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中密度纤维板生产过程的质量检验与控制 根据全面质量管理的原理是基础与对质量形成的全过程，即质量环的控制，并通过有效的质量体系或系统工程为基础来实施和体现。仅对成品的质量控制是远远不够的，其控制的特点是在发现时已出现了相当数量的不合格产品，不能及时控制。为了避免不必要的损失，除了需对成品质量进行监控外，还需对生产过程中各工序的中间产品进行检测，及时纠正，把生产控制在正常和稳定的状态下。 1、生产过程的质量检验1.1原辅材料的检验木片含水率、木片合格率、松杂配比的测定；树脂胶固含量、固化时间和粘度的测定。1.2工序间半成品及成品检验1.2.1纤维分离质量：纤维滤水度或筛分值、松密度、干燥后纤维含水率的测定。1.2.2成型板坯纤维含水率的测定。1.2.3热压工序板坯芯层温度的测定.1.3热板规格、厚度的测定1.4中密度纤维板成品检验可根据用户要求及选定标准的规定，确定所要检验的具体内容，按要求的方法与程序完成相关项目的检测。 2、生产过程的质量控制上、下工序及时地相互反馈信息是生产过程质量控制的关键。2.1热磨解纤主要控制纤维松密度和筛分值2.1.1严格控制松杂配比的稳定性。2.1.2根据树种（配比）、木片含水率、木片合格率制定合理的蒸煮时间、预热缸压力和磨室体压力。2.1.3严格控制进料的稳定性。2.1.4控制磨盘间隙或热磨电机电流。2.2施胶主要控制施胶量与均匀性。2.2.1严格控制施胶量：目前均在干燥之后配置电子秤，以掌握纤维量的变化，通过pc 和plc来控制胶泵转速，以达到控制施胶量的目的。2.2.2纤维分离时，严格把好木片进料量，保证纤维量稳定、均匀。2.2.3喷施胶料的喷嘴应定期检查、确保其畅通，同时胶的浓度和粘度也应相对稳定。 3纤维干燥控制纤维含水率。3.1严格执行喷胶工艺和纤维量的控制。3.2稳定干燥条件，严格控制干燥工艺，使干燥进出口温度不致过高。3.3根据外界气候条件及时调整干燥进出口温度。3.4及时反馈有关热磨情况：如纤维量、送料浓度等。3.5及时反馈有关施胶情况：如喷胶量和胶的配比情况等。3.6预防胶粘剂提前固化，根据季节、树种变化，调整胶料的PH值和固化剂施加量。 4板坯铺装成型以控制板坯厚度、密度均匀为主。4.1严格控制原料配比，纤维粗细（筛分值）、干燥工艺、施胶质量，调整铺装下料系统，使其供量准确，无大波动。4.2适当调节气流量、网带下真空度，摆动皮带运输机的摆频与摆幅等。4.3板坯经电子秤连续称重和密度监测，一旦不符设定要求，板坯要自动剔除。4.4电子秤通过信息反馈与设定值相比较，自动或手动调整下料系统的出料量，保证板坯密度无大波动。 5热压控制热板质量。5.1严格控制热压工艺，如热压温度、压力曲线、热压时间等。5.2及时查看成型板坯的密度、厚
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