的设计查机械制造工艺设计简明手册确定各个加工面的铸件加工余量，如下表所示：各加工表面总余量（mm）加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明40的上下平台40G3加工上下面宽度30的平台30G3加工上表面30的凸台上下面30G3凸台上下面又由参考文献得出：主要毛坯尺寸及公差（mm）主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT28（H7）之间的中心距离168-168430凸台15318440主体546604三、工艺路线拟定（一）、定位基准的选择1、粗基准的选择：工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用宽度为30mm肩面表面做为粗基准，可用压板对肩台进行加紧，利用一组V形块支撑40mm的外轮廓作为主要定位。达到完全定位，加工25H9的孔。2、精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合统一” 原则和“基准统一”原则，以加工好25H9的孔为主要的定位精基准。（二）、加工方法的确定在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况和我们学校的具体加工条件，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：本零件的加工表面有：粗精铣40mm的上下上下平台和宽度30mm台面的上台面、粗精铣30mm凸台的上下端面、钻25（H9）mm、10（H7）mm、28（H7）mm的孔。材料为HT200，加工方法选择如下：1、 40mm圆柱的上平台：公差等级为IT8 IT10，表面粗糙度为Ra6.3，采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角。2、 40mm圆柱的下平台：公差等级为IT8 IT10，表面粗糙度为Ra3.2，采用粗铣精铣的加工方法，并倒R3圆角。3、 30mm凸台的上下面：公差等级为IT13，表面粗糙度Ra6.3, 采用粗铣精铣的加工方法。4、 钻25（H9）mm内孔：公差等级为IT6IT8，表面粗糙度为Ra1.6，采用钻孔扩孔铰的加工方法。5、 钻10（H7）mm内孔：公差等级为IT7IT8，表面粗糙度为Ra3.2，平行度为0.1um(A)，采用钻孔粗铰精铰的加工方法。6、 钻28（H7）mm内孔：公差等级为IT6IT8，表面粗糙度为Ra1.6，平行度为0.1um(A)，采用钻孔粗铰精铰的加工方法。四、加工顺序的安排（一）、工序的安排加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。（二）、工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺及锐边，倒角，检验等。（三）、热处理工序的安排热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件等臂杠杆材料为TH200，在加工过程中，由于留有较大余量，所以不需要预备热消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。（四）、拟定加工工艺路线根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下：（1）、工艺路线方案一：铸造，时效，涂底漆工序：粗铣40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序：精铣40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序：粗铣40mm的下平台。工序：精铣40mm的下平台。工序：粗铣230mm的凸台上下表面。工序：精铣230mm的凸台上下表面。工序：钻孔扩孔精铰25（H9）mm内孔使尺寸达到25（H9）mm。工序：钻孔粗铰精铰10（H7）mm内孔使尺寸达到10（H7）mm。工序：钻孔粗铰精铰28（H7）mm内孔使尺寸达到28（H7）mm。工序：检验入库。（2）、工艺路线方案二：铸造，时效，涂底漆工序：粗精铣40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。工序：粗精铣230mm的凸台上下表面。工序：钻孔扩孔精铰25（H9）mm内孔使尺寸达到25（H9）mm。工序：钻孔10（H7）mm内孔使尺寸达到9.8mm工序：钻孔8（H7）mm内孔使尺寸达到7.8 mm。工序：粗铰10（H7）mm内孔使尺寸达到9.96 mm。工序：精铰10（H7）mm内孔使尺寸达到10（H7）mm。工序：粗铰精铰28（H7）mm内孔使尺寸达到28（H7）mm。工序：检验入库。（3）、工艺路线方案三：工序：粗铣40mm的上下平台和宽度为30mm的平台工序：精铣40mm的上下平台和宽度为30mm的平台工序：粗精铣230mm的凸台上下表面。工序：钻孔扩孔精铰25（H9）mm内孔使尺寸达到25（H9）mm。工序：钻孔粗铰精铰10（H7）mm内孔使尺寸达到10（H7）mm。工序：钻孔粗铰精铰28（H7）mm内孔使尺寸达到28（H7）mm。工序：检验入库。（4）、工艺方案的比较和分析上述三种工艺方案的特点是：方案一是根据40mm下端面做作为定位粗基准，宽度30mm肩台表面作为辅助粗基准，粗加工后的底面作为精基准，25（H9）mm内孔作为辅助基准，先面后孔。方案二是根据40mm的上下肩面作为粗基准，25（H9）mm内孔作为精基准，加工25（H9）mm内孔达到要求时，保证了28（H7）mm内孔园挑动误差精度等。方案三也是用40mm下端面做作为定位粗基准，宽度30mm肩台表面作为辅助粗基准，粗加工后的底面作为精基准，25（H9）mm内孔作为辅助基准，先面后孔。方案一先粗加工后，接着半精，精加工，减少了安装次数，同时也减少了安装误差，为了保证40mm基准面的精度，粗精加工工序分开。所以决定选择方案一工工艺路线比较合理，方案如下：铸造，时效，涂底漆工序：粗铣40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序：精铣40mm的上平台和宽度为30mm的平台。工序：粗铣40mm的下平台。工序：精铣40mm的下平台。工序：粗铣230mm的凸台上下表面。工序：精铣230mm的凸台上下表面。工序：钻孔扩孔精铰25（H9）mm内孔使尺寸达到25（H9）mm。工序：钻孔粗铰精铰10（H7）mm内孔使尺寸达到10（H7）mm。工序：钻孔粗铰精铰28（H7）mm内孔使尺寸达到28（H7）mm。工序：检验入库。（五）、加工路线的确定确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面：1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率（六）、加工设备的（选择参考文献1）（1）、工序1-4采用X52K立式铣床，铣床参数如下：型号X52K，主轴孔锥度7:24,主轴孔径29mm。主轴转速级数18级，主轴转数范围502240 r/min，。工作台面积(长宽)1250320 mm。工作台最大移动量(手动/机动)：纵向700/680mm、横向255/240mm、垂直320/300mm。工作台进给量:纵向23.51180mm/min、横向23.51180mm/min、垂直8394mm/min。工作台之快速移动:纵向2300mm/min、横向2300mm/min、垂直770mm/min。工作台T型槽数:槽数3、宽度18、槽距70。主电机功率7.5KW。（2）、工序5-6采用X60W卧式铣床，铣床参数如下：型号X62W，主轴孔锥度7:24,主轴孔径29mm。主轴转速级数18级，主轴转数范围301500 r/min，。工作台面积(长宽)1250320 mm。工作台最大移动量(手动)：纵向700mm、横向255mm、垂直370mm。工作台进给量:纵向23.51180mm/min、横向15788mm/min、垂直8394mm/min。工作台之快速移动:纵向2300mm/min、横向1640mm/min、垂直770 mm/min。工作台T型槽数:槽数3、宽度18、槽距70。主电机功率7.5KW。（3）、工序7采用Z535立式钻床，钻床参数如下：型号 Z535，最大钻孔直径35mm, 主轴速度级数9级，主轴转数范围 681100r/min，最大进给力15680N，工作台面积450500mm，主电机功率4KW。（4）、工序8-9采用Z518立式钻床，钻床参数如下：型号Z518，最大钻孔直径18mm, 主轴速度级数9级，主轴转数范围 3303040r/min，工作台面积350350mm，主电机功率1.1KW。（七）、刀具的选择由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是机械加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件等臂杠杆材料为HT200，推荐用硬质合金中的YG类刀具。加工表面刀具名称刀具参数刀片类型粗铣端面端面铣刀YG8，D=63，Z=12硬质合金精铣端面端面铣刀YG6，D=63，Z=12硬质合金钻孔直柄/锥柄麻花钻24，9.8，7.8扩孔锥柄复合扩孔钻24.8铰孔直柄/锥柄机用铰刀25，9.96，10，7.96，8五、工艺设计（一）、加工余量，工序尺寸，及其公差的确定根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：（1）、下面是对40mm的上下平台和宽度为30mm的平台的加工设计各工步余量和工序尺寸及公差（mm）加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸40上平台和宽度为30的上平台粗铣0.5-57.540上平台和宽度为30的上平台精铣0h135740的下平台粗铣0.5-54.540的下平台精铣0h1354（2）、下面是对30mm的凸台上下表面的加工设计各工步余量和工序尺寸及公差（mm）加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸右边30的凸台上表面粗铣0.5-15.5右边30的凸台上表面精铣0H715左边30的凸台下表面粗铣0.5-15.5左边30的凸台下表面精铣0H715（3）、下面是对25（H9）mm内孔的加工设计各工步余量和工序尺寸及公差（mm）加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸25（H9）钻孔2.052-2425（H9）扩孔0.252-24.825（H9）铰孔0H925（H9）（4）、下面是对10（H7）mm内孔的加工设计各工步余量和工序尺寸及公差（mm）加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸10（H7）钻孔0.215-9.810（H7）粗铰0.055-9.9610（H7）精铰0H710（H7）（5）、下面是对28（H7）mm内孔的加工设计各工步余量和工序尺寸及公差（mm）加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸28（H7）钻孔0.215-7.828（H7）粗铰0.055-7.9628（H7）精铰0H78（H7）（二）、确定切削用量及功率的校核（1）、工序一粗铣40mm的上平台和宽度为30mm的平台加工条件：工件材料HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床。查参考文献1刀具：硬质合金端铣刀，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=所以铣削深度：查参考文献2 由X52K主轴转速范围取n=475r/min 故实际切削速度：每分钟进给量：铣削功率：切削功率小于机床功率，所以切削用量合理（2）、工序二精铣40mm的上平台和宽度为30mm的平台 加工条件：工件材料HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床。查参考文献1刀具：硬质合金端铣刀，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=所以铣削深度：查参考文献2 由X52K主轴转速范围取=600r/min 故实际切削速度：每分钟进给量：铣削功率：切削功率远远小于机床功率，所以切削用量合理（3）、工序三粗铣40mm的下平台加工条件：工件材料HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床。查参考文献1刀具：硬质合金端铣刀，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=所以铣削深度：查参考文献2 由X52K主轴转速范围取n=475r/min 故实际切削速度：每分钟进给量：铣削功率：切削功率小于机床功率，所以切削用量合理（4）、工序四精铣40mm的下平台加工条件：工件材料HT200，金属模铸造。机床：X52K立式铣床。查参考文献1刀具：硬质合金端铣刀，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=所以铣削深度：查参考文献2 由X52K主轴转速范围取=600r/min 故实际切削速度：每分钟进给量：铣削功率：切削功率远远小于机床功率，所以切削用量合理（5）、工序五粗铣230mm凸台的上下台面加工条件：工件材料HT200，金属模铸造。机床：X62W立式铣床。查参考文献1刀具：硬质合金端铣刀，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=所以铣削深度：查参考文献2 由X62W主轴转速范围取n=475r/min 故实际切削速度：每分钟进给量：铣削功率：（6）、工序六精铣230mm凸台的上下台面加工条件：工件材料HT200，金属模铸造。机床：X62W立式铣床。查参考文献1刀具：硬质合金端铣刀，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=所以铣削深度：查参考文献2 由X62W主轴转速范围取=600r/min 故实际切削速度：每分钟进给量：铣削功率：切削功率远远小于机床功率，所以切削用量合理（7）、工序7钻-扩-铰25（H9）mm的孔,倒角加工条件：工件材料HT200，金属模铸造。工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为25mm，公差为H9，表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔24mm莫式锥柄麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔24.8mm锥柄复合扩孔钻；铰孔25mm锥柄机用铰刀。选择各工序切削用量。（a）、确定钻削用量1）确定进给量查参考文献2 进给量由于孔深度比，故，查Z535立式钻床说明书，取。根据参考文献1表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据参考文献2 由Z535主轴转速范围取=750r/min 故实际切削速度：3）校验机床功率 切削功率为（b）确定扩孔切削用量1）确定进给量 根据参考文献2 。根据Z535机床说明书，取=0.86 mm/r。 =47m/min由Z535主轴转速范围取=750r/min故实际切削速度：（c）确定铰孔切削用量1）确定进给量 根据参考文献2 按该表注2，进给量取中值。查Z518说明书，取。 =70m/min由Z535主轴转速范围取=1100r/min故实际切削速度：（d）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：，扩孔：，铰孔：，（8）、工序8钻-粗铰-精铰10（H7）mm的孔加工条件：工件材料HT200，金属模铸造。工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为10mm，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z518立式钻床，加工工序为钻、粗铰、精铰，加工刀具分别为：钻孔9.8mm直柄麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔9.96mm直柄机用铰刀；铰孔10mm直柄机用铰刀。选择各工序切削用量。 (a）、确定钻削用量1）确定进给量查参考文献2 进给量由于孔深度比，故，查Z518立式钻床说明书，取。由Z518主轴转速范围取故实际切削速度：(b）、确定粗铰用量1）确定进给量 根据参考文献2 按该表注，进给量取大值。查Z518说明书，取。 =60mm/min由Z518主轴转速范围取故实际切削速度：(c）、确定精铰用量1）确定进给量 根据参考文献2 按该表注，进给量取小值。查Z518说明书，取。 =80m/min由Z518主轴转速范围取故实际切削速度：（d）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：，粗铰：，精铰：，（9）、工序9钻-粗铰-精铰28（H7）mm的孔加工条件：工件材料HT200，金属模铸造。工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为8mm，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z518立式钻床，加工工序为钻、粗铰、精铰，加工刀具分别为：钻孔7.8mm直柄麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔7.96mm直柄机用铰刀；铰孔8mm直柄机用铰刀。选择各工序切削用量(a）、确定钻削用量1）确定进给量查参考文献2 进给量由于孔深度比，故，查Z5318立式钻床说明书，取。由Z518主轴转速范围取故实际切削速度：(b）、确定粗铰用量1）确定进给量 根据参考文献2 按该表注，进给量取大值。查Z518说明书，取。由Z518主轴转速范围取故实际切削速度：(c）、确定精铰用量1）确定进给量 根据参考文献2 按该表注，进给量取小值。查Z518说明书，取。由Z535主轴转速范围取故实际切削速度：（d）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：，粗铰：，精铰：，六、工时的计算（一）、粗铣40mm的上平台和宽度为30mm的上平台的切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 端面铣刀：，采用不对称铣削，根据参考文献2表30-9可查得切入行程长度刀具切出长度： 走刀次数为1机动时间：根据参考文献3表2.5-45可查得铣削的辅助时间粗铣40mm的上平台和宽度为30mm的上平台的总工时为：（二）精铣的40mm的上平台和宽度为30mm的上平台切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：根据参考文献3表2.5-45可查得铣削的辅助时间精铣40mm的上平台和宽度为30mm的上平台的总工时为：（三）、粗铣40mm的下平台切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 端面铣刀：，采用对称铣削，根据参考文献2表30-9可查得刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：根据参考文献3表2.5-45可查得铣削的辅助时间粗铣40mm的上平台和宽度为30mm的上平台的总工时为：（四）、精铣40mm的下平台切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：根据参考文献3表2.5-45可查得铣削的辅助时间精铣40mm的下平台总工时为：（五）、粗铣230mm凸台的下平台切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 端面铣刀：，采用对称铣削，根据参考文献2表30-9可查得刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：根据参考文献3表2.5-45可查得铣削的辅助时间粗铣230mm凸台的上下平台的总工时为：（六）精铣230mm凸台的下平台切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：根据参考文献3表2.5-45可查得铣削的辅助时间精铣230mm凸台的上下台面的总工时为：（七）、钻-扩-铰25（H9）mm的孔,倒角钻孔工时：切入3mm、切出1mm，进给量，机床主轴转速， =（54+3+1）/0.43750=0.18min根据参考文献3表2.5-41可查得钻削的辅助时间扩孔工时：切入3mm、切出1mm，进给量，机床主轴转速=（54+3+1）/0.86750=0.09min根据参考文献3表2.5-41可查得钻削的辅助时间铰孔工时：切入3mm、切出1mm，进给量，机床主轴转速=（54+3+1）/1.221100=0.04min根据参考文献3表2.5-41可查得钻削的辅助时间总工时：t=+=0.18+0.09+0.04+1.77+1.77+1.77=5.62min（八）、钻-粗铰-精铰10（H7）mm的孔钻孔工时：切入3mm、切出1mm，进给量，机床主轴转速， =（25+3+1）/0.31100=0.09min根据参考文献3表2.5-41可查得钻削的辅助时间粗铰孔工时：切入3mm、切出1mm，进给量，机床主轴转速=（25+3+1）/1.221950=0.01铰孔：，精铰孔工时：切入3mm、切出1mm，进给量，机床主轴转速=（25+3+1）/0.73040=0.01min根据参考文献3表2.5-41可查得钻削的辅助时间总工时：t=+=0.09+0.01 +0.01+1.77+1.77+1.77=5.42min（九）、钻-粗铰-精铰28（H7）mm的孔钻孔工时：切