ie工业工程_ie工业工程与现场改善课程

IE工業工程與現場改善 Page1 2020 2 16 Page2 程大纲 一 工业工程之概述 二 改善 IE 之通用手法 三 手法之效能 四 IE手法关连性 五 IE手法说明 1 防错法2 动改法 3 流程法4 生产线平衡法 六 时间研究 2020 2 16 Page3 不断暴露问题 不断改善 尊重人性 发挥人的作用 公司整体利润增加 消除浪费降低成本 柔性生产提高竞争力 经济性 适应性 JIT生产方式 广告牌管理 均衡化生产 良好的外部协作 IE与精益生产关联图 2020 2 16 Page4 不断暴露问题 不断改善 尊重人性 发挥人的作用 小批量生产 质量保证 同步化生产 全面质量管理防错体 低成本自动化LCIA 设备的快速切SMED 设备的合理布置LAYOUT 标准作业SO 作业标准OS 多能工作业员 企业教育 开发 人力资源 5S 全员参加的改善和合理化活动 IE IE与精益生产关联图 2020 2 16 Page5 壹 工业工程之概述 IE是在工学之中设计 改善 设定来综合人 材料 设备等系统的结合 为了明示 预测 评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法 并融合数学 自然科学 社会科学等专门知识与经验 2020 2 16 Page6 壹 工业工程之概述 改善 是指把原有的系统修改得更完美更适合 IE是借着设计 改善或设定人 料 机的工作系统 以求得到更高生产力的专门技术 设计 指将 设计 或 改善 之系统 导入企业运作体系 并能够稳固的发挥 2020 2 16 Page7 壹 工业工程之概述 IE的基础起源来自于 工作研究 而工作研究的主要构成是来自泰勒 1856 1915 的 时间研究 与吉尔布雷斯 1868 1924 的 动作研究 二者所构成 IE之源起 2020 2 16 Page8 厂房 壹 工业工程之概述 人 IE之图示分析 INPUT 材料 厂房 机器 资金 组合 人 材料 机器 资金 OUTPUT 效率高 质量稳定 交期准 浪费少 成本低 工作研究时间研究方法研究标准时间工程分析工作简化法动作研究生产线平衡法动作经济原则工厂布置 组合之利器 2020 2 16 Page9 贰 改善 IE 之适用手法 1 防止错误法 手法名称 简称 2 动作改善法 动作经济原则 3 流程程序法 4 5X5W1H 5X5何法 防错法 动改法 流程法 五五法 2020 2 16 Page10 贰 改善 IE 之适用手法 5 人机配合法 多动作法 手法名称 简称 6 双手操作法 左右手法 7 工作抽查法 8 生产线平衡法 人机法 双手法 抽查法 平衡法 2020 2 16 Page11 参 手法之效能 1 防错法 名称 2 动改法 3 流程法 4 五五法 如何避免做错事情 使工作第一次就做好的精神能够具体实现 改善人体动作的方式 减少疲劳使工作更为舒适 更有效率 不要蛮干 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系 藉以发掘出可资改善的地方 借着质问的技巧来发掘出改善的构想 目的 2020 2 16 Page12 参 手法之效能 5 人机法 名称 研究探讨操作人员与机器工作的过程 藉以发掘出可资改善的地方 研究人体双手在工作时的过程 藉以发掘出可资改善的地方 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象 研究工程流动间或工序流动间负荷之差距最小 流动顺畅 减少因时间差所造成之等待或滞留现象 目的 6 双手法 7 抽查法 8 平衡法 2020 2 16 Page13 肆 IE手法关连性 1 抽查法 首先协助我们去认清问题的所在以及问题的事实真象 2020 2 16 Page14 肆 IE手法关连性 2 双手法 人机法 流程法 平衡法 协助我们进一步的认清事实的状况 以及建立其改善的基础与启发性 2020 2 16 Page15 肆 IE手法关连性 3 五五法 防错法 动改法 协助我们对已知的问题 质问探寻改善的具体方法 以实现改善的目标 2020 2 16 Page16 肆 IE手法关连性 学习游泳的方法就是下水去练习 2020 2 16 Page17 伍 1IE手法说明 防错法 愚巧法 一 手法名称 防错法 防愚法 1 防错法 简单地说是如何去防止错误发生的方法 案例 请将下列物品放入盒内 2020 2 16 Page18 伍 1IE手法说明 防错法 愚巧法 1 如此摆放您会放错吗 请在 内打 作选择 会 不会 2 您不会 会放错的原因是什么 2 问答 2020 2 16 Page19 伍 1IE手法说明 防错法 愚巧法 1 不需要注意力 3 防错法之 三不 构造原则 2 不需要经验与直觉 3 不需要专业知识与高度的技能 2020 2 16 Page20 伍 1IE手法说明 防错法 愚巧法 4 防错法 进行步骤 1 发现人为疏忽 3 调查人为疏忽的原因 4 提出防错法的改善案 5 实施改善案 6 确认活动成果 7 维持管制状态 2 设定目标 制订实施计划 2020 2 16 Page21 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 實施中之兩種態度 消 極 使錯誤發生的機會減至最低低程度 異常檢出 雖然已經有不良或錯誤現象 但在下一制程中 能將之檢出 以減少或剔除其危害性 緩和影響 作業失敗的影響在其波及的過程中 用方法使其緩和或吸收 2020 2 16 Page22 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 積 極 任何的錯誤 絕不會發生 排除化 剔除會造成錯誤的要因 替代化 利用更確實的方法來代替 容易化 使作業變得更容易 更合適 實施中之兩種態度 2020 2 16 Page23 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 5 防錯法應用之 十大原理 1 斷根原理 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉 使絕不發生錯誤 藉 排除 的方法達成 藉 不對稱的形狀 來達成 1 2 2020 2 16 Page24 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 2 保險原理 用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作 藉 共同 動作必須同時執行來完成 藉 順序 動作來完成 藉 交互 動作來完成 1 2 3 2020 2 16 Page25 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 3 自動原理 以各種光學 電學 力學 機械學 化學等原理來限制某些動作的執行或不執行 以避免錯誤的發生 以 浮力 的方式 以 重量 控制的方式 以 光線 控制的方式 1 2 3 2020 2 16 Page26 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 以 方向 控制的方式 以 電流 用量的方式 4 5 6 以 時間 控制的方式 以 溫度 控制的方式 7 以 壓力 控制的方式 8 以 計數 控制的方式 9 2020 2 16 Page27 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 4 相符原理 藉用檢核是否相符合的動作 來防止錯誤的發生 依 符號 指示檢核 依 化學 方式檢核 依 形狀 的不同來達成 以 聲音 方式檢核 以 發音 方式檢核 以 數量 方式檢核 1 2 3 4 5 6 2020 2 16 Page28 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 5 順序原理 避免工作之順序或流程前后倒置 可依編號順序排列 可以減少或避免錯誤之發生 用 斜線 方式完成 以 編號 方式完成 1 2 2020 2 16 Page29 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 6 隔離原理 藉分隔不同區域的方式 來達到保護某些地區 使其不能造成危險或錯誤的現象發生 隔離原理亦稱保護原理 7 復制原理 同一件工作 如需做二次以上 最好采用 復制 方式來達成 省時又不錯誤 2020 2 16 Page30 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 以 透視窗 方式完成 以 拓印 方式完成 1 2 3 以 復寫 方式完成 以 口誦 方式完成 4 以 復誦 方式完成 5 2020 2 16 Page31 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 8 層別原理 為避免將不同之工作做錯 而設法加以區別 以線條之粗細或形狀加以區別 以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內容 2020 2 16 Page32 伍 1IE手法說明 防錯法 愚巧法 9 警告原理 如有不正常的現象發生 能以聲光或其它方式顯示出各種 警告 的訊號 以避免錯誤的發生 10 緩和原理 以藉各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害 雖然不完全排除錯誤的發生 但可以降低其損害的程度 伍 2 IE手法說明 動作經濟原則 動作分析通過研究分析人的各種作業動作 發現並改善無效動作或浪費現象 最終提高作業效率 動作分析與IE其他手法相結合 使生產管理與改善有了堅實的科學依據與方法指導 是真正做到科學管理的基礎 2020 2 16 Page34 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 一 關於人體之運用 有關動作經濟原則之內容如下 雙手應同時開始並同時完成其動作 除規定休息時間外 雙手不應同時空閒 雙臂之動作應對稱 反向並同時為之 手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥 物體之運動量應盡可能利用之 但如需用肌力制止時 則應將其減至最小程度 連續之曲線運動 較含有方向突變之直線運動為佳 彈道式之運動 較受限制或受控制之運動輕快確實 動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏 因節奏能使動作流利及自發 2020 2 16 Page35 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 二 關於操作場所佈置 工具物料應置放於固定處所 工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處 零件物料之供給 應利用其重量墮至工作者手邊 墮送 方法應盡可能利用之 工具物料應依照最佳之工作順序排列 應有適當之照明設備 使視覺滿意舒適 工作臺及椅之高度 應使工作者坐立適宜 工作椅式樣及高度 應可使工作者保持良好姿勢 動作經濟原則之第二大類為5S之重點 2020 2 16 Page36 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 盡量解除手之工作 而以夾具或足踏工具代替之 可能時 應將兩种工具合並為之 工具物料應盡可能預放在工作位置 手指分別工作時 其各個負荷按其本能 予以分工 手柄之設計 應盡可能使與手之接觸面增大 機器上槓桿 十字槓及手輪之位置 應能使工作者极少變動其姿勢 且能利用機械之最大能力 三 關於工作設備 2020 2 16 Page37 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 二 手法名稱 動改法 動作經濟原則 1 動改法 人在操作作業時 通過改善能以最少勞力達到最大的工作效果的經濟法則 2 動改法之基本原則 一 動作能量活用原則 在人的身體各部位 凡是能具有進行動作能力的部份 不管何部位 都希望全面能活用 2020 2 16 Page38 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 一 動作能量活用原則 1 腳部或左手能操作的事 不使用右手 2 盡量使兩手同時作業 也同時結束動作 3 雙手不要使其同時靜止 手空閑時 須動腦想另一工作 二 動作能量節約原則 多余的運動量 不但浪費時間及空間 更會消耗體力 2020 2 16 Page39 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 1 盡量使用小運動來操作工作 軀體的運動依序為腕部 前腕部 手腕部 手指 能夠使用小運動 應盡量使用小運動 2 材料及器具應放置于伸手能及的范圍內 並盡量放在近手邊 3 小單元的動作次數 應盡量減少 二 動作能量節約原則 4 工具應予簡化 易用 5 材料及零件應使用易拿取之容器 6 工作物長 或重或體積大時應利用保持器具 2020 2 16 Page40 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 能動的部位使其全部活動 可以節約的能量可以省去的徒勞動作也盡量去除 而動作的方法還是有改善的地方 1 動作能予規律化 2 雙手可反向運動 而不可同向運動 三 動作法改善原則 3 利用慣性 重力 自然力等 尤其盡量利用重力裝置 4 為了減少疲勞 作業椅及作業台的高度應適當 2020 2 16 Page41 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 美國學者巴恩斯教授繼Gilbreth后對省工原理繼續研究 將動作經濟原則又依人體 工具 場所布置來歸納分類 關于人體動作方面 1 雙手並用原則 2 對稱反向原則 3 排除合並原則 4 降低等級原則 2020 2 16 Page42 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 1 雙手並用原則 雙手最好同時開始 同時完成工作 除了規定的休息時間外 雙手不應同時空閒 2 對稱反向原則 雙臂或雙手之動作 應反向對稱為之 3 排除合並原則 排除不必要的動作 盡量減少動作 或使二個以上的動作能合併動作 盡量使用最輕松而又能達成目的的低等級動作 4 降低等級原則 2020 2 16 Page43 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 經濟動作等級表 2020 2 16 Page44 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 關于人體動作方面 5 免限住性原則 6 避免突變原則 7 節奏輕松原則 8 利用慣性原則 9 手腳並用原則 10 適當姿勢原則 2020 2 16 Page45 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 5 免限住性原則 盡量避免使用限住性的動作 6 避免突變原則 盡量避免急劇停止或急劇改變方向之動作 盡量使用圓滑連續曲線或直線進行之動作 7 節奏輕松原則 動作之安排盡量使之輕松 並兼有自然節奏 2020 2 16 Page46 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 9 手腳並用原則 減少手的工作負荷 可用腳代替控制性的工作 10 適當姿勢原則 應使用適當姿勢操作 避免疲勞及勞動傷害之動作 盡量利用物體之慣性及重力或自然之動作 8 利用慣性原則 2020 2 16 Page47 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 關于工具設備方面 1 利用工具原則 2 萬能工具原則 3 易于操作原則 4 適當位置原則 2020 2 16 Page48 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 能夠使用工具的 應盡量利用工具 工具的把手或操作部位應做成容易操作或易于控制的形狀 工具的擺放位置應在適當位置 能使不變更姿勢即可操作 1 利用工具原則 2 萬能工具原則 3 易于操作原則 4 適當位置原則 工具能兩種以上功能之合並工具 2020 2 16 Page49 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 關于場所布置方面 1 定點放置原則 2 雙手可及原則 3 按工排序原則 4 使用容器原則 2020 2 16 Page50 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 關于場所布置方面 5 用墜送法原則 7 避免擔心原則 8 照明通風原則 6 近使用點原則 9 服裝護具原則 2020 2 16 Page51 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 任何物品 工具 設備應定點放置 免于尋找 物品應依工作序列做最佳擺放 物品 工具 設備之位置應盡可能放于雙手隨時可及的位置 1 定點放置原則 2 雙手可及原則 3 按工排序原則 2020 2 16 Page52 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 裝配之物料之運送 應盡量送至使用點 5 用墜送法原則 6 近使用點原則 盡量利用重力方法墜送零件 材料或成品 物品 零件應盡量使用容器或裝具 4 使用容器原則 2020 2 16 Page53 伍 2IE手法說明 動作經濟原則 場所布置 設施 環境 作業方法應盡量減少使人擔心會有傷害 工作場所之光線應適度 通風應良好 溫度應適度 7 避免擔心原則 8 照明通風原則 9 服裝護具原則 應注意服裝 護具之適當 以避免工作傷害 伍 3 IE手法說明 流程經濟原則 2020 2 16 Page55 伍 3IE手法說明 流程經濟原則 2020 2 16 Page56 伍 3IE手法說明 流程經濟原則 2020 2 16 Page57 伍 3IE手法說明 流程經濟原則 伍 4IE手法說明 程序分析 方法研究 1 一 程序分析概述 2020 2 16 Page60 何謂程序分析 程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄 分析和改善的必要有效的IE手法 它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄 設計的方法 通過它可以反映工序整體的狀態 從而有效地掌握現有流程的問題 並研究制定改善對策 以提高現有流程效率 2020 2 16 Page61 何謂程序分析 掌握全部生產過程包括工藝過程 檢驗過程 運輸過程的實際狀態發現並去除過程浪費不合理 創造價值的合理 從而提高效率 IE程序分析的目的和作用 2020 2 16 Page62 程序分析的目的 2020 2 16 Page63 程序分析的目的 2020 2 16 Page64 程序分析的種類 按分析對象不同分为 以產品工藝為中心的產品工藝分析及 以人為中心的作業流程分析以及 為表達操作者與機械之間的作業程序或多名操作者之間的作業程序的聯合作業分析三種形式 2020 2 16 Page65 程序分析的种类 2020 2 16 Page66 程序分析的种类 2020 2 16 Page67 程序分析的注意事项 二产品工艺分析 2020 2 16 Page69 何谓产品工艺分析 产品工艺分析是对产品在经过材料 零件的加工 装配 检验直至完成为只止的工序流程状态 以加工 搬运 检查 停滞 等待符号进行分类纪录 并以线相连表述产品制造流程的方法 2020 2 16 Page70 产品工艺分析的目的 产品工艺分析过程中通过对各工序的作业内容 使用机械工装 作业时间及搬运距离的调查记录 发现产品流程问题 并进行有效改善 消除不合理与浪费 是产品工艺分析的目的 2020 2 16 Page71 3 产品工艺分析图标符号 工艺流程图示符号 2020 2 16 Page72 3 产品工艺分析图标符号 工艺流程图示符号 2020 2 16 Page73 4 产品工艺分析方法与技巧 5WIH提问表 1 5WIH方法 提问技术 疑问 2020 2 16 Page74 4 产品工艺分析方法与技巧 2 ECRS原则 改善方向 2020 2 16 Page75 4 产品工艺分析方法与技巧 3 产品工艺分析检查表 2020 2 16 Page76 4 产品工艺分析方法与技巧 3 产品工艺分析检查表 2020 2 16 Page77 5 1产品工艺流程图分析范例 1 工艺流程图 start 电极板 垫片 端子板 电子组件 在料仓保管 搬运至作业台 2人组件波形调整 1人组件装配 1人焊锡 运至外观检查台 1人外观检查修理 运至硅胶涂装台 1人硅胶涂装 1人装盒并进行特性检 1人树脂注入 干燥 2人成品检查 1人贴标签 1人包装 成品搬运至成品仓 5m 55分 75分 95分 10m 10m 20分 20分 30分 15分 20分 10分 22分 2人插入准备 导引线 硅胶 树脂 标签 30分 1人标签盖印 工艺流程图 2020 2 16 Page78 5 2产品工艺流程图分析演练 1 工艺流程图 2020 2 16 Page79 5 3产品工艺流程表分析范例 2 工艺流程表 2020 2 16 Page80 5 4产品工艺流程表分析演练 2 工艺流程表 2020 2 16 Page81 6 1工艺流程平面分析示意图例 3 工艺流程平面示意图 Line 8310 Date 2001 04 21 审核 IE 刘胜军 型号 DMC 1115 102 02 人工工时 14 1000 0 014 人 个 h 制表 IE 罗江蓉 生产能力 71 4个 h 人 产量 1000 h Line人数 14人 底壳统统入坑条件并装A脚 2 3 A脚和B脚入壳 2 3 啤宝AB脚 2 8 组装C脚并入壳 9 6 组装C脚并入壳 9 6 组装C脚并入壳 9 6 啤宝C脚 2 8 装胶的并内观QC 2 3 盖面壳并装锑钉 2 5 装杠杆 2 4 啤宝面壳 2 8 啤宝锑钉 2 8 5 5 行程试电并外观包装 自动机 自动机 自动机 自动机 B脚啤灯 2 3 B脚啤灯 2 3 行程序电外观并包装 2 3 DMC 1115 102 02工艺流程平面示意图 2020 2 16 Page82 6 2平面流程线路分析图例 4 平面流程线路图 验货堆料处 贮物架 隔断 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 贮物架 北墙 墙 西侧 检查台 1 0 1 0 贮物架 南墙 作业台 作业台 墙 东侧 门 货车 现行方法 改善方法 进货检查 1 2 零件架 1 0 1 0 4 6 15 2 1 0 1 0 9 1 6 0 斜坡 6 0 1 0 堆料场 废品桶 9 1 2020 2 16 Page83 6 3平面流程线路图分析演练 4 平面流程线路图 验货堆料处 贮物架 隔断 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 零件架 贮物架 北墙 墙 西侧 检查台 贮物架 南墙 作业台 作业台 墙 东侧 门 货车 现行方法 改善方法 进货检查 零件架 斜坡 堆料场 废品桶 三 作业流程分析 2020 2 16 Page85 何谓作业流程分析 作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样 进行与产品工艺分析相同的分析 作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分為 作业 移动 检查 等待 四种工序 并以符号进行图表分析描述的分析手法 其使用符号与产品工艺分析相同 2020 2 16 Page86 作业流程分析的目的与用途 明确操作者的作业程序 分析作业者的各不同工序的分布状态与时间状态 发现操作者中如空手移动及等待的浪费状態 明确各工序的作业目的 作业流程分析的目的 2020 2 16 Page87 作业流程分析的目的与用途 用来发现作业者的操作流程问题 作为流程改善的基础数据的数据使用 用于制定作业标準 设定作业改善的目标 作业改善的效果确认 作业流程分析的用途 2020 2 16 Page88 作业流程分析符号 2020 2 16 Page89 4 作业流程分析调查项目 2020 2 16 Page90 5 1作业流程分析实例 2020 2 16 Page91 5 1作业流程分析实例 烘烧机 作业台 印刷机 干燥机 2020 2 16 Page92 5 2作业流程分析演练 2020 2 16 Page93 5 2作业流程分析演练 四 联合作业分析 2020 2 16 Page95 何谓联合作业分析 联合作业分析是对人与机械 人与人的组合作业的时间过程分析 由图表分析发现人及设备的等待 空闲时间 并进行有效改善的方法 其目的如下 第一 通过自动化或共同作业等方法去除等待时间 平均作业负荷 第二 调整操作设备的台数 及共同作业的人数 使其分配合理 联合作业分析分为人与机械的分析和多人共同作业分析两种 另外多人共同使用多台设备的情况也适用于联合作业分析 2020 2 16 Page96 联合作业分析的目的与用途 联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系 从而发现等待及空闲时间的状态 并对时间浪费进行有目的的改善 其用途有以下几个方面 1 提高设备的运转率 2 编制共同作业的作业标准及进行改善 3 研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法 4 改造机械或设备 2020 2 16 Page97 1人 机作业分析 将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录 调查作业效率的方法 用途如下 调查运转率低的原因 是操作者的负荷调查 用以决定每人负责的机台数 决定人 机系统的作业重点 研讨设备布局的依据 1 何谓人 机作业分析 2020 2 16 Page98 3 2人 机作业分析范例 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 联合作业分析的实例 人 机作业分析 机械自动 作业者与机械同时等待 操作者与机械联合作业 机械手动 以上记号可以按各企业需要自定义 2020 2 16 Page99 3 3人 机作业分析演练 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 联合作业分析的实例 人 机作业分析 机械自动 作业者与机械同时等待 操作者与机械联合作业 机械手动 以上记号可以按各企业需要自定义 2020 2 16 Page100 4 共同作业分析 多人共同进行一项工作时 对作业者相互间的时间关系联状态进行记录分析的方法 即共同作业分析 分析的用途有以下两点 用于将工作进行合理的分配 使操作者的工作量平均化 发现浪费时间的作业内容 进行重点改善 2020 2 16 Page101 4 1联合作业分析实例 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 联合作业分析的实例 共同作业分析 作业 等待 140 23 32 35 37 82 94 130 16 34 56 75 92 130 130 9 26 40 78 55 94 将皮带2的 产品运至 热炉中 输送空气 起动燃气开关 等待 加压 冷却水放出 等待 产品从暂存 处运至皮带1 运至皮带的产品 等待 从皮带1将产品运至皮带2 等待 复原 等待 从加热炉拿出产品 产品运至油压机 整理在滞品 清扫 将加工品运至下一工序 2020 2 16 Page102 4 2联合作业分析演练 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 联合作业分析演练 共同作业分析 作业 等待 140 2020 2 16 Page103 4 3联合作业分析的使用 由于联合作业分析是用于发现相互间关系的方法 所以使用上主要是用来发现作业上的问题点 主要包括以下两下方面 1 对人与机械 人与人之间的联合作业状态进行调查发现操作者及机械的空闲时间 去除或有效利用这部分浪费时间 从而提高整个作业的效率 2 确认改善效果时使用可以用于改善方案时的方案比较及改善后的结果确认两个阶段 用于确认改善效果 2020 2 16 Page104 五 IE手法说明 生产线平衡 Linebalancing 2020 2 16 Page105 一 Linebalancing之定义及目的 Linebalancing即是对生产的全部工序进行平均化 调整作业负荷 以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法 Linebalancing的目的是透过平衡生产线 使现场更加容易理解 一个流 及 单元生产 的必要性 消除工序不平衡 消除工时浪费 2020 2 16 Page106 二 平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的 提高作业员及设备工装的工作效率 减少单件产品的工时消耗 降低成本 等同于提高人均产量 减少工序的在制品 真正实现 一个流 在平衡的生产线基础上实现单元生产 提高生产应变能力 对应市场变化 实现柔性生产系统 通过平衡生产线可以综合应用到程序分析 动作分析 layout分析 搬运分析 时间分析等全部IE手法 提高全员综合素质 2020 2 16 Page107 三 平衡生产线的计算 要衡量生产线平衡状态的好坏 我们必须设定一个定量值来表示 即生产线平衡损失率 以百分率表示 参见下图 29 25 20 损失时间 作业时间合计 平衡损失率 平衡效率 生产线平衡率的计算方法 2020 2 16 Page108 三 平衡生产线的计算 1 生产线的平衡率计算公式 各工序时间总和 人数 CT 100 人数 CT 100 上例的情况下 平衡率 人数 CT ti 100 29 5 111 100 76 2 生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率 1 平衡率 上例的情况下 平衡损失率 1 76 24 ti 平衡率 2020 2 16 Page109 四 平衡生产线的改善原则方法 平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差 实施时可遵循以下方法 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善 作业改善的方法 请参照程序分析的改善方法及动作分析 工装自动化等工程方法与手段 将瓶颈工序的作业内容分抇给其它工序 增加各作业员 只要平衡率提高了 人均产量就等于提高了 单位产品成本也随之下降 合并相关工序 重新排布生产工序 相对来讲 在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡 分解作业时间较短的工序 把该工序安排到其它工序中去 以上方法可参考拉平衡方法示意图进行理解 2020 2 16 Page110 四 平衡生产线的改善原则方法 1拉平衡方法示意图 2 3 工序 1 4 5 作业时间 作业改善 分担转移 作业改善压缩 2 3 1 4 5 工序 1人 2人加工 加人改变CT 作业时间 作业时间 工序 1 4 5 2020 2 16 Page111 四 平衡生产线的改善原则方法 1拉平衡方法示意图 2 3 作业改善后合并 重排 拆解去除 4 5 作业时间 2 3 4 5 作业时间 工序 1 工序 1 2 3 4 5 作业时间 工序 1 4 2020 2 16 Page112 四 平衡生产线的改善原则方法 2 平衡生产线改善案例 介绍及演练 陆 程序分析的补充 附带分析 2020 2 16 Page114 流程线路分析 流程线路图是对产品的流程及作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法 可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨 与程序分析同时使用 前面介绍的平面流程线路图便是其中一种 另外还有将工厂的各楼层之间的工艺全过程以立体线路图表述的方法 即立体流程线路图 目的都是寻找并发现流程路线的问题点 进行针对性的改善 流程线路图尤其是对生产布局 Layout 的设计帮助较大 当通过流程图进行布局 配置 的讨论时 可将机械及辅助设备作成纸板模型在平面图上进行讨论 直至得到最佳方案 2020 2 16 Page115 停滞分析 停滞分析作为程序分析的辅助方法而被使用 产品工艺流程中的停滞有以下几种形式 毛坯或产品在仓库中贮藏 保管 的状态用 表示 中间品在等待下一工序进行的状态 等待工序用表示 小批量生产时 加工前及加工后的产品停滞用表示 1 停滞分析的分析方法 2020 2 16 Page116 停滞分析 这些停滞及等待直接影响流程的顺畅进行 增加不必要的生产时间和库存 同时因停滞时的保存状态不好还会造成产品的丢失 污染和变质等问题 所以减少停滞是非常重要的 停滞分析是对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点 原因 方式 时间 数量等的现状分析和调查 1 停滞分析的分析方法 2020 2 16 Page117 停滞分析 2 停滞分析的调查项目 2020 2 16 Page118 停滞分析 3 停滞分析实例 2020 2 16 Page119 停滞分析 3 停滞分析实例 2020 2 16 Page120 停滞分析 3 停滞分析实例 搬运分析 2020 2 16 Page122 何谓搬运 搬运是工厂内为供应必要的物料进行的运输 与加工不同 搬运并不直接产生价值 并且要消耗人力与工时 因此如何最有效地使物流顺畅 减少浪费就成了搬运的中心课题 搬运并不只是移动物品 堆放物料 装载 卸除 摆放都要消耗工时 因此搬运包括物品的位置移动及物品的摆放二层意思 还需注意的搬运项目包括时间及成本 对产品质量的影响及搬运前后的保管 这样不只是搬运过程 物料的停滞状态也是搬运的一部分 2020 2 16 Page123 何谓搬运 当考虑搬运改善时 其范围包括下图之内容 另外 作为搬运的特征指标 搬运重量 次数 距离 成本等等需认真对比考虑 2020 2 16 Page124 搬运改善的必要性 当生产规模及品种较多时 统计发现搬运在整个工时成本及生产成本占有很大比例 总结如下 同时搬运直接影响到整个公司的运营成本 搬运改善的基本原则是尽最大可能消除它 或将其减至最少 减少距离时间 次数都是必要的 对于必不可少的搬运应在 节省人力 利用斜面 台车 减少搬运的疲劳度 上下功夫改善 2020 2 16 Page125 搬运改善的目标 减少搬运时间及人员数量 减少搬运中的质量问题 最大限度地减少停滞及中间在制品 减少搬运距离 最大限度有效利用空间 改善作业环境 减少搬运中的疲劳及灾害 2020 2 16 Page126 搬运改善的注意事项 2020 2 16 Page127 搬运改善的注意事项 放置状态与工时消耗对比表 重视放置方法 2020 2 16 Page128 搬运改善的注意事项 放置状态与工时消耗对比表 重视放置方法 2020 2 16 Page129 搬运改善的注意事项 为搬运在过程中产生的装载移动 比方取车 送车等人及车的空载移动 都是不产价值的浪费 通过改善程序消减这类移动 空运的减少 用空运系数进行评价 对过程中消耗的体力产生的作业疲劳进行客观评价 改善作业环境 正确评价搬运工时 在交接时产生的作业量往往被忽视 因为工时有可能发生在生产部 搬运交接时方法的改善 2020 2 16 Page130 负荷余力分析 在人机作业的负荷余力分析时 决定一个作业者同时操作几台机器计算公式如下 N 代表一名作业者操作的机器台数 T 代表一名作业者操作一部机器所需时间 包括从一台机走到另一台机的时间 M 代表机器完成该项工作的有效时间 柒 动作分析 方法研究 2 动作分析通过研究分析人的各种作业动作 发现并改善无效动作或浪费现象 最终提高作业效率 动作分析与IE其他手法相结合 使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导 是真正做到科学管理的基础 一 动作分析概要 2020 2 16 Page133 1 动作分析的目的与意义 动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析 研究人的各种动作浪费 从而寻求省力 省时 安全 经济的作业方法采用的IE手法 动作分析通过研究分析人的各种作业动作 发现并改善无效动作或浪费现象 最终提高作业效率 动作分析与IE其他手法相结合 使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导 是真正做到科学管理的基础 2020 2 16 Page134 1 动作分析的目的与意义 动作分析按精度不同分为以下几种方法 目视动作分析动素分析影像分析IE基础手法的程序分析 动作分析 时间研究是培养现场管理与改善能力与眼力的理论基础 2020 2 16 Page135 2 动作分析的程序 1 1 目视动作分析观察者以目视直接对现场作业进行观测分析改善 现场发现动作问题并改善 2 动素分析将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位要素称动素 3 影像分析通过作业录像进行分析 可以精确地对作业时间及动作要素进行测定及研究分析 2020 2 16 Page136 2 动作分析的程序 2 1 观察与记录观察生产现场作业者的动作 包括眼睛的移动 进行记录 2 对分析记录结果中的浪费进行改善去除记录结果中产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作 3 动作经济原则下的动作改善对照动作经济原则进行改善 4 重新编制作业方法打破现有方法程序 使工作进行得更轻松 更有效 及设定作业标准 是动作分析的目的 2020 2 16 Page137 3 作业改革与动作分析 通过程序分析 我们对生产工艺进行流程改善 设备及布局改善及 一个流 生产的物流改善 以上的改变足以令现场焕然一新 与此同时 通过动作分析 对作业的动作进行改善 这两项工作合在一起统称作业改善 二 动素分析 2020 2 16 Page139 18种动素的定义 动作分析的核心方法是动素分析 它将人的动作划分为最小单位的动素 即人的动作的基本要素 通过分析使我们了解动作的本质 掌握并灵活运用动作分析是作业改善时必不可少的能力之一 动素分析是由美国工程师Gi1breth 1862 1924 创立的 动作分析基本要素有18种动作 2020 2 16 Page140 2 动素分析的用途 通过对动作方法及顺序的检讨分析 去除不必要的动作 使动作更有效 分析研讨最合理的作业配置 作业的工装化及工装改善的基本数据 改善前后的方法对比与评价 进行作业方法的详细说明 设定标准作业 培养作业方法的分析判断能力 2020 2 16 Page141 分析方法 动素分析是对作业进行细微的动作分解与观察 对每一个连续动作进行分解 将右手 左手 眼睛三种动作分开观察并进行记录 进而寻求改善的动作分析方法 三 影像动作分析 2020 2 16 Page143 影像动作分析的优点 动作分析的代表手法是动素分析 但是当需要对人体动作进行进一步的反复细致研究分析时 则需要通过录像方法进行动作的影像分析 其优点有以下几个方面 成本低功能丰富小型便利易于操作立即观看 2 动素时间流程表通过对录像反复研究与观察 记录动素分析的时间值 此时动素分析表与时间流程表 合為SimoChart动素时间流程表 见4 3 此表的特点是动素与时间同时记录 准确描述动作与时间的关系 2020 2 16 Page144 捌 时间研究 2020 2 16 Page145 捌 时间研究 1 时间研究的目的 时间研究所进行的工作如下 除去无效的要素 或者使之减少 将二者以上的作业方法的优劣加以比较 检讨 并改善 为作业进行设计出一个必要而适当的时间 2020 2 16 Page146 捌 时间研究 2 时间研究的起源 F W Taylor 美国人 1856 1915 创始了时间研究的方法 其要点如下 由要素作业中来分析作业 在要素作业中 排除不必要的要素 将二个以上有组合可能的作业组合起来 而且 考虑使用各项工具 使作业方法更为合理化 2020 2 16 Page147 捌 时间研究 2 时间研究的起源 将合理化的作业方法的有关各要素作业 以马表来做时间测定 将这些要素的时间的数次测定值 加以平均 合计 再加上必要的缓衡时间 以求取标准时间 2020 2 16 Page148 捌 时间研究 2 时间研究的起源 作业合理化 科学化 标准作业量 一 标准时间概要 标准时间的设定 作业测定 标准时间是衡量一切工作的标准 它具有相当高的客观性与公平性 IE的全部方法与手段都是为了保证所制订的标准时间公平合理 因为它是衡量效率的基准 同时也是科学的效率管理的基础 并最终被应用到销售 设计 制造 采购 成本管理等相关领域 2020 2 16 Page151 什么是标准时间 StandardTime 标准时间在正常的操作条件下 以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间 2020 2 16 Page152 什么是标准时间 标准时间具有的五项主要因素如下 2020 2 16 Page153 标准时间的意义与用途 标准时间的应用具体有以下几个方面 2020 2 16 Page154 标准时间的意义与用途 标准时间的用途如下 测定及评估生产力及达标率 能率供给制度的灵活运用 设备及所需人员的预算及核定 1 2 3 2020 2 16 Page155 标准时间的意义与用途 生产能力的负荷的把握及生产计划 工程计划 日程计划 作业计划 作业方法 设备 工具的选择 改善和设计 成本的估计 订单价格的核定 销售价格的预定 成本的管理 4 5 6 监督的指导 目标的设定 作业的训练 7 2020 2 16 Page156 标准时间的意义与用途 标准时间的设定与活用周期 标准时间的设定 生产计划的实施与管理 生产革新与改善 标准时间的设定 生产计划的实施与管理 生产革新与改善 生产计划的实施与管理 发挥全员积极性与智慧来进行革新与改善优化操作系统 2020 2 16 Page157 标准时间的意义与用途 标准时间的最大意义与用途 莫过于于对勇于进取的革新成绩的客观评价 带动企业的活动 引进及实施劳动工时的标准时间概念是建立革新与改善系统的重要一步 2020 2 16 Page158 标准时间的构成 标准时间 标准主体作业时间 标准准备时间 凈作业时间 宽放时间 凈准备时间 宽放时间 一般宽放 特殊宽放 一般宽放 特殊宽放 2020 2 16 Page159 标准时间的构成 标准时间的构成及作业分类 2020 2 16 Page160 标准时间的构成 正常时间 凈作业时间 凈准备时间 正常时间 正常作业作业时间 宽放时间 正常作业时间 宽放率 宽放时间 以相对于正常时间的比率表示 即宽放率 2020 2 16 Page161 二 标准时间的设定 观测时间 评比系数 1 宽放率 标准时间 正常作业时间 宽放率 对观测时间进行评比求得正常作业时间 对正常作业时间进行宽放 求得标准时间 2020 2 16 Page162 1 时间评比 Rating 影响作业速度的因素 1 时间评比介绍 2020 2 16 Page163 1 时间评比 Rating 平均化法从熟练 努力 作业条件和一致四个方面评价作业速度 熟练作业动作流畅性及熟练度 主要体现在动作的韵律及节奏感上 努力作业者