钢厂生产实习报告.doc

引言为了巩固课堂所学的基本理论，联系现场实际，验证和拓宽视野，培养和实际工作能力。从而培养学生吃苦耐劳、艰苦努力、遵守纪律、团结协作等优良品质和增强集体观念，将所学的理论知识与实践结合起来，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，严肃认真的学习态度，为以后走上工作岗位打下坚实的基础。我们机械工程学院在学院老师的带领下在包头附近的大型工厂进行了为期三周的生产实习，我们先后到达包钢炼铁厂，炼钢厂， 轨梁厂，高速线材厂，薄板连铸连轧厂进行生产实习。1 生产实习时间安排 实习动员-8月23日下午 炼铁厂-8月24、25日上午 炼钢厂-8月26、27日下午 薄板厂-8月30、31日下午 轨梁厂-9月7日上午 校内观看录像-9月1、2、6、9日晚上 整理，写实习报告-9月3、8、10日1 炼铁厂生产实习报告1.1 炼铁厂生产工艺高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。高炉冶炼原理简介：高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（10001300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。1.2 主要产品、生产规模包钢炼铁厂现拥有4座大型生产高炉，高炉总有效容积为8380m3，其中l#、3#、4#高炉有效容积为2200 m3，2004年4月2群高炉扩容大修改造，由原来的1513 m3扩容至目前的1780 m3，包钢炼铁厂前身为包钢炼铁厂和包钢烧结厂两厂合并。现有2台180m2带式环冷烧结机和4台90 m2带式机冷烧结机，还有l台正在建设中的265m2带式环冷烧结机，另有1台162 m2带式球团焙烧机和2座8m2竖炉生产球团矿。2004年按年产生铁550万t组织生产。随着5#高炉及其配套设施的建成，将形成年产700万t的规模，为包钢实现第三次跨越打下良好的基础。主要产品有热轧卷板、重轨、大型工槽钢、无缝管、连轧钢管、棒材等品种。S290管线钢、34Mn6石油管、34Mn气瓶钢、PD3钢轨等一批高技术含量、高附加值的产品1.3 主要设备工作原理包钢四号高炉有效容积2200m,采用引位减为3吐档,环数由10环14环不等。进的卢森堡PW无钟炉顶。无钟溜槽布料可如J猎出JK猎H。实现螺旋、多环、单环、定点和扇形多种方式。日常装料制度的调剂手段为:要疏松边高炉设28个风口,采用环形出铁场,四个铁沿时,有时增加焦炭外侧档位或环数,有时减口均匀分布,不设渣口。铁、渣均采用摆动流少矿石内侧档位或环数;要抑制中心时坝u采槽。四号高炉于1995年11月14日建成投取相反的做法。 。1.4 设备维修管理炼铁高炉设备进行维护检修,执行标准化作业可以有效的减少各类故障、事故的发生,提高检修效率,减少人力物力耗损,保持高炉高效稳定地运行.本文就炼铁高炉设备维护检修执行标准化作业之实践进行探索. 2炼钢厂生产实习报告2.1 炼钢厂生产工艺从炼钢厂送过来的连铸坯，先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，说简单点，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板，但首先要经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制。2.2 主要产品、生产规模包钢炼钢厂主要生产大方坯16MnD、S48C、高速轨CU75V、圆坯37Mn及贝氏体钢KB1250等钢种，年产 20175.52吨。各种规格的连铸钢坯产量由1998年的71万吨，上升到2001年150万吨。 2.3 主要设备工作原理转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔，压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 2.4 设备维修管理BG型无钟炉顶布料器是包钢炼铁厂专利产品,该产品在包钢的高炉已推广使用,具有耐热性能好,氮气消耗量少,溜槽倾角精度高,运动误差小等特点,产品达到世界先进水平。富氧喷煤技术通过多年的攻关,喷煤比、入炉焦比达到了国内同行业先进水平。新型冷却壁和冷却技术应用后,通过制定相应冷却制度,提高了操作水平,使高炉寿命大大提高。采用多环布料技术,扩大了矿批,产量稳步提高,煤气利用改善,两条煤气流稳定,冷却壁破损明显减少。该技术在包钢的高炉已推广应用,均达到了增产、降低焦比及延长高炉寿命的目的。高炉煤气干法除尘技术应用后,可以节约水资源、减少环境污染和动力消耗,同时降低了维修难度。3轨梁厂生产实习报告3.1轨梁厂生产工艺包钢轨梁厂H型钢生产线是包钢为提高钢产量，增加钢材品种所上的一条新生产线。机电公司在这项工程中承担了矫直区、冷锯区、码垛区、打捆区、编组区等几个区域的设备安装任务，所要安装设备总重2800多吨。截止目前，已安装就位并调整完冷锯区德国进口设备1号、2号冷锯，经外方专家一次验收合格，安装就位冷锯区输出、输入辊道50多吨，码垛区输出、输入辊道100多吨，所到设备已全部安装就位，目前五队职工正对安装就位的输出、输入辊道进行调整。 3.2主要产品、生产规模铁路用钢轨 43kg /m; 50kg/m; 60kg/m; 75kg/mUIC54;UIC60; 300km/h High Speed RailU71Mn;900A;U76NbRE;U75V 起重机钢轨 QU80;QU100;QU120 U71Mn 道岔轨 AT50;AT60 U71Mn;U76NbRE;U75V 钢枕 H10;M10 Q235 大型工字钢 25 # 63 # Q235;Q345;20 大型槽钢 28 # 40 # Q235;Q345;20;09CuPTiRE 乙字钢 310 Z-Shaped Steel 09V;Q345GNHL;B450NbRE 气瓶用钢坯 200 200 34Mn2V;37Mn 电极扁钢 65 180 Q195Q235 球扁钢 24a 27b Q345 等边角钢 140 140200 200 1424 Q235 不等边角钢 160 100200 125 1218 Q345;SS400 热轧 L 型钢 L300 100L400 120 Q345 窄翼缘 H 型钢 125 125250 250 Q235;Q345 中翼缘 H 型钢 150 100400 300 Q345 宽翼缘 H 型钢 250 125450 200 SS400;SS490 H 型钢桩 200 200300 300 Q345 轨梁厂是全国三大钢轨生产基地之一。可生产铁路用各种钢轨、起重机钢轨、轨枕、工槽钢、方钢产品系列，以及 310 乙字钢等 20 多个品种、 100 多个规格。具备 60 万吨 / 年的钢轨生产能力。万能轧机高速钢轨生产线年生产能力为 90 万吨，可生产 43 -75Kg /m 系列钢轨， AT50 、 AT60 道岔轨以及 QU70-QU120 吊车轨、 H150-H450H 型钢、 L 型钢、 310 乙字钢、角钢、工字钢和槽钢等型钢产品。3.3主要设备工作原理950开坯机采用ADD-32全数字12相整流控制器进行系统集成,完成了包钢大型厂1150 mm开坯机主传动电机的数字化改造.在控制器内部设计平衡调节环节对上、下辊电动机轧制力矩进行均衡控制,解决了轧件输出板形不好及上、下辊电流偏差过大的问题.整机改造完成后,系统可靠性和性能指标有大幅度提高。. 1 1 50万能板坯初轧机是本轧厂的主要生产设备 ,而水平轧辊是该轧机的主要生产部件 ,水平辊设计能力较强 ,但在轧钢过程中受到高温、重载、大冲击负荷等恶劣条件的影响 ,断辊事故时有发生。3.4设备维修管理轨梁厂115 0初轧机采用的是滑块式万向接轴。这件接轴允许轴中心线与轧辊中心线之间有较大的倾角，并能传递较大的扭矩。轧机万向接轴虎克波键小滑块材质采用zqa194制成。2虎克铁链小沿块的使用情况虎克波键小滑决安装在万向接轴轴头（轧辊侧）虎口处与轧辊扁头为成转动副，负责 传递轧制过程中产生的扭矩。虎克铰链小滑决部位的润滑，采用的是风动干油站供油，）工注油 的方式。刊m交接班时间对小滑块加油，一般每天加油三次，间隔跳。由于小滑块在运转受力过程中润滑油膜极易被破坏，小滑块的内部储油又少，不可能形成连续的油膜，如等到交接班时再对小 滑块进行加油，这时滑块的温度已经升高出现粘着、胶合等现象使加入的干油脂变稀，更不易形成润滑油膜，小滑块继续处于无油润滑状态，导致磨损加速，使用寿命降低。3虎克校链小滑块的 磨损原因分析由于万向接输在传递扭矩时，小滑块与又失、肩头都有间隙，在对称力的作用下，造成间隙的不均匀，外侧受力面紧密贴合而非受力面与内侧呈现最大间隙，部份润滑油膜从此甩出， 而负荷较大的外例呈现缺油。特别在轧件咬人时，轧辊打滑和喷火速度快等现象经常发生，小滑块瞬间承受巨大的振动和交变载荷，致使摩擦面油膜被破坏，小滑块油槽内润滑油被甩出，造成整个 饺键系统缺油，小滑块局部发生干摩擦。又因为小滑块与扁头、又失之间的润滑油不能得到及时的补充，摩擦面上难以形成连续的油膜。再加之开式的万向接轴轴头结构，轧制时的气体及氧化铁皮 和粉尘势必会进人滑动摩擦面，尤其是在轧辊端大量的轧辊冷却水的冲刷和高温的影响，使润滑的油膜难以形成。正是在以上各种原因的影响下，使得各相对滑动摩擦面的温度上升很快。当此温度 达到第一临界温度70c时（一般钢与zqa194滑动摩擦副时的温度），即可使摩擦别表面 吸附油股失向、软化，摩擦系数增大，磨损量加剧。愈是外端磨损量越大，从而造成贸报国擦面间 的真实接触向回转中心吊近，而小滑块上单位压力冲就越高，即户v（发热特性系数）值就更大 导致摩擦面温度又要升高。一旦累积温度达到12015oc的第二临界温度时表面油膜就会 彻底破裂，发生摩擦面间的高点接触引起不同程度的胶合。降低了小滑块的使用寿命，加大了小滑块的消耗。由上述分析可知，小滑块的使用寿命太低的主要原因是：小滑块的润滑条件不能得到 很好的保证。因此要提高小沿块使用寿命必须保证小滑块的润滑条件，克服粘着、胶合等现象，减少磨损，控制间隙。4实施过程为了解决小滑块的润滑问题，制定了几条措施：一是加强管理， 要求现场打油严格按规定执行，确保小沿块油槽内最大限度的储油；二是在小滑块温度超过50 时，增加打油次数（必要时采取用水强制冷却），使温度恢复正常；三是试制一个密封的油包，内存润滑油脂，使油脂易于补充；四是采用滑块银嵌固体自润滑材料，从润滑机理上进行改进。4高速线材厂生产实习报告4.1高速线材厂生产工艺包钢线材厂棒材车间轧线自动控制系统,该系统系包钢自动化所自行设计开发的棒材连轧自动控制系统，是包钢第一套二级网络监控系统。具有轧线电机速度给定，粗中轧微张力控制，精轧无张力活套控制（套高范围：30050mm）、级联速度控制（10%可调），曲剪定尺自动切头（20050mm）电机速度动态补偿（动态速降1%），以及对轧材的跟踪、生产管理等功能，实现了轧线基础自动化和过程监控，减少了设备故障，统一了各班的生产操作。该系统连国产连轧设备的自动控制改造方面处于国内同类工厂的先进水平，年经济效益520万元以上，投产第一年提高产量43.42%（增加86321吨）成材率达91.25%，提高了2.26个百分点。4.2主要产品生产规模包头天诚线材有限公司成立于1994年7月30日,系包钢集团与香港诚华公司合资兴建的线材生产企业,其中包钢集团所占股权比例为75%。注册地址包头市昆区包钢厂区,法定代表人林东鲁,注册资本2000万美元。经营范围：生产、销售光面线材及螺纹钢筋。 高速线材厂 普碳钢盘条 5.520 Q195;Q235Q345 焊条钢盘条 5.5; 6.5; 8 H08A;H08E;H08Mn2Si 优碳钢盘条 5.520 2080;40Mn70Mn 高碳硬线 5.520 SWRH32A(B)SWRH82A(B) 冷镦及用钢 5.520 ML15;ML35;TGM1018 标准件用钢 5.520 SWRM10;SWRM12 螺纹盘条 616 HRB335;HRB400 冷轧用钢筋 620 Q235JM 包钢高速线材为单流全线无扭轧制，年设计生产能力为 38 万吨，目前生产能力达到 65 万吨 ，可生产 5.5 20 毫米 mm 高质量光面线材和 6 16mm 高质量螺纹钢筋。棒材生产线直接以 150 方连铸坯为原料，年生产设计能力为 50 万吨，产品规格为 14 40mm 圆钢及带肋螺纹钢筋，可应用于建筑用钢、标准件用钢、机加工用料及特殊用钢，产品定尺长度为 6 12m 。近年来，通过挖潜美国摩根公司 45 度无扭线材轧机生产高品质线材产品的潜能，同时，对棒材精轧机进行了改造，包钢可生产国际定尺的优质棒材。4.3主要设备工作原理中、粗轧机组，逐步选用了离心浇注中镍铬钼无限冷硬球墨铸铁（）复合轧辊，精轧机选用了离心浇注中镍铬钼无限冷硬（）铸铁复合轧辊。并保证K13以前的轧辊辊身硬度为HSD6267；K7至K12轧辊辊身硬度为HSD6570；K1K2轧辊辊身硬度为HSD7075。由于具有优良的轧辊材质、合理的堆拉关系、充足的冷却水和严格的换辊换槽制度，因而使成品尺寸和线材表面质量得到保证。而且，K1K2道次每槽可轧材100t，K3K8道次每槽可轧材200t以上，基本可保持轧机的稳定性。精轧机列的扁孔型导板选用了镶嵌铜钨基的铸钢夹板，方口夹板选用了可多次返修加工的高镍合金夹板。精轧出口导卫选用了无缝管锻打后倒角制成的导管为主的组合导卫，导管长度为420mm，精轧夹板扁孔型直线段开口宽度比红坯最大厚度大0.20.5mm；方孔型夹板直线段开口宽度是红坯对角线的0.91.2倍。4.4设备的维护和管理精轧机列是由2架280mmGY短应力线轧机（K1、K2）和6架无上横梁轧机（K3K8）组成的。对轧机的调整应从轧辊的安装与交接班检查开始，即预调整。预调整要求：“三平两线一样板”，即轧辊水平、上下辊在同一垂直平面、导卫槽梁水平；由孔型和进出口导卫中心线组成的轧制线和有连轧关系的相邻轧机在同一平面内的流钢线为一直线，保持不变；装好进口夹板后用通条样板对孔型进行检验与复查。换辊换槽后，轧机的调整应首先确定成品规格尺寸，再根据成品各方面的尺寸判别缺陷特征，依次前推各道次，严格按工艺设计要求的红坯形状与尺寸确定其尺寸。再根据活套长度和架间拉钢状况进行堆拉均匀分配的调整。精轧围盘活套长度应保持在1/2溜钢道长度之内，超过此长度即应进行调整。否则，会因甩尾而造成抽断其它红条或影响其它红条的跳套。连轧的架间应保持微拉关系。调整的方法是：“卡方调扁”，即卡量方孔型红坯尺寸，据其充满程度调整椭圆孔尺寸，不断满足轧制过程中因轧槽磨损而引起的堆拉变化。复二重线材机组各架之间的转数比是固定的，由于连轧关系，任何一架的断面尺寸的变化都会影响前后道次的轧制情况和断面尺寸。调整时除充分利用正平围盘的活套缓角作用外，应照顾到前后几个架次的相互干扰与连锁反应。调整的要点，是使相邻架次的秒流量接近。常用的判断与处理方法是，当轧件中部与首尾尺寸差过大时意味着拉钢严重，应立即卡量前后坯料尺寸，决定放开前道和收小后道；当发生架前堆钢时，应减小前道坯料尺寸；当架间轧件发生颤动或抖动时，说明即将堆钢，应立即减小前道断面尺寸；当架间堆钢只发生在尾部时，说明前道次拉钢严重，造成尾部肥大，应调整前道次的拉钢关系；当椭圆孔轧件厚度过薄时也会出现堆钢事故。5薄板连铸连轧厂生产实习报告5.1薄板胚连铸连轧生产工艺薄板坯连铸连轧工艺技术上的特点 （1）连铸板坯厚度减薄到公道的临界区间，省往传统热轧板带轧机组中的粗轧机架，仅通过精轧机组生产热带卷，这是高效及节能的关键。 （2）连铸机和热连轧之间仅配置均热炉，补充较小的热量，直接由辊道送进精连轧机组，最大限度地节能。 （3）生产过程中物流维持在公道范围内，即连铸与连轧形成最佳匹配，使连铸拉速充分发挥潜能，而连轧也能满足其基本轧速要求。 （4）连铸连轧工艺可使从钢液生产出热轧卷的时间缩短2030min（与传统的热轧厂比较）。可较大幅度进步热轧板带的生产效率。 薄板坯连铸连轧的工艺流程的特点 （1）薄板坯连铸连轧的工艺流程是由炼钢炉炉外精炼装置薄板坯连铸机均热炉（也兼缓冲区功能）热连轧机组等五部分组成。整个流程突出了一个“连”字，没有停顿。因此要求物流的时间节奏控制与温度衔接控制要精确。该工艺流程减往了粗轧和减少了精轧，缩短了加热炉，投资低仅为常规板带厂投资额的58%，生产能耗为常规板带生产的50%，成材率进步12%左右。 （2）连铸连轧的整机设备完好率一定要高，不能因某局部环节故障影响全线停车停产。 （3）薄板坯连铸连轧流程中炼钢炉、薄板坯连铸机、热连轧机是全工艺流程的刚性工艺装置。例如，薄板坯连铸机拉速范围很窄，通常最高拉速仅为56m/min(坯厚5070mm),而热连轧机的咬进速度对不同的品种规格也有轧速的限制范围。为了使刚性工艺装置之间的衔接匹配流畅，就要求柔性工艺装置（精炼炉、均热炉）的设计不但要充分考虑其本身的工艺功能，还要充分留意其柔性工序的功能，起到柔性活套的作用，使整个流程的各个环节在温度、流量、时间节奏上的衔接协调，使工艺流程顺畅，保证高生产率及铸坯的高质量。 （4）薄板坯连铸连轧全流程中连轧的投资大大超过连铸部分，因此必须充分发挥热连轧机组的效率来设计薄板坯连铸机、炉外精炼装置、炼钢炉及均热炉等工艺装置，尤其是留意钢水供给及缓冲、过渡衔接装置的功能，才能使整个生产线的投资效益充分发挥。5.2主要产品生产规模为我国西北地区最大的薄板生产基地。 2001 年底引进并建成具有世界一流技术水平的薄板坯连铸连轧生产线，可生产宽度在 980mm 1560mm 、厚度在 1.2mm 20mm 范围内各种规格的管线钢、结构钢、硅钢和冷轧用钢等产品。 创造了连浇炉数、月产量和日产量三项世界第一，成为德国西马克公司在亚洲第一家、世界第二家 CSP 技术培训基地。 2005 年，包钢建成 140 万吨冷轧生产线， 其中罩式炉和平整机组能力为 80 万吨，镀锌板能力为 41 万吨，冷硬卷能力为 20 万吨，可为家电、轻工、建筑和汽车等行业提供优质冷轧板。 热轧板厂 冷轧用钢板 1.28 9801560 SPCC;SPCD;SPCE 管线用钢板 1.220 9801560 X42;X52;X56;X60;X65 热轧结构用板 1.212 9801560 SPHC;SPHD;Q345C;SM490;SM520 集装箱用板 1.210 9801560 SPAH;SM400;SS400 汽车大梁用板 1.212.7 9801560 BG510L 压力容器用板 1.220 9801560 HP245;HP295;HP345 耐候用钢 1.212 9801560 09CuPTiRE;09CuPCrNi 冷轧板厂 冷轧商品板卷 0.253 9601540 CQ;DQ;DDQ;HSLA 热镀锌卷 0.252.5 9601540 CQ;DQ;FH;HSS 彩涂板 * 0.251.5 9601540 CQ;DQ;HSS 5.3主要设备工作原理连铸机：传感器输出电压信号经4 芯接线盒输出,通过集流环信号传输器转换送至称重仪表(或重量变送器) 内前置放大器放大。该放大器必须具有自动校零去皮, 低漂移,低失调等功能,信号经前置放大后,送入A/ D转换器转换,其精度要高,抗干扰能力强,线路结构简单,放大系统和电阻值可调,以确保单秤称量准确。同时,传感器信号通过称量仪表转换成420mA 的电流信号送至计算机系统,自动完成系统称重过程和数据采集监控。称量仪表具有累积相加功能进行单包钢水重量显示和浇铸拉速数据控制功能。高压水除鳞：钢坯在轧制前需加热至红热状态，通常其表面附着有一层氧化皮。为了提高钢坯轧制后的表面质量，必须除掉这些氧化皮，其工艺过程称为除鳞。除鳞过程采用高压水喷射，水压高达25MPa,因此一般水阀不能适用。1、地下卷取机：该地下卷取机主要的结构特点组合式C形框架，具备AJC跳动控制装置及连续位置控制控装置，具有卷取板厚幅度大，噪音小，钢卷塔形小等特点。2、剖分剪：此剖分剪剪切钢板厚度为550mm。主要设备由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、竖直调整装置等设备组成。它是采用滚切式，弧形上剪刃缓慢沿盖直线下剪刃，滚动实现对钢板的剪切。包钢剖分剪采用了SMS技术。3、双边剪：此双边剪剪切钢板厚：550mm，板宽13004900mm。此设备主要由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、碎边剪、主传动、压紧装置等设备组成。它是三轴三偏心式的结构。5.4设备的维修和管理冷轧薄板项目轧辊表面处理设备，主要作用是增加彩涂板涂层附着力、提高板材深冲性能。实习总结三周的生产实习已经落下帷幕,此次生产实习,对我们的实践有非常重大的意义。它不仅让我们真正感受到机械制造业无论在国民生产生活中还是在科技领域的重要性和广泛性。大型重工业还是航天事业都绝对离不开机械制造业。从此次生产实习的几个大型重工业基地，折射出我国目前制造业的发展状况，也体会到了机械制造也的发展趋势.在21世纪里,科学技术是第一生产力，我国科学技术必将以更快、跟稳定的速度发展。机械制造业无疑将科学的、有机紧密得融合到各个领域中,所以这一切都必将大大拓宽机械制造业的发展方向，和大大增加大量机械专业人才的就业机会。“故不积跬步无至之千里，不积小流无以成江海“。虽说三周短暂而又充实的生产实习，给我们今后的工作不能成为一种决定性的认识，但是对我们以后的工作内容和工作环境有了一个初步的认识。同时也对我们走向社会、走进工厂起到了一个举足轻重的要作用