通用工艺守则.docx

通 用 工 艺 守 则编制： 周 建 .审核： 余 松 敏 .批准： 周 建 .上海庞统企业发展有限公司2011.0778目 录目 录1一、下料通用工艺11 范围12 下料前的准备13下料13.1剪板下料13.2气割下料23.3机械锯割53.4砂轮切割63.5等离子切割63.6水射流切割83.7激光切割113.8电火花线切割13二、冷作（铆工）通用工艺151 范围152 放样与展开152.1 放样152.2 展开173 矫正224 弯曲224.1卷板234.2折弯245 冲压296 拉伸327 组装35三、焊接通用工艺351 范围352 焊工353 焊前准备364 焊接375各种焊接方法规范385.1手工电弧焊385.2 二氧化碳气体保护焊395.3气焊395.4氩弧焊396几种特殊形式焊缝的焊接406.1定位焊(点焊)406.2塞焊和槽焊40四、切削加工通用工艺411 范围412总则413车削434铣削465刨、插削496钻削517镗削568磨削579拉丝5910 抛光60五、钳工（装配）通用工艺611 范围612划线613装配前的准备624各种连接的装配624.1螺钉、螺栓连接624.2销连接634.3键连接634.4过盈连接644.5拉铆连接655滚动轴承装配666滑动轴承装配667链和带传动装配66六、涂装通用工艺671 范围672 涂装前表面处理673 涂装前准备674涂装686热浸镀锌697喷字，贴商标70七、运输包装通用工艺701 范围712 包装713 箱类714 桶类725 袋类736 裹包类747局部包装及捆绑类74八、附表76附表 176一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。2.3 查看材料外观质量（划伤、凹坑、麻点、锈蚀、变形、折光、粘结物、色泽和保护膜等）是否符合有关质量规定及使用要求。2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。3下料3.1剪板下料3.1.1 剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求，并尽量减少板材扭曲。以获得高质量的工件。剪板机的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作台上。工作台上安装有托料球，以便于板料在上面滑动时不被划伤。后挡料用于板料的定位，位置由电机进行调节。压料缸用于压紧板料，以防止板料在剪切时移动。护栏是安全装置，以防止发生工伤事故。3.1.2 按照被剪切材料的厚度，调整刀片的间隙；根据被剪材料的宽度调整靠模或夹具；剪板机操作前先加油部位加足润滑油，再作1-3次空行程，正常后才可实施剪切工作。3.1.3 刃口间隙的调整刃口间隙调整的是否恰当是影响剪切质量和延长刀片寿命的重要因素。上下刀片刃口间隙一般为剪板厚度的610%左右。3.1.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。3.1.5 下料时应先将不规则的端头切掉。3.1.6剪板结束后应清理零件上的毛刺、矫正变形零件。3.1.7切口断面不得有裂纹和撕裂飞边。 3.1.8 未注尺寸公差按GB/T 1804的C级执行，具体数值如下：未注尺寸的极限偏差尺寸类别基本尺寸分段mm6-3031-120121-400401-10001001-30003001-4000线性尺寸0.50.81.2234未注角度的极限偏差尺寸类别长度分段mm1111-5051-120121-400400线性尺寸1.512015103.1.8剪切断面与板面应垂直，其斜度不得大于板厚的1/10。3.2气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。3.2.3 将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。3.2.4 预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。当用氧乙炔作为预热火焰时，预热时间的长短和割件厚度的关系,如下：割件厚度（mm）202050预热时间（s）67910预热火焰的能率以每小时的乙炔消耗量表示（升/小时）。割件愈厚，火焰能率应愈大，但太大时，会使切口上缘产生连续珠状钢粒，甚至熔化成圆角，同时将使割件表面粘附和熔渣增多,而影响气割质量。预热火焰能率和割件厚度的关系,如下：割件厚度(mm)31212252540火焰能率(l/h)3203404503.2.5 气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。气割选择,如下：板材厚度（mm）割炬气体压力（kg/cm2）型号割嘴号码氧气乙炔（煤气）3.0以下G01-3012340.011.23.012G01-3012451230G01-3010024573.2.6 切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。氧乙炔气切割时，切割速度的快慢直接影响着切口边缘的质量。合适的切割速度应使切口处于垂直位置并且分布均匀，切割速度太慢会使切口边缘熔化，太快时会产生很大的后拖量或不穿。后拖量是切口表面的割风线在割件底部与垂直位置之间的距离。割件愈厚，后拖量就愈大。后拖量和切割速度的关系,如下：切割件厚(mm)55101015152020252550切割速度(mm/min)500800400600400550300500200400200400后拖量(mm)12.61.42.8132101152153.2.7 割嘴与工件的距离3.2.7.1 钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜20-30角，即向切割前进的反方向。3.2.7.2 气割4毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜25-45角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为1015毫米，切割速度应尽可能快。3.2.8 气割顺序3.2.8.1 气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。3.2.8.2 切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。3.2.9 坡口的气割3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。3.2.9.2 切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。3.2.10 法兰及圆盘气割3.2.10.1 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，这时将嘴头与钢板垂直。割法兰一般先割外圆，后割内圆。3.2.11 气割表面质量3.2.11.1 对重要件的气割表面应修正、打磨。3.2.11.2气割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割的切割面粗糙度Ra不大于（割纹深度） 110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。3.2.11.3气割下料允许的尺寸偏差见表,如下：工作厚度mm尺寸范围（mm）35-315315-10001000-20002000-40004000-6000仿形切割半自动切割3121.01.52.03.012500.51.01.52.0手工切割3122.03.54.04.5512501.52.53.03.53.53.2.11.4 气割切口宽度,如下：切割件厚度 (mm)5252550切口宽度手工切割3445机械切割2.53343.2.11.5 切割表面应无明显锯齿形，允许存在的缺陷如下：切割件厚度mm局部凹陷深度局部凹陷宽度每米缺陷数量1023210243322434442注：当割件厚度在34mm以上适当放宽误差1mm。3.2.11.6 气割直线时，沿切割方向将起止二端连成的直线同实际切割面之间的间隙，其直度允差如下：切割长度L(mm)直度允差P(mm)500.4503000.830010001.5100020003.03.2.11.7 气割后实际切断面与被切割表面的垂线之间的最大偏差，如下：切割件厚度(mm)垂直度允差(mm)100.81.010201.52.020302.03.030403.04.03.2.12管子的气割工艺3.2.12.1 钢管的气割，直径小于200mm的钢管多用手工气割。一般从管子下部开始切割，分两次割完。预热时，火焰应垂直于管子表面，待割穿后，将割嘴沿逆时针方向由下向上先割半圈，再沿顺时针方向从管子下部由下向上将割开。这种操作工艺，割缝看得清，割炬移动方便，容易割出平整的端面。3.2.12.2对直径大于200mm以上的钢管宜使用割管机进行切割，以获得优质的断面。3.2.13钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。3.2.15 气割注意事项3.2.15.1 要严格执行氧气瓶、乙炔瓶的使用规则和安全事项。3.2.15.2工作前，要穿戴好防护用具（如工作服、手套、脚盖、护目镜、安全帽等，切割预涂底漆的钢材时还要带好防毒口罩）。3.2.15.3操作前必须检查割炬、吸收性能是否良好,氧气和乙炔胶管及各接头处有无漏气或存在脱落的危险，胶管是否被其他重物压住，并加以消除。3.2.15.4在点火时，割嘴要朝外或朝下，并要使用专用点火枪（或引火绳），不允许用烟头去点火。3.2.15.5在切割前，要看清周围环境及风向，如果必须在易燃易爆品附近事先必须充分做好防范工作，必要时应取得消防部门的同意。3.2.15.6使用射吸式割炬，手必须握在胶木柄上，不可握在混合管上，以免回火时烫伤。3.2.15.7发现回火要立即关闭乙炔氧气，待熄灭后，再用预热氧吹除割炬内烟灰，并冷却割嘴,这时切忌把手放在割嘴前面。如果火已进入胶管，应立即断绝气源。3.2.15.8当切割储存过原油、汽油或其他易燃品的容器时，应将容器上的孔盖完全打开，用碱水清洗容器内壁，并用压缩空气吹干。3.2.15.9 站在扶梯上切割时，梯子必须坚固，上端应扎牢，下部要防滑，并由专人扶持。3.2.15.10高空作业时，应带安全带，并注意下面是否有人和易燃品，以免烫伤人和引起火灾。割下的余料不能任意让其落下。3.3机械锯割3.3.1 带锯切割3.3.1.1带锯床用于锯切各类金属材料，如型钢、圆钢、锌、铜等各种有色金属和黑色金属，切削精度高、速度快、锯缝窄、噪音小、节能和节材。3.3.1.2 锯断件端面对其素线的垂直度允差为0.30.5mm/100mm，表面粗造度Ra为12.525m。3.3.1.3 选择合适的线速度。一般情况下，锯条的线速度不要超过59m/min，当材料硬度和抗拉强度变化时，也应相应调整锯条的线速度。3.3.1.4 合适的锯切量会大大地延长锯条的使用寿命，合适的进给量要根据锯条刃口磨损的情况及不同硬度的型材而定。3.3.1.5进给量、线速度参数，如下： 材料抗拉强度Kg/mm2硬度HB齿数/25mm齿形线速度m/min进给速度cm2/min代表材料易切屑材料401204H7865一般有色金属4050120300446R26203.3.2 圆锯切割3.3.2.1 圆锯机能锯切各种截面形状的普通钢、不锈钢、铜材等金属材料，尤其是锯切各种管材最为理想。3.3.2.2锯断件端面对其素线的垂直度允差为0.31.25mm/100mm，表面粗造度Ra为12.525m。3.3.2.3进给量、线速度参数，如下：材料抗拉强度Kg/mm2线速度m/min进给量cm2/min进给速度cm2/min低碳钢34565518.330.5102203161258低合金钢、高碳钢586103413.718.376178129226中、高合金钢79313109.115.27615297194不锈钢5527589.112.251102651036218276.19.138893977103411724.67.625761339铝及铝合金21344572*10162032129012900铜及铜合金3662134*50815243873225* 高切屑速度适用于硬质合金圆盘锯。3.4砂轮切割3.4.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等各种型钢。3.4.2 切割各种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。3.4.3 砂轮下料时，常用各种型材的切割下料工艺留量参见表,如下：直径或对边距离mm切口宽Bmm工件长度mm10001000-50005000端面工艺留量2a(mm)1004357100-1506468下料极限偏差a/43.4.4 切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机通过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。3.5等离子切割3.5.1 等离子切割是以压缩空气为工作气体，以高温高速的等离子弧为热源，将被切割的金属局部融化并同时用高速气流将已融化的金属吹走，形成狭窄切缝。等离子能切割几乎所有的金属及非金属材料，而且切割速度快且变形小。3.5.2 空气等离子弧切割碳钢和低合金钢的优点：1）切割性能良好；2）切割速度快切割面的质量与气割相同,能获得无粘渣的切割面；3）热变形小；4）工作气体易取得,操作成本低。其缺点：1）产生烟尘多；2）切割面上有氮化物层(焊接时产生气孔,焊前需作处理)；3）有时产生缺口；4）电极和喷嘴损耗快。3.5.3 空气等离子弧切割不锈钢、铝及铝合金的优点：1）切割性能尚可；2）切割面良好；3）切割速度较快；4）易获得无粘渣的切割面；5）工作气体易取得,操作成本低。其缺点：1）切割面有氮化物；2）可能切割的厚度有限；3）电极和喷嘴易损耗，3.5.4 空气等离子弧切割碳钢和低合金钢的厚度一般为0.140mm；切割不锈钢、铝及铝合金的厚度一般为0.540mm。3.5.5空气等离子弧切割的工艺参数3.5.5.1小电流空气等离子弧切割的工艺参数，如下：材 料厚 度(mm)切割电流(A)空气压力(KPa)空气流量(L/min)喷嘴孔径(mm)切割速度(mm/min)碳 钢24682534381.01000700400220不锈钢24682534381.01000610400200铝242534381.01020350注:割缝宽度不超过1.2mm ，上、下宽度差不超过0.2mm。3.5.5.2大电流空气等离子弧切割的工艺参数，如下：材料:板厚切割速度喷嘴孔径气体流量割缝宽度切割面斜度(q)备 注低 碳 钢(mm)(mm/min)(mm)(L/min)上口下口左右切割电流150A时4.56912161958004300240020001400 9001.81.81.81.81.82.33535353535403.43.53.63.73.74.02.02.02.12.12.22.310.0 9.1 6.2 4.1 2.8 2.26.34.53.22.72.11.7喷嘴高度6mm难于获得无粘渣切口切割电流250A时69121619255000380031002000160011002.5404.34.44.44.54.64.72.12.32.42.62.83.15.54.84.33.53.22.84.33.63.12.62.21.6喷嘴高度6mm难于获得无粘渣切口3.5.6空载电压和弧柱电压等离子切割电源，必须具有足够高的空载电压，才能容易引弧和使等离子弧稳定燃烧。空载电压一般为120-600V，而弧柱电压一般为空载电压的一半。提高弧柱电压，能明显地增加等离子弧的功率，因而能提高切割速度和切割更大厚度的金属板材。弧柱电压往往通过调节气体流量和加大电极内缩量未达到，但弧柱电压不能超过空载电压的65%，否则会使等离子弧不稳定。3.5.7 切割电流增加切割电流同样能提高等离子弧的功率，但它受到最大允许电流的限制，否则会使等离子弧柱变粗、割缝宽度增加、电极寿命下降。3.5.8 气体流量增加气体流量既能提高弧柱电压，又能增强对弧柱的压缩作用而使等离子弧能量更加集中、喷射力更强，因而可提高切割速度和质量。但气体流量过大，反而会使弧柱变短，损失热量增加，使切割能力减弱，直至使切割过程不能正常进行。3.5.9电极内缩量所谓内缩量是指电极到割嘴端面的距离，合适的距离可以使电弧在割嘴内得到良好的压缩，获得能量集中、温度高的等离子弧而进行有效的切割。距离过大或过小，会使电极严重烧损、割嘴烧坏和切割能力下降。内缩量一般取811mm。3.5.10 割嘴高度割嘴高度是指割嘴端面至被割工件表面的距离。该距离一般为410mm。它与电极内缩量一样，距离要合适才能充分发挥等离子弧的切割效率，否则会使切割效率和切割质量下降或使割嘴烧坏。3.5.11切割速度以上各种因素直接影响等离子弧的压缩效应，也就是影响等离子弧的温度和能量密度，而等离子弧的高温、高能量决定着切割速度，所以以上的各种因素均与切割速度有关。在保证切割质量的前提下，应尽可能的提高切割速度。这不仅提高生产率，而且能减少被割零件的变形量和割缝区的热影响区域。若切割速度不合适，其效果相反，而且会使粘渣增加，切割质量下降。3.6水射流切割3.6.1 由于高压水射流切割属于冷切割，在切割过程中产生的热量很少，并且热量很快被水流带走，所以不会造成工件切口附近的材料氧化、金相组织发生变化，也不会使工件发生变形，同时也避免了某些材料有害物质的挥发。 3.6.2 高压水射流切割属于点切割，切割时作用在工件上的力很小，不会使工件产生附加应力或应力变形，这对于切割某些表面完整性要求高的零部件及其补充加工有着特殊的意义。3.6.3 高压水射流切割没有粉尘危害，因为切割碎屑很快会随水流进入收集器而被排走，这对于石棉制品、玻璃钢制品、酚醛夹层材料以及陶瓷制品等材料的切割是非常有利的。3.6.4 由于高压水射流切割所使用的喷嘴孔径很小，使得切口的间隙很窄，这可以大大节约材料，特别是对于某些贵重金属的切割，提高了材料的利用率，降低了生产成本。3.6.5 水射流切割主要技术参数3.6.5.1 切割精度：0.1mm；3.6.5.2 重复定位精度：0.025mm；3.6.5.3 快速定位速度：0 -15m/min；3.6.5.4 纯水型切割时，水射流直径通常在0.10.5mm之间，加磨料型的喷嘴通径约为1.22.5mm。纯水型主要适用于切割橡胶、布和玻璃纤维增强合成材料，也可用于木板、皮革、泡沫塑料、玻璃、毛织品、地毯、碳纤维织物和其它层压材料的切割加工。加磨料型不但能切割各种金属材料，而且可以切割陶瓷、钢筋混凝土、花岗岩以及各种复合材料等。3.6.5.5 一般情况下切割金属材料时可以选择使用方格型或S型工作台；切割玻璃时可以选择使用月牙型或S型工作台。3.6.5.6 水喷嘴和砂喷管的匹配根据不同的材料以及对切割的不同要求，水喷嘴和砂喷管的几种最佳配合，如下：名称宝石喷嘴直径砂喷管直径组合一0.15mm0.6mm组合二0.25mm0.8mm组合三0.30/0.33mm1.0mm组合四0.4mm1.2mm3.6.5.7 切割参数表参考条件：0.25mm、0.8mm砂管材料厚度mm切割速度（300Mpa系统）mm/min切割速度（380Mpa系统）mm/min大理石2030040030200300花岗岩2025032030150200玻化砖1050080028100300普通玻璃6120015001060080019350500夹胶玻璃21400600海绵、泡沫205000700050200030008015002000不锈钢板1850120034006006220300101502001660100206085302040铜板3100015005500850铝板1020040020801503010020070503.6.6 高压水射流切割设备大都采用计算机或机器人控制的数控切割装置，可以实现多轴联动，所以采用高压水射流不但可以切割各种板状材料，也可以切割三维曲形的零部件。3.6.7 在切割曲率半径小的曲线段及小曲率圆弧时，若以过高的速度进行高速加工，因局限于数控切割装置处理能力上的原因，有时不能得到正确的零件形状。因此切割前要事先弄清情况及要求，比如有时用新型数控切割装置替换旧的，或者在选定切割参数时，通过降低高压水射流压力以便以较低的切割速度进行切割。3.6.8 高压水射流切割与氧气切割及等离子弧切割一样，起割方式分为从板端或者板内预开孔部起割及直接从板内打孔后起割两种，如下：a) 从板端或板内预开孔部起割方式 一般对于厚板的切割都采用这种方式。起割时，喷嘴置于离起割点510mm处，待高压水射流喷出后，再让割枪以给定的速度移向起割点开始正式切割。但当板材较厚时，为使起割点处的工件能顺利割穿，割枪的移动速度宜略放慢些。b) 板内打孔后起割方式 薄板零件的成形切割经常采用这种方式。在板内打孔时，高压水射流会向上反冲使喷嘴端部磨损及水雾飞溅。若板较薄，孔很快会被打穿，就可避免上述问题；而板较厚时，上述反冲就变得严重，加之打孔所需时间也相当长，故不宜采用该种切割方式。当厚板必须从板内开始切割的场合，应预先开孔（如钻孔等），然后再按a所述的方式起割。3.6.9 在高压水射流切割的起点及终点部位，切口宽度一般都略大，这就影响到零件的切割质量。为避免这种情况，通常不从切割线上来打孔起割，也不从切割线上来结束切割，而是离切割线起点一定距离打孔起割，离终点一定距离结束切割。3.6.10在零件的转角处，切割速度通常要适当放慢，这就不可避免地会使切割面的倾斜角也发生变化。为避免产生这种情况，宜采用割枪沿切割线延长线多行进一段再拐角的方法。采用这种方法，转角处就不会残留未切去的部分或出现圆角，进而获得满意的切割质量。3.6.11在切割厚板及进行高速切割时，切割面上会产生后拖量，即割枪运行到终点时往往下半部尚未完全割穿。因此，当切割至接近切割线终点时，宜将切割速度适当降低，使之能完全割穿。3.6.12 为防止切割开始时因割枪设置不当或打孔时出现高压水射流反冲及水射流飞散而伤到操作人员，切割部位四周应适当遮蔽，使高压水射流与操作人员隔开3.6.13 更换喷嘴及搬送被切割材料上、下工作台时注意事项 高压水射流对操作会造成很大的伤害，因此，更换喷嘴时必须把高压水的残存压力释放后才可进行。另外，采用人工搬送被切割材料到切割工作台或割后搬卸零件时，为避免高压水突然喷出击伤工人，也必须将高压水的残存压力事先释放。3.6.14 操作完毕后的检查要点 在一次切割操作完毕，并且高压水射流切割机停机后，操作人员应对以下事项进行检查和确认，以使下一次切割工作能顺利进行，如下：a）高压水管路中是否存有残余压力b)喷嘴前端是有水漏出（包括高压水启动阀的工作是否正常）c)采用加磨料型高压水射流切割时，要事先把磨料管从割枪体上卸下，并检查输送管中是否残留有磨料d)检查磨料喷嘴孔的圆度，确认喷嘴的磨损程度3.7激光切割3.7.1 激光切割可以切割的材料：碳钢、不锈钢、木材、塑料。3.7.2 切口宽度窄（一般为0.15-0.30mm）、精度高（一般孔中心距误差为0.01-0.05mm，轮廓尺寸误差为0.05-0.2mm）、切口表面粗糙度好（一般Rz为1.6-6.41m），切缝一般不需要再加工即可焊接或直接使用。3.7.3 切边受热影响很小，基本没有工件变形。3.7.4 激光切割参数，如下：a 切割碳钢参数表厚度 mm1.23.04.06.47.512.714.7切割速度mm/min508026672413165115241067889激光功率 w1200120015001500180021002400辅助气体O2O2O2O2O2O2O2气体压力 bar1.41.21.00.80.70.50.5喷嘴高度 mm1.21.21.22.02.02.02.0焦点位置 mm0.00.20.30.51.02.42.4b 切割不锈钢参表厚度 mm1.22.04.36.48.49.512切割速度mm/min635045722794203215241118500激光功率 w2000200040003700400037004000辅助气体N2N2N2N2N2N2N2气体压力 bar681415191922喷嘴高度 mm0.80.80.80.80.80.80.4焦点位置 mm-0.5-1.0-3.0-5.2-6.0-7.012.03.7.5 焦点位置与切割面的关系3.7.5.1 零焦距（焦点在工件表面）时，适用于碳钢等，切割光滑，下表面则不光滑。3.7.5.2 正焦距（焦点在工件表面下）时，适用于铝材、不锈钢等，平滑面范围较大，切幅比零焦距的切幅宽，切割气体流量较大，穿孔时间较零焦距长。3.7.5.3 负焦距（焦点在工件表面上）时，适用于厚铁板，厚铁板切断时，切断用氧气的氧化作用必须从上面到底面。因厚板故切幅要宽，这样的设定可得较宽的切幅。切断面和瓦斯切断类似，可以说是用氧气吹断，因此断面较粗糙。3.7.6 喷嘴喷嘴出口孔中心与激光切割的同轴度是影响激光切割质量优劣的重要因素之一,工件越厚,影响越大。当喷嘴发生变形或有熔渍时,将直接影响同轴度。由于喷嘴与激光不同轴,将对切割状况产生影响，如下：a)对切割面的影响。当辅助气体从喷嘴吹出时,气量不均匀,出现一边有熔渍,另一边没有的现象。对3mm以下的薄板影响较小,切割3mm以上时,影响较大,有时无法切透。b)对尖角的影响。工件有尖叫或角度较小时,容易产生过熔现象,厚板则无法切割。c)对穿孔的影响。穿孔不稳定,时间不易控制,对厚板会造成过熔,且穿透条件不易掌握,对簿板则影响较小。3.7.7 切割速度3.7.7.1切割速度过快,可能会造成的后果，如下:a)可能无法切透,火花乱喷；b)有些区域可以切透,但有些区域无法切透；c)整个断面比较粗,但不产生熔渍；d)切割断面呈斜条纹路,且下班不产生熔渍。3.7.7.3切割速度过慢, 可能会造成的后果，如下:a)造成过熔,切断面粗糙；b)切缝变宽,尖角部位整个溶化；c)影响切割速度。3.7.8 辅助气体3.7.8.1根据工件材料及厚度,选择相应的辅助气体。3.7.8.2选择切割辅助气体的种类和压力时,宜从以下几方面考虑: a)一般使用氧气切割普通碳钢,低压打孔,高压切割。b)一般用空气切割非金属,低压和高压可调为一样,打孔时间设为0。c)一般用氮气切割不锈钢,低压氧气打孔。d)气体纯度越高,切割质量越好。切割低碳钢板纯度至少99.6以上,切割12mm以上碳钢板建议氧气纯度99.9以上。切割不锈钢板氮气纯度应达到99.6以上。氮气纯度越高切割质量越好。如果切割气体纯度不达要求,不仅切割质量不好,而且会造成镜片的污染。3.7.8.3辅助气体有助于散热及助燃,吹掉熔渍,改善切面质量。当气体压力不足时,切割面产生熔渍,切割速度无法加快,影响效率;当气体压力过高时,气流过大,切割面较粗,且缝较宽,造成切断部分熔化,无法形成良好的切割质量。3.7.8.4辅助气体对穿孔的影响(薄板的穿孔压力应高,厚板应低):a)气体压力过低时,不易穿透,时间增长。b)气体压力过高时,造成穿透点熔化,形成大的熔化点。3.7.8.5 切割有机玻璃时的辅助气体: 有机玻璃属于易燃物,为了得到透明光亮的切面,所以选用氮气或空气,阻燃。如果选用氧气,则切割质量不够好。必须在切割时根据实际情况进行选择合适的压力。气体压力越小,切割光亮度越高,产生的毛断面越窄。但其剔牙俐俐过低,造成切割速度慢,板面下出现火苗,影响下表面质量。3.7.9激光功率3.7.9.1激光功率对切割过程和质量有决定性的影响。当功率太小时,无法切割;当功率过大时,整个切割面熔化;当功率不足时,切割后产生熔渍;只有在功率适当时,切割面良好,无熔渍等。3.8电火花线切割3.8.1数控电火花线切割是利用移动的细金属导线作为工具电极，在金属丝与工件间施加脉冲电流，产生放电腐蚀，对工件进行切割加工。工件的形状是由数控系统控制工作台相对于电极丝的运行轨迹决定的，因此不需制造专用的电极，就可以就可以加工形状复杂的模具零件。3.8.2 数控电火花线切割适用于加工品种多、数量少的零件，特殊难加工材料的零件、材料试验样件、各种型孔、特殊齿轮凸轮、样板、成型刀具。同时还可进行微细加工，异形槽和人工标准缺陷的窄缝加工等。3.8.3快走丝线切割的线电极运行速度较快（一般为300-700m/min）、常用线电极为钼丝（0.080.2mm）、工作液通常为乳化液或肥化液、尺寸精度为0.015-0.02mm、切口表面表面粗糙度Ra为1.25-2.5m。线电极可双向往复运动，即线电极可重复使用，直到电极损耗到一定程度或断丝为止。3.8.4 慢走丝线切割的线电极运行速度较快（一般为0.5-15m/min）、常用线电极为紫铜、黄铜、钨、钼和各种合金（直径一般为0.10.35mm）、工作液通常为去离子水或煤油、尺寸精度为0.001mm、切口表面表面粗糙度Ry为0.3m。线电极只能单向运动，不能重复使用，这样可以避免电极损耗对加工精度的影响。3.8.5 为了保证火花放电时电极丝不被烧断，必须向放电间隙注人大量工作液，以便电极丝得到充分冷却。同时电极丝必须作高速轴向运动，以避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断，电极丝速度约在710m/s左右。高速运动的电极丝，还有利于不断往放电间隙中带入新的工作液，同时也有利于把电蚀产物从间隙中带出去。3.8.6 电火花线切割加工时，为了获得比较好的表面粗糙度和高的尺寸精度，并保证电极丝不被烧断，应选择好相应的脉冲参数，并使工件和钼丝之间的放电必须是火花放电，而不是电弧放电。3.8.7 为了避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断，影响加工质量和生产效率。在加工过程中电极丝沿轴向作走丝运动。钼丝整齐地缠绕在储丝筒上，并形成一个闭合状态，走丝电机带动储丝筒转动时，通过导丝轮使钼丝作轴线运动。3.8.8 电极丝的选择3.8.8 .1 电极丝的选择电极丝应具有良好的导电性和抗电蚀性,抗拉强度高、材质均匀。常用电极丝有钼丝、钨丝、黄铜丝和包芯丝等。钨丝抗拉强度高，直径在(0.030.1mm)范围内，一般用于各种窄缝的精加工，但价格昂贵。黄铜丝适合于慢速加工，加工表面粗糙度和平直度较好，蚀屑附着少，但抗拉强度差，损耗大，直径在0.10.3mm范围内，一般用于慢速单向走丝加工。钼丝抗拉强度高，适于快速走丝加工，所以我国快速走丝机床大都选用钼丝作电极丝，直径在0.080.2mm范围内。电极丝直径的选择应根据切缝宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择。若加工带尖角、窄缝的小型模具宜选用较细的电极丝；若加工大厚度工件或大电流切割时应选较粗的电极丝。电极丝的主要类型、规格如下：钼丝直径：0.080.2mm ；钨丝直径： 0.030.1mm ；黄铜丝直径：0.10.3mm ；包芯丝直径：0.10.3mm 。3.8.8 .2 穿丝孔和电极丝切入位置的选择穿丝孔是电极丝相对工件运动的起点，同时也是程序执行的起点，一般选在工件上的基准点处。为缩短开始切割时的切入长度，穿丝孔也可选在距离型孔边缘25mm处。加工凸模时，为减小变形，电极丝切割时的运动轨迹与边缘的距离应大于5mm。3.8.9 脉冲参数的选择对加工质量具有明显影响的电参数主要包括脉冲电流、脉冲宽度、脉冲间隔、运丝速度等，通常需要在保证表面质量、尺寸精度的前提下，尽量提高加工效率。脉冲电源是影响加工表面质量的重要因素。减小单个脉冲能量可以改善表面粗糙度。决定单个脉冲能量的因素主要是脉冲宽度和脉冲电流。因此采用小的脉冲宽度和脉冲电流可获得良好的表面粗糙度。但是单个脉冲能量越小， 切割速度越慢， 如果脉冲电流太小，将不能产生放电火化， 不能正常切割。一般来讲，精加工时，脉冲宽度可在20s内选择；中加工时，可在20s60s内选择。脉冲间隔对切割速度影响较大，而对表面粗糙度影响较小。脉冲间隔越小，单位时间放电加工的次数越多，因而切割速度也越高。实际上，脉冲间隔不能太小，否则放电产物来不及被冲刷掉，放电间隙不能充分消电离，加工不稳定，容易烧伤工件或断丝。对于厚度较大的工件，应适当加大脉冲间隔，以充分消除放电产物，形成稳定切割。一般脉冲间隔在10s250s范围内基本上能适应各种加工条件，进行稳定加工。走丝速度对加工速度具有一定影响，随着走丝速度的提高，加工速度将明显增大。但是，高速度会引起电极丝较大的振动而使工件表面的直线度和粗糙度恶化。因此，应在保证加工质量的前提下，选择一个具有适当加工速度的合理走丝速度。3.8.10工艺尺寸的确定丝切割加工时，为了获得所要求的加工尺寸，电极丝和加工图形之间必须保持一定的距离。根据电极丝中心轨迹与加工图形之间的垂直距离R（间隙补偿距离），进行补偿计算。3.8.11工作液的选配工作液对切割速度、表面粗糙度、加工精度等都有较大影响，加工时必须正确选配。常用的工作液主要有乳化液和去离子水。1）慢速走丝线切割加工，目前普遍使用去离子水。为了提高切割速度，在加工时还要加进有利于提高切割速度的导电液，以增加工作液的电阻率。加工淬火钢，使电阻率在2104.cm左右；加工硬质合金电阻率在30104.cm左右.2）对于快速走丝线切割加工,目前最常用的是乳化液. 乳化液是由乳化油和工作介质配制(浓度为510)而成的。工作介质可用自来水,也可用蒸馏水、高纯水和磁化水。二、冷作（铆工）通用工艺1 范围本守则规定了冷作（铆工）加工的工艺规划，适用于本公司的冷作加工。2 放样与展开2.1 放样结构件放样是冷作加工的第一道工序。通过对结构件进行放样，确定各零售的实际尺寸后才能进行下料，加工成形，组装，焊接等工序。2.1.1准备工作结构件放样原则上在放样工作台上进行，对大件放样在垫平的钢板上进行。对放样台要求光线充足，放样前准备好手剪刀、划线、粉线、角尺、直尺、圆规、样冲等工具。2.1.2 放样基准放样前首先应仔细研究图样，找出放样基准，确定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接划出，哪些尺寸要按相关连接条件确定划出。放样基准一般按下列三种类型选择：a) 以两个互相垂直的平面为基准b) 以两条中心线为基准c) 以一个平面和一条中心线为基准2.1.3放样程序 放样时首先划基准线，再划其他直线、弧线、相贯线。2.1.4样板，样杆的制作2.1.4.1 结构件放样后应制作样板或样杆，样板一般用0.5-2mm钢板制作，样杆一般用扁钢、角钢、圆钢制作。样板按用途有三种：a) 划线（号料）样板：用于零件号料，切口，开洞，展开等b) 弯曲样板：用于零件折弯，卷圆时的找正等c) 检验样板：用于零件成型后的检查2.1.4.2 对于零件以中心线对称的，划线（号料）样板应在中心线两端剪出三角切口用于在工件上划中心线；对在零件中要开孔，精度要求不高的在孔中心所在位置样板上打上样冲眼，对精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心线与孔交线位置样板上钻上2-3mm孔用于在工件上打样冲眼。2.1.4.3 为保证零件下料尺寸，在样板，样杆制作时应处理切（割）缝。对剪切下料的一般不放剪切余量，但对剪切下料后需铣，刨边要留3-4mm余量；对气割下料，气割会产生割缝，对沿线外气割的不留气割余量，对沿线中心气割的应留气割余量，气割间隙见下表。此外，气割下料后需铣，刨边的还应留3-4m铣，刨余量。材料厚度（mm）割炬气割型号割嘴手工自动，半自动10以下G01-301-23212-30G01-302-44332-50G01-1003-55452-65G01-1003-55470-100G01-1005-6652.1.4.4 折弯，卷圆，展开，相贯零件的样板制作应按中心层进行皮厚处理。2.1.4.5 样板，样杆制作时可根据结构件实际放样对零件图尺寸作修正。但必须满足下列前提：a) 构件外形尺寸b) 零件几何中心尺寸c) 零件头部连接强度不小于母材2.1.4.6确定样板，样杆尺寸时还应考虑焊接收缩量。一般横向焊接收缩量为每条1.5-2mm，纵向焊接收缩量不考虑。通过首件组装焊接根据焊接实际收缩量再作调整。2.1.4.7 样板，样杆制作后用色漆写明零件图号、名称、材质、规格。2.