箱体类零件加工工艺设计及加工.doc

继续教育学院毕业设计（论文）题目：箱体类零件的加工工艺设计及加工摘 要本课题的关键是分析箱体零件中的减速箱并拟定加工工艺路线，通过分析比较，确定合理的加工方案，选择合适的工艺装备以及专用夹具，在设计夹具过程中应要拟定合理的夹紧方案。根据箱体零件图的技术要求，分析各种对孔和平面的精度及表面粗糙度要求，选择箱体的材料和毛坯，根据加工顺序为先面后孔，加工阶段粗、精加工要分开的原则，并且合理的安排热处理工序，制定较为合理的工艺路线，设计工艺规程选择粗基准，选择定位基准，选择加工设备和工艺设备。确定机械加工余量、确定工序尺寸及公差，确定切削用量及基本工时。填写工艺及工序卡。关键词：减速箱；工艺路线；夹紧方案；热处理；基准。目 录1 绪 论 （）2 零件的分析 （） 2.1零件的作用 （）2.2零件的工艺分析 （）2.3生产纲领和生产类型的确定 （）3 工艺规程设计 （）3.1确定毛坯的制造形式 （）3.2基面的选择 （）3.3制定工艺路线 （）3.4机械加工余量及毛坯尺寸的确定 （） 3.4.1加工余量的确定 （） 3.4.2毛坯尺寸的确定 （）3.5切削用量的计算 （）4 光滑极限量规的设计 （） 4.1量规尺寸的计算 （） 4.2量规的技术要求 （）5 镗刀的设计 （）6 夹具的设计 （） 6.1工件在本道工序的工艺分析 （） 6.2确定夹具的结构方案 （） 6.2.1确定定位方案，设计定位原件 （） 6.2.2夹紧方案的选择 （） 6.2.3定位精度分析与计算 （） 6.2.4夹紧力与切削力的计算分析 （） 6.3导向装置的确定 （） 6.3.1镗套的确定 （） 6.3.2螺钉的选择 （） 6.4镗模板的设计 （）7 总 结 （）致 谢 （）参考文献 （）西安工业大学继续教育学院毕业设计（论文）第一章 绪论箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。国内的箱体普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。而且材料品质和工艺水平上还有许多弱点。由于在传动的理论上、工艺水平和材料品质方面没有突破，因此，没能从根本上解决传递功率大、传动比大、体积小、重量轻、机械效率高等这些基本要求。国外的箱体特别是减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，其工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。当今的箱体是向着大功率、大传动比、小体 积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。由于加工中心以及夹具本身的误差会使得箱体的加工质量受到影响，在国内外的箱体 加工中，各生产厂家根据箱体的结构以及生产类型和加工精度的不同，合理选择不同 的工艺装备和加工工艺过程，尽量减少误差，得到优秀的加工质量。 加工工艺过程，加工中心和夹具本身的误差都会使箱体的加工质量受到影响，在加工 该类零件的过程中，只有改进加工工艺方案，选择合适的定位夹紧方案，有效利用各种设备和加工刀具，设定最佳切削用量，才能切实有效地保证加工质量、提高生产效率。因此本课题箱体类零件的工艺规程设计，对其加工质量及实用效率具有十分重要的意义。第二章 零件的分析2.1箱体类零件的结构特点箱体类零箱体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体在机器中功用的不同有着较大的差异。但从工艺上分析它们仍有许多共同之处，其结构特点是：(1)外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种；(2)结构形状比较复杂。内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。(3)箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系；(4)箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。2.2箱体类零件的技术要求(1)轴承支承孔的尺寸精度和、形状精度、表面粗糙度要求。(2)位置精度：包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。(3)此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求，各支承孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求。2.3箱体类零件的材料和毛坯箱体类零件的材料一般用灰口铸铁，常用的牌号有只丁HT100HT400。毛坯为铸铁件，其铸造方法视铸件精度和生产批量而定。单件小批生产多用木模手工造型，毛坯精度低，加工佘量大。有时也采用钢板焊接方式。大批生产常用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工佘量可适当减小。为了消除铸造时形成的内应力，减少变形，保证其加工精度的稳定性，毛坯铸造后要安排人工时效处理。精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次人工时效处理，以消除粗加工造成的内应力，进一步提高加工精度的稳定性。第三章 工艺规程设计3.2基面的选择（1）粗基准的选择。选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系具有重要影响。在该箱体零件的加工过 程中，选择该箱体的底面为粗基准，再用精基准定位加工轴孔，这样的加工余量一定 就是均匀的。（2）精基准的选择。选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。从该箱体的零件零件图可以知道 E、F面可作为加工过程的精基准，所以在工艺工程中必须保证这两个面的粗糙度以及位置精度。 3.3制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑釆用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。方案一：工序 铸造工序 热处理工序 粗铣A面工序 粗刨一半精刨E、F面工序 粗铣G、H面工序 粗铣一半精铣L、K面工序 粗铣A面至零件图尺寸工序 粗镗半精镗精镗I轴孔工序 粗镗半精镗精镗II轴孔工序 粗镗半精镗III轴孔工序 反刮M面工序 反刮M 面工序 半精镗I、II、III轴孔工序 钻L面工艺孔，钻攻L、P面M12螺纹孔工序 钻攻L、K面M8螺纹孔工序 钻攻E面上M12，M6螺纹孔工序 钻攻O、G、P面上M6的螺纹孔工序 钻攻A面上M6的螺纹孔工序 去毛刺，修锐边，清洗、检验方案二：工序 铸造工序 热处理工序 粗铣E面工序 粗刨一半精刨E、F面工序 粗铣G、H面工序 粗铣A面至零件图尺寸工序 粗铣L面工序 粗铣K面工序 粗铣O面工序 粗铣P面工序 刮M与M 面工序 粗镗I、II、III轴孔工序 半精镗I、II、III轴孔工序 精镗I、II轴孔工序 钻L面工艺孔，钻攻L、P面M12螺纹孔工序 钻攻L、K面M8螺纹孔工序 钻攻E面上M12，M6螺纹孔工序 钻攻O、G、P面上M6的螺纹孔工序 钻攻A面上M6的螺纹孔工序 去毛刺，修锐边，清洗、检验工艺方案的比较与分析：上述两个方案的区别在于：方案一是把三个轴孔分开加工，在加工过程中粗镗，半精镗，精镗是在同一道工序里，而方案二是在是镗孔时，把粗镗、半精镗、精镗分幵进行加工，而且三个孔是同时进行加工的。方案二比较与方案一，其优越性在于在中批量生产中把粗镗、半精镗、精镗分开进行加工，可以逐步提高各个轴孔的质量要求，可以提高各孔间的相互位置精度及各自的尺寸精度，保证箱体零件的技术要求。所以，方案二比较优越，确定为此零件的加工工艺路线。3.4机械加工余量及毛坯尺寸的确定3.4.1加工余量的确定在此项中，不必每道工序的加工余量都写出来，只需查出部分重要的、得计算的加工余量即可。（1）粗铣上表面的加工余量：由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-35平面的加工余量，及考虑在铸造过程中，上表面会产生气泡等部分，因此，加工余量得留大点。从而得出粗铣上表面的加工余量为3mm。（2）粗刨、半精刨E、F面的加工余量：由金属机械加工工艺设计手册表4-28查出粗刨E、F面的加工余量取4mm，半精刨E、F面的加工余量取2mm。（3）镗孔的加工余量：由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-29查出粗镗 半精镗 精镗轴孔75H7 2 1.5 0.5轴孔75H7 2 1.5 0.5轴孔75H7 3 1.55（4）加工M12的加工余量：由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-29查出先钻孔10.2，它的加工余量为5.1mm，攻螺纹M12的加工余量为1.8mm.。（5）加工M8的加工余量：由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-29查出先钻孔6.7，它的加工余量为3.35mm，攻螺纹M8的加工余量为1.3mm.。（6）加工M6的加工余量：由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-29查出先钻孔5，它的加工余量为2.5mm，攻螺纹M6的加工余量为1.5mm.。3.4.2毛坯尺寸的确定(1)平面加工工序余量铣A面：粗加工余量：Z1=3mm毛坯余量：Z=3mm刨E面：粗加工余量：Z1=4mm毛坯余量：Z2=2mm铣侧面G：粗加工余量：Z1=3mm毛坯余量：Z=3mm刨F面：粗加工余量：Z1=4mm半精加工余量：Z2=2mm毛坯余量：Z=6mm铣L面：粗加工余量：Z1=3mm毛坯余量：Z=3mm铣K面：粗加工余量：Z1=3mm毛坯余量：Z=3mm铣O面：粗加工余量：Z1=3mm毛坯余量：Z=3mm铣P面：粗加工余量：Z1=3mm毛坯余量：Z=3mm刮M面：粗加工余量：Z1=1.5mm毛坯余量：Z=1.5mm刮M 面：粗加工余量：Z1=1.5mm半精加工余量：Z2=0.5mm毛坯余量：Z=2mm（2）轴孔加工工序余量粗镗、半精镗、精镗轴孔71mm粗镗至73mm半精镗至74.5mm精镗至75mm粗镗、半精镗轴孔79mm粗镗至81mm半精镗至82.55mm由上述加工余量的确定，从而可以得出毛坯外形尺寸为：302mm182mm198.2mm(备注：在此项中所涉及但没有提及的查表资料，皆为机械制造技术基础课、程设计指导教程）3.5切削用量的计算工序三：粗铣A面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得a=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件一夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.2mm/z（3）铣削速度的计算 由表5-9，按镶齿铣刀d/z=80/10，的条件选取，铣削速度v可取为40m/min.由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序铣刀转速n=100040/（80）=159.15r/min，参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=16080/1000=40.2m/min。工序四：刨E、F面选择YG8硬质合金平头平面刨刀。工件是灰铸铁。粗刨E、F表面（1）被吃刀量的确定 由机械加工工艺手册表4-2-17，得a=4mm（2）进给量的确定 由机械加工工艺手册表4-2-17，由刀具的材料选择f=1.0mm/dst（3）刨削速度的计算 由机械加工工艺手册表4-2-17，由刀具的材料选择V=39m/min半精刨E、F表面（1）被吃刀量的确定 由机械加工工艺手册表4-2-17，得a=2mm（2）进给量的确定 由机械加工工艺手册表4-2-17，由刀具的材料选择f=1.0mm/dst（3）刨削速度的计算 由机械加工工艺手册表4-2-17，由刀具的材料选择V=15m/min工序五：粗铣G、H面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得a=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件一夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.2mm/z（3）铣削速度的计算 由表5-9，按镶齿铣刀d/z=80/10，的条件选取，铣削速度v可取为40m/min.由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序铣刀转速n=100040/（80）=159.15r/min，参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=16080/1000=40.2m/min。工序六：粗铣A面至零件图尺寸（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得a=2mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件一夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.2mm/z（3）铣削速度的计算 由表5-9，按镶齿铣刀d/z=80/10，的条件选取，铣削速度v可取为40m/min.由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序铣刀转速n=100040/（80）=159.15r/min，参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=16080/1000=40.2m/min。工序七：粗铣L面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得a=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件一夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.2mm/z（3）铣削速度的计算 由表5-9，按镶齿铣刀d/z=80/10，的条件选取，铣削速度v可取为40m/min.由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序铣刀转速n=100040/（80）=159.15r/min，参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=16080/1000=40.2m/min。工序八：粗铣K面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得a=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件一夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.2mm/z（3）铣削速度的计算 由表5-9，按镶齿铣刀d/z=80/10，的条件选取，铣削速度v可取为40m/min.由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序铣刀转速n=100040/（80）=159.15r/min，参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=16080/1000=40.2m/min。工序九：粗铣O面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得a=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件一夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.2mm/z（3）铣削速度的计算 由表5-9，按镶齿铣刀d/z=80/10，的条件选取，铣削速度v可取为40m/min.由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序铣刀转速n=100040/（80）=159.15r/min，参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=16080/1000=40.2m/min。工序十：粗铣P面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得a=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件一夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.2mm/z（3）铣削速度的计算 由表5-9，按镶齿铣刀d/z=80/10，的条件选取，铣削速度v可取为40m/min.由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序铣刀转速n=100040/（80）=159.15r/min，参照表4-15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=16080/1000=40.2m/min。工序十一：刮M、M 面粗刮M、M 面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得a=1.5mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件一夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.3mm/z（3）刮削速度的计算 由实用机械制造工艺设计手册表8-6，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，刮削速度v可取为60m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序镗杆上车刀转速n=100060/（82.55）=231.48r/min，参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=25082.55/1000=65m/min。精刮M、M 面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得a=1.5mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件一夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.3mm/z（3）刮削速度的计算 由实用机械制造工艺设计手册表8-6，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，刮削速度v可取为60m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序镗杆上车刀转速n=100060/（82.55）=231.48r/min，参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=25082.55/1000=65m/min。工序十二：粗镗I、II、III孔粗镗I孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得a=1mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.5mm/z（3）刮削速度的计算 由实用机械制造工艺设计手册表8-6，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为60m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序镗杆上车刀转速n=100060/（71）=269.13r/min，参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=25071/1000=55.735m/min。粗镗II孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得a=1mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.5mm/z（3）刮削速度的计算 由实用机械制造工艺设计手册表8-6，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为60m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序镗杆上车刀转速n=100060/（71）=269.13r/min，参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=25071/1000=55.735m/min。粗镗III孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得a=1.5mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.5mm/z（3）刮削速度的计算 由实用机械制造工艺设计手册表8-6，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为60m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序镗杆上车刀转速n=100060/（78）=244.98r/min，参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=25078/1000=61.23m/min。工序十三：半精镗I、II、III孔半精镗I孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得a=0.75mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.5mm/z（3）刮削速度的计算 由实用机械制造工艺设计手册表8-6，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为80m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序镗杆上车刀转速n=100080/（73）=349r/min，参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=320r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=32073/1000=72.2m/min。半精镗II孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得a=0.75mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.5mm/z（3）刮削速度的计算 由实用机械制造工艺设计手册表8-6，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为80m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序镗杆上车刀转速n=100080/（73）=349r/min，参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=320r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=32073/1000=72.2m/min。半精镗III孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得a=0.775mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.5mm/z（3）刮削速度的计算 由实用机械制造工艺设计手册表8-6，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为80m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序镗杆上车刀转速n=100080/（81）=314.54r/min，参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=320r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=32081/1000=80.1m/min。工序十四：精镗I、II孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得a=0.25mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，该工序的每齿进给量f取为0.3mm/z（3）刮削速度的计算 由实用机械制造工艺设计手册表8-6，按刀头材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为65m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序镗杆上车刀转速n=100065/（74.5）=235.11r/min，参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=25074.5/1000=58.5m/min。工序十五：钻L面工艺孔，钻攻L、P面M12螺纹孔钻孔13深28（1）背吃刀量的确定 a=6.5mm（2）进给量的确定 由表5-22，选取该工步每转进给量f=0.2mm/r（3）刮削速度的计算 由表5-22，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度v可取为20m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=100065/（74.5）=235.11r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=545r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=54512/1000=20.54m/min。钻孔210.2（1）背吃刀量的确定 a=5.1mm（2）进给量的确定 由表5-22，选取该工步每转进给量f=0.2mm/r（3）刮削速度的计算 由表5-22，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度v可取为20m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=100020/（10.2）=624.25r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=680r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=68010.2/1000=21.78m/min。攻螺纹2M12(1)背吃刀量的确定 由机械加工工艺施工员手册表4-54查M12X1.75的螺纹在加工前底孔直径应为10.2mm，因此攻螺纹的背吃刀量a=12mm-10.2mm=1.8mm(2)进给量的选择 由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，因此f=1.75mm/r(3)切削速度的选择 由表5-38查得攻螺纹的切削速度V取为12.1m/min。由公式（5-1）n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=100012.1/（12）=321.1r/min，参照表4-9所列T611型卧式镗床的主轴转速，取转速n=392r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=39212/1000=14.77m/min。工序十六：钻攻L、K面M8螺纹孔钻孔L、K面56.7深15mm（1）背吃刀量的确定 a=3.35mm（2）进给量的确定 由表5-22，选取该工步每转进给量f=0.16mm/r（3）刮削速度的计算 由表5-22，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度v可取为20m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=100020/（6.7）=950.67r/min，参照表4-9所列T611型卧式镗床的主轴转速，取转速n=1000r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=10006.7/1000=20.2m/min。攻L、K面螺纹5M8深15mm(1)背吃刀量的确定 由机械加工工艺施工员手册表4-54查M12X1.75的螺纹在加工前底孔直径应为6.7mm，因此攻螺纹的背吃刀量a=8mm-6.7mm=1.3mm(2)进给量的选择 由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，因此f=1.25mm/r(3)切削速度的选择 由表5-38查得攻螺纹的切削速度V取为8.0m/min。由公式（5-1）n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=10008.0（8）=318.47r/min，再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=3158/1000=9.85m/min。工序十七：钻攻E面上M12，M6螺纹孔钻孔210.2深20mm（1）背吃刀量的确定 a=5.1mm（2）进给量的确定 由表5-22，选取该工步每转进给量f=0.2mm/r（3）刮削速度的计算 由表5-22，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度v可取为6.9m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=10006/（10.2）=624.25r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=680r/min。参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=68010.2/1000=21.78m/min。攻螺纹2M12深20mm(1)背吃刀量的确定 由机械加工工艺施工员手册表4-54查M12X1.75的螺纹在加工前底孔直径应为10.2mm，因此攻螺纹的背吃刀量a=12mm-10.2mm=1.8mm(2)进给量的选择 由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，因此f=1.75mm/r(3)切削速度的选择 由表5-38查得攻螺纹的切削速度V取为12.1m/min。由公式（5-1）n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=100012.1/（12）=321.1r/min，再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=39212/1000=14.77m/min。钻孔165深20mm（1）背吃刀量的确定 a=2.5mm（2）进给量的确定 由表5-22，选取该工步每转进给量f=0.11mm/r（3）刮削速度的计算 由表5-22，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度v可取为20m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=100020/（5）=1273.2r/min，参照表4-9所列T611型卧式镗床的主轴转速，取转速n=1360r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=136065/1000=21.35m/min。攻螺纹16M6深20mm(1)背吃刀量的确定 由机械加工工艺施工员手册表4-54查M12X1.75的螺纹在加工前底孔直径应为5mm，因此攻螺纹的背吃刀量a=6mm-5mm=1mm(2)进给量的选择 由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，因此f=1mm/r(3)切削速度的选择 由表5-38查得攻螺纹的切削速度V取为6.9m/min。由公式（5-1）n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=10006.9/（6）=366.24r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=3926/1000=7.385m/min。工序十八：钻攻O、G、P面上M6的螺纹孔钻孔O、G、P面上孔5（1）背吃刀量的确定 a=2.5mm（2）进给量的确定 由表5-22，选取该工步每转进给量f=0.11mm/r（3）刮削速度的计算 由表5-22，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度v可取为20m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=100020/（5）=1273.2r/min，参照表4-9所列T611型卧式镗床的主轴转速，取转速n=1360r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=13605/1000=21.35 m/min。攻O、G、P面上螺纹M6(1)背吃刀量的确定 由机械加工工艺施工员手册表4-54查M61的螺纹在加工前底孔直径应为5mm，因此攻螺纹的背吃刀量a=6mm-5mm=1mm(2)进给量的选择 由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，因此f=1mm/r(3)切削速度的选择 由表5-38查得攻螺纹的切削速度V取为6.9m/min。由公式（5-1）n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=10006.9/（12）=366.24r/min，参照卧式镗床T611的主轴转速，取转速n=392r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=3926/1000=7.385m/min。工序十九：钻攻A面上M6的螺纹孔钻孔35（1）背吃刀量的确定 a=2.5mm（2）进给量的确定 由表5-22，选取该工步每转进给量f=0.11mm/r（3）刮削速度的计算 由表5-22，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度v可取为20m/min由公式(5-1) n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=100020/（5）=1273.2r/min，参照表4-9所列T611型卧式镗床的主轴转速，取转速n=1360r/min。再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际镗削速度v=nd/1000=13605/1000=21.35m/min。攻螺纹3M6(1)背吃刀量的确定 由机械加工工艺施工员手册表4-54查M61的螺纹在加工前底孔直径应为5mm，因此攻螺纹的背吃刀量a=6mm-5mm=1mm(2)进给量的选择 由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，因此f=1mm/r(3)切削速度的选择 由表5-38查得攻螺纹的切削速度V取为6.9m/min。由公式（5-1）n=1000v/d可求得该工序钻头转速n=10006.9/（6）=366.24r/min，参照表4-9所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min再将此转速代入公式(5-1)，可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=3926/1000=7.385m/min。工序二十： 去毛刺，修锐边，清洗、检验清除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。依工件加工尺寸，选择合适通止规修锐边。清洗工件表面加工残余污渍。为确定该箱体工件的性质、特征、组成等而进行的试验，根据一定的要求和标准来检查其品质的优良程度。第四章 光滑极限量规的设计4.1量规尺寸的计算由于此零件的孔加工比较多，在此设计75H7孔用塞规。由互换性与技术测量表5-2查出工作量规的制造公差T和位置要素Z，并确定量规的形状公差和校对量规的制造公差：塞规制造公差：T=0.0036mm塞规位置要素：Z=0.0046mm塞规形状公差：T/2=0.0018mm参照量规公差带阁计算量规的极限偏差： “通规”（T）：上偏差=EI+Z+T/2=0+0.0046mm+0.0018mm= 0.0064mm下偏差= EI+Z-T/2=0+0.0046mm-0.0018mm=0.0028mm磨损极限=EI=0mm由此得出通规的尺寸为：“止规”（Z）：上偏差=ES=0.032mm下偏差=ES-T=0.032mm-0.0036mm=0.0294mm由此得出止规的尺寸为：公差带如图4-1所示 图4-1 量具公差带图4.2量规的技术要求量规测量面的材料，可用淬硬钢合金工具钢、碳素工具钢、渗碳钢和硬质合金等材料制造，也可在测量面上镀以厚度大于磨损量的镀铬层、氮化层等耐磨材料。量规的测量面不应有锈迹、毛刺、黑斑、划痕等缺陷。其他表面不应有锈蚀和裂纹。量规的测头和手柄联结应牢固可靠，在使用过程中不应松动。量规测量面的硬度，对量规的使用寿命有一定影响，通常用淬硬钢制造的量规，其测量面的硬度应为5865HRC。量规测量面的表面粗糙度，取决于被检验工件的基本尺寸、公差等级和粗糙度以及量规的制造工艺水平。量规表面粗糙度的大小，随上述因素及量规结构型式的变化而异。一般不低于光滑极限量规国家标准推荐的表面粗糙度数值，见表5-3。 设计量具如图4-2所示： 图4-2 量具外形尺寸 第五章 镗刀的设计由于单刃镗刀的角度设计可参照车刀的角度设计来设计，所以在此设计单刃镗刀的角度时，以车刀设计过程及要求来设计。在此，刀具材料选为45钢。先进的刀具结构能有效地减少换刀和重磨时间，大大提高切削效率和加工质量，为此，需根据不同的类型选用合适的结构。在此，采用可高速钢焊接单刃镗刀。刀具合理的几何参数，是指在保证加工质量的前提下，能够获得最高刀具耐用度, 从而达到切削效率或降低生产成本目的的几何参数。刀具几何参数包括：刀具角度、刀面形式、切削刃形状等。它们对切削时金属的变形、切削力、切削温度、刀具磨损、已加工表面质量等都有显著的影响。刀具合理几何参数的选择主要取决于工件材料、刀具材料、刀具类型及其他具体工艺条件，如切削用量、工艺系统刚性及机床功率等。前角的选择：根据合理前角的选择原则，取为= -6；后角的选择：根据合理后角的选择原则，在f0.25mm/r时，后角=5 8在此取为6主偏角和副偏角的选择：根据合理主偏角的选择原则，在此可取=50；根据合理副偏角的选择原则，在不引起振动的情况下可选取较小的数值，可取为=5 15在此取为10；刃倾角的选择：根据合理刃倾角的选择原则，加工一般钢料和灰铸铁，精镗取=0 5，在此取为0。其设计刀具如图5-1所示 图5-1 刀具角度图第六章 夹具的设计6.1工件在本道工序的工艺分析该工序是进行I，II的精镗加工，由于两轴孔的对底面都有平行度要求，而且两孔分布在两侧，可以用回转工作台进行调头镗削加工，分布在两侧的两孔对各自中心线都有同轴度要求，I轴孔与2面的距离是7级精度要求，而II轴孔与I轴孔的距离是6级精度要求，所以，在设计夹具过程中必须考虑到这些。6.2确定夹具的结构方案6.2.1确定定位方案，设计定位元件该夹具设计的是一个孔的精镗的夹具，夹具定位中应该限制5个自由度。该到工序的设计基准是E面，E面可以考虑作为零件的主要定位平面，可以限制三个自由度, 在F面上加一个导向定位块，总共限制了5个自由度。在夹具设计过程中，考虑到如果夹具体直接和工件接触会造成夹具体的磨损，避免夹具体与零件间磨损后，更换夹具体的麻烦，所以在夹具体上设计支承板，当磨损过渡后，可以直接更换支承板。支承板的选择，根据工件尺寸要求及夹具设计结构要求，查机床夹具设计手册，选用支承板（GB223680）的支承板两块。6.2.2夹紧方案的选择该零件的生产纲领是中批量生产，生产量不是太大，并且夹紧面是平面，因此, 可以直接考虑手动夹紧装置，可以使用夹紧螺杆。根据机床夹具设计手册中移动压板（GB217580），选择螺纹公称直径为M8的移动宽头压板。6.2.3定位精度分析与计算夹具在以E面定位，I轴孔的工序基准也为E面