柴油机汽缸机械加工及夹具设计

欢迎下载本文档参考使用，如果有疑问或者需要CAD图纸的请联系q1484406321湖南科技大学本科生毕业论文（设计）书毕业设计课题：柴油机汽缸机械加工及夹具设计院(系)、部： 机电工程学院学生姓名： 尹 洪 波指导教师： 厉春元（副教授）专 业： 机械设计制造及其自动化2007年 5月 湖南科技大学毕 业 设 计（论文）任 务 书 机电工程学院（教研室）系（教研室）主任:（签名）年 月 日学生姓名: 尹 洪 波 学号: 2003181110 专业:机械设计制造及其自动化1 设计（论文）题目及专题：柴油机汽缸机械加工及夹具设计 2 学生设计（论文）时间： 自2007年3月1日开始至2007年6月1日止 3 设计（论文）所用资源和参考资料：罗圣国等.机械设计课程设计指导书.高等教育出版社，1982机械加工工艺手册 张耀宸主编 航空工业出版社，1987公差与检测 刘克明主编 机械工艺出版社 1995实用机械加工工艺手册 陈宏钧主编 2004年 机械工业出版社机械加工工艺师手册 杨叔子编 机械工程出版 2000张耀宸 主编 机械加工工艺手册 航空工业出版社。1987李洪主编 机械加工工艺手册 北京出版社.1990。机械制造工艺设计手册 王绍俊 主编 哈尔滨工业大学出版社 1984沈阳工业高等专科学校 刘克明主编 机械工艺出版社 1995东北重型机械学院 洛阳工学院 第一汽车制造厂职工大学编 机床夹具设计手册 上海科学技术出版社 1990实用机械加工工艺手册 陈宏钧 主编 2004年 机械工业出版社机械设计课程设计指导书 罗圣国等 高等教育出版社，1982机械加工工艺手册 张耀宸主编 航空工业出版社，4 设计（论文）完成的主要内容：1、调查了解气缸加工工艺规程，分析气缸和其夹具的加工、结构特点、存在问题，确定气缸新的加工工艺规程和夹具设计。2、认识和分析零件，并画出零件图 2张3、发动机气缸机械加工工艺过程综合卡片 1份4、根据零件结构，以提高生产率为目标，设计两副夹具。5、毕业设计说明书 5 提交设计（论文）形式（设计说明与图纸或论文等）及要求： 1. 根据总体的方案设计，绘制出发动机气缸零件图两张。2. 以降低生产成本，提高生产效率为设计理念，设计合理的工艺规程，并制定工艺卡。根据工艺全过程和机床，设计出合理的两副夹具。3 编写毕业说明书一套。6 发题时间：2007年3月1日指导教师： （签名）学 生： （签名）湖南科技大学毕 业 设 计（论文）进 度 表毕业设计（论文）题目：柴油机汽缸机械加工及夹具设计 起止时间：2007.3.1-2007.6.1学生： （签名） 指导教师： （签名） 系（教研室）主任： （签名）时 间工 作 内 容备 注第 1 周 至 第 1 周（3 月1日 至 3月 7日）搜集设计的相关资料第 2 周 至 第 2 周（3月8日 至 3月 14日）调研、收集资料，熟悉课题内容，完成开题报告 第 3 周 至 第 3 周（3月 15日 至 3月22日）整体规划设计的全过程第 6 周 至 第 7周（3月23日 至 4月 7日）活塞工作装置系统分析设计和工序及相关加工设备的确定。 第 8 周 至 第 9 周（4月 8日至 4 月 22日）工艺过程设计 第10周 至 第 12周（4月23 日 至5月 7日）汽缸内部典型部件的受力分析及尺寸要求，完成夹具的分析及设计。第 13 周 至 第14 周（ 5月8日 至 5月 20日）编写设计计算说明书第 15周 至 第 16周（ 5月21日 至 6月 1 日）通过指导老师验收注：此表一式两份：一份存学院，一份发给学生。湖南科技大学毕业设计（论文）指导人评语主要对学生毕业设计（论文）的工作态度，研究内容与方法，工作量，文献应用，创新性，实用性，科学性，文本（图纸）规范程度，存在的不足等进行综合评价指导人： （签名）年 月 日 指导人评定成绩： 湖南科技大学 毕业设计（论文）评阅人评语主要对学生毕业设计（论文）的文本格式、图纸规范程度，工作量，研究内容与方法，实用性与科学性，结论和存在的不足等进行综合评价评阅人： （签名）年 月 日 评阅人评定成绩： 湖南科技大学 毕业设计（论文）答辩委员会记录日期： 学生： 学号： 班级： 题目： 提交毕业设计（论文）答辩委员会下列材料：1 设计（论文）说明书共页2 设计（论文）图 纸共页3 指导人、评阅人评语共页毕业设计（论文）答辩委员会评语：主要对学生毕业设计（论文）的研究思路，设计（论文）质量，文本图纸规范程度和对设计（论文）的介绍，回答问题情况等进行综合评价毕业设计（论文）答辩委员会主任： （签名）委员： （签名）（签名）（签名）（签名） 答辩成绩： 总评成绩： 摘 要箱体是机器和部件的基础零件，它将机器和部件中所有零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，完成必需的运动。因此，箱体的加工质量直接影响着机器的性能，精度和寿命。箱体类零件尽管形状各异，尺寸不一，但是它们均有空腔，结构复杂，壁厚不均等共同特点，在箱壁上既有许多精度较高的轴承支撑孔和平面需要加工，又有许多精度较低的紧固孔需要加工。因此，箱体不仅需要加工的部位多，而且加工的难度也较大。本设计以柴油机汽缸箱体为例，对箱体镗孔的夹紧和定位装置进行工艺分析和夹具的设计。在对此箱体的工艺规程采用两销一面对其进行定位以限制其六个自由度。为减少箱体在加工过程中的误差，我们考虑基准的重合原则，统一原则，互为基准原则以及粗基准的选择原则，为使定位稳定夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能不重复使用原则。详细阐述了该汽缸箱体的加工工艺过程，对加工过程中进行的各道工序进行了详尽的说明，并附有零件图，加工工艺过程卡等资料加以说明，使箱体的加工过程一目了然。关键词：箱体；工艺规程；夹具ABSTRACTAn is foundation spare parts that machine that keeping with parts, it machine with have the spare parts conjunction in the parts a the whole, and make right mutually position, complete the essential sport.Therefore, the a processes the quantity to affect the function of the machine directly, accuracy with life span.A spare parts though each of shape, the size is different, but they all have the cavity, the construction is complicated, thick not on an equal footing common characteristics in wall, on a wall the higher bearings in current and many accuracy props up the peaceful in bore demand processes, having again the lower and tight in a lot of accuracy bore demand process.Therefore, the difficulty that a not only need the part that process many, but also process is bigger too.This design controls with the CK6142 number the lather principal axis a number for for example, detailedly expatiating a controls to process the craft process, in the process to process the each work preface that proceed proceeded in details of elucidation, and fish-eye spare parts diagram, work preface Chiens diagram, the number controls the machine bed processes craft Chiens card, the number controls to process the work preface card, the knife has card and numbers control to process the procedure, entering to take into the route diagram etc. data the assistance explain, making a box of process the process to is clear at a glance.Keywords:cylinder,arts and craftwork technics,clamp目 录第1章.前言(1)第2章.零件的分析（2） 2.1零件的作用（2） 2.2零件的工艺分析（2）第3章.确定生产类型(2)第4章.确定毛坯（3） 4.1确定毛坯种类（3） 4.2确定铸件加工余量及形状（3） 4.3有多次加工表面的加工余量(3) 4.4绘制零件图（3）第5章.工艺规程设计（4）5.1选择定位基准(4) 5.2粗基准的选择原则（4） 5.3表面加工方法的选择(5) 5.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定（7）第6章.夹具设计（21） 6.1夹具概述(21) 6.2 定位支承系统概述(22) 6.3方案提出（23）6.4问题的提出(23)6.5夹具设计(24) 6.6钻床夹具的装配图（25）结论(26)参考文献(27)致谢(28)第1章 前言毕业设计是完成工程技术人员基本训练的最后一个重要环节，目的是培养学生的综合运用所学专业和基础理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题的能力，在设计方案的选定、设计资料的收集，手册和国家标准、规范的运用，设计方案的应用，零部件图及总装图的绘制等方面有定较全面的段练，并使每个学生树立起正确的设计思想和良好的工作作风。一个零件往往有多个面要加工，如果没有合理的工艺规程和专用夹具加工，通常要一个面一个面的加工，生产效率低，同时，各加工孔的形状和位置公差以及尺寸精度都难以保证，工人劳动强度大，特别是大批大批量生产的工艺，更是大大地增加了生产周期，而且成本也很高。为了克服多面零件加工效率低不利的一面，行之有效的方案就是设计合理的工艺规程和专用夹具是最佳方案。由于水平有限，经验不足，第一次全面的系统的设计本次设计难免有许多不妥和错误之处，恳请指导老师和读者批评指正错误，以便及时改正第2章 零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22孔与操纵机构相连，二下方的55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。2.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。2.2.1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔2.2.2大头半圆孔2.2.3箱体底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工箱体底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此箱体零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。第3章确定生产类型已知此缸体零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。第4章.确定毛坯4.1 确定毛坯种类：考虑气缸体零件结构复杂,采用铸造成型,材料为HT200。柴油机活塞运行过程中所受冲击较大，零件机械性能要求较高，生产类型为中批生产。查机械制造工艺及设备设计指导手册选用铸件尺寸公差等级IT8级。4.2 确定铸件加工余量及形状：机械制造工艺及设备设计指导手册325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，各表表面加工余量按经验选取。4.3 有多次加工表面的加工余量 用材料去除法制造机器零件时，一般都要从毛坯切除一层层材料之后最后才能得到符合图纸规定要求的零件。坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。加工余量又有总余量和工序余量之分。某一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为总余量，以t表示。该表面加工相邻两工序尺寸之差称为工序余量t1,总余量t与工序余量t1的关系可用下式表示。式中：n某一表面所经历的工序数。 单边余量与双边余量 被包容面加工工序余量及公差 工序余量有单边余量和双边余量之分。对于非对称表面，其加工余量用单边余量zb表示： zbla-lb式中：zb本工序的工序余量；lb本工序的基本尺寸；la上工序的基本尺寸。 对于外圆与内圆这样的对称表面，其加工余量用双边余量2zb表示， 对于外圆表面有：2zbda-db；对于内圆表面有：2zbdbda 由于工序尺寸有偏差，故各工序实际切除的余量值式变化的，因此工序余量有公称余量（简称余量）、最大余量zmax、最小余量zmin之分，对于上图所示被包容面加工情况，本工序加工的公称余量：zbla-lb 公称余量的变动范围：tzzmaxzmintbta式中：tb本工序工序尺寸公差；ta上工序工序尺寸公差。 工序尺寸公差一般按“入体原则”标注。对被包容尺寸(轴径)，上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸（孔径、键槽）、下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。 4.4绘制零件图（见附图一、二）第5章.工艺规程设计5.1选择定位基准精基准的选择原则 （1）基准重合原则 应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。（2）统一基准原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工汽缸体时大多数工序以底面及底面销孔定位，就可以保证加工面的相对位置关系误差减小到最低。（3）互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如在精铣汽缸体前，后面时为保证其平面度公差为0.05及二者平行度公差0.08，以他们本身为基准加工测量。 自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准5.2粗基准的选择原则 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。（1）合理分配加工余量的原则 从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。 （2）汽缸加工粗基准选择 便于装夹的原则 为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。 粗基准一般不得重复使用的原则 在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。5.3表面加工方法的选择 选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的，工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。具有一定技术要求的加工表面，一般都是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。例如，加工一个精度等级为IT7的螺纹孔，其最终工序选用丝锥攻丝，则其前导工序可分别选为钻孔，扩孔，铰孔。主要表面的加工方案和加工工序选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工工序。 1. 加工阶段的划分 粗加工阶段将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是： (1)保证零件加工质量； (2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理； (3)有利于合理利用机床设备。 此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段 工序的集中与分散工序集中原则按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序，最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。 工序分散原则按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些，最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步。采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多的重视。 工序顺序的安排机械加工工序的安排先加工定位基准面，再加工其它表面先加工主要表面，后加工次要表面 先安排粗加工工序，后安排精加工工序 先加工平面，后加工孔 热处理工序及表面处理工序的安排为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如，退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。为消除工件内应力安排的热处理工序，例如，人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。为了减少运输工作量，对于加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前进行。对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工前后都要进行时效处理(人工时效或自然时效)，使材料组织稳定，日后不再有较大的变形产生。为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。 其它工序的安排为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：1)粗加工全部结束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。 2. 机床设备与工艺装备的选择 所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。 5.4选择各工序定位基准：工序工序内容定位基准工序工序内容定位基准010粗铣缸盖结合面及底平面缸套外圆柱面，12.5孔端面130钻汽缸体顶面各螺纹底孔底面及底面圆柱销孔020钻，铰底面各孔底面，右侧面及通气孔外圆柱面140汽缸体顶面各孔扩孔底面及底面圆柱销孔030粗铣前，后面底面及底面定位销孔150顶面各缸盖螺纹孔攻丝底面及底面圆柱销孔040精铣前，后面底面及底面定位销孔160钻前后面各孔底面及底面圆柱销孔050精铣上，下面底面，前侧面170钻两侧面各螺纹底孔后侧面，底面060铣窗口面，油泵平面及水管安装面底面，油泵平面，前侧面180镗前后面各定位孔底面及底面圆柱销孔070铣调速器安装面主轴孔端面，底面190钻攻调速螺套孔及底面回油孔主轴孔端面及底面080粗镗主轴孔及凸轮轴孔底面，底面圆柱销孔200钻摆动臂螺孔及各回油孔主轴孔端面及底面090粗镗缸套孔底面及底面圆柱销孔210底面各螺孔攻丝主轴孔端面及底面100半精镗缸套孔底面及底面圆柱销孔220前后面各螺孔攻丝底面及底面圆柱销孔110精镗主轴孔及凸轮轴孔底面及底面圆柱销孔230左右两侧面各螺孔攻丝底面及底面圆柱销孔120精镗缸套孔及止口底面及底面圆柱销孔240刻线表 25.5制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查指导手册，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：5.6选择加工设备和工艺设备见工序卡5.7机械加工余量、工序尺寸及公差的确定5.7.1确定切削用量及时间定额：工序10 ：粗铣缸盖结合面及底面5.7.2. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=170241,铸造。加工要求：表面粗糙度达到Ra12.5，加工长度l=650机床：11KW双面铣床刀具：W18Cr4V硬质合金钢机夹铣刀盘,牌号YG6。铣削宽度ae=223,深度apPcc。故校验合格。最终确定 ap=4mm，nc=71r/min,，V c=67m/min，f z=0.23mm/z。5.8.工序20：钻铰底面各孔5.8.1工步 1：钻各孔加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=170241,铸造。加工要求：保证A，B四螺孔对工件毛坯中心距125和93为主，螺孔外型尺寸15仅供参考。机床：2工位组合钻刀具：直柄麻花钻,加工长度l=37,加工余量t=10.2,ap=t/2=5.1,一次加工成型。故据简明手册选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm。切削用量查工艺手册表10.4-2进给量f=0.2-0.35mm/r,取f=0.2mm/r=10.98m/min查机床说明书取ns=361r/min,所以实际切削速度v=11.56m/min计算机动工时5.8.2工步 2 ：钻孔查工艺手册表10.4-2 f取0.2mm/r,ap=d/2=4.25mm,走刀长度l=18mm,机床转速和工步1相同。机动工时t=0.38min5.8.3工步3：扩各孔查工艺手册表10.4-6，取f=0.5mm/r,ap= =mm走刀长度l=4-10mm查工艺手册10.4-9 。T为刀具耐用度T=35minKv为相关系数的乘积kv=1*0.75*1*0.84*1.0.87=0.54代入相关数据得v=8.58m/min =198r/min,按机床说明书取ns=235所以实际钻削速度v=9.43m/min5.8.4工步4：铰孔刀具 硬质合金锥柄机铰刀加工长度l=8mm,加工余量t=D-d=13-12.75=0.25mm,ap=t/2=0.125mm查工艺手册10.4-7取f=1mm/r=m/min=55.3,按机床说明书，取ns=57.5r/min,实际v=2.348m/min5.9工序30粗铣前后端面5.9.1选择刀具由于加工面积大，采用铣刀盘铣削，刀具材料YG6，刀盘直径D=400mm，加工计算长度l=460mm,加工余量t=4-6mm(由毛坯定)，ap=t=4-6mm,一次走刀完成查工艺手册表2.4-73取进给量af=0.23mm/z,铣削宽度ae=250mm查表2.4-96切削速度V =55.58m/min。主轴转速=44.46，按机床说明书取ns=52r/min,实际切削速度v=65.3r/min。机动时间t=1.8min 铣削完成后用游标卡尺300x0.05(GB1214-85)检测5.10工序 40： 精铣前，后面 确定加工余量：加工前两端面距离尺寸max=233.5,min=233。加工后max=231.72，min=231。加工余量tmax=233.5-231=1.5,tmin=233-231.72=1.28现取加工余量t=1.5mm,ap=t=1.5mm(双面)，加工计算长度l=450mm,铣削宽度ae=350mm选刀具:考虑铣削宽度较大,用铣刀盘,刀具材料为YG6,铣刀盘耐用度为25200s采用4.5KW双面铣床。确定切削用量：查工艺手册表2.4-73 f取1.2mm/rV=190.85m/min=148.5r/min按机床说明书取ns=155r/min, 实际切削速度v=195m/min5.11 工序50：精铣上，下面加工要求：1 加工前需检查设备各部位是否正常，并空转5-10min;2 表面粗糙度达不到要求时需及时修磨刀具；确定加工余量：加工前两平面的距离尺寸Lmax=488.4,Lmin=488.2;加工后Lmax=487.3,Lmin=487.24所以加工余量tmax=488.4-487.24=1.16mm,tmin=488.2-487.3=0.9mm，取t=1mm,ap=t=1mm选刀：采用铣刀盘，刀具材料为YG6确定切削用量：同工步40，取f=0.85mm/r, V=代入相关数据v=135.8m/minNs=116.8m/min5.12工序60：铣窗口平面，油泵平面及水管安装面与前两道铣削工序一样，首先确定加工余量t=3-5mm(由毛坯定)，切削深度ap=3-5mm,加工计算长度l=270mm，分别用铣刀盘加工各平面，刀具材料为YG3，机床主轴转速及进给量与工序50相同，铣削完成后检验油泵平面对A面的垂直度公差0.05，窗口平面对A面的垂直度公差为0.085.13工序70：铣调速器安装平面硬质合金锥柄立铣刀，保证主轴孔端面与调速器安装平面间尺寸为5.14工序80：粗镗主轴孔及凸轮轴孔刀具：主轴孔粗镗刀（孔）刀具材料YG6，刀具尺寸，是刀头外圆直径，80是刀头长度；主轴孔半精镗刀，YG6加工孔；主轴孔（）镗刀，YG6主轴孔倒角刀（孔），YG6凸轮轴孔镗刀（），YG6凸轮轴孔倒角刀，YG6考虑到孔加工长度和加工余量都比较小，切削用量按经验选取。5.15工序90：粗镗缸套孔加工余量由毛坯定为6mm；工步1：粗镗孔。刀具选取：汽缸套孔粗镗刀，YG6；切削用量：加工计算长度l=39mm，加工余量t=6mm,ap=t/2=3mm,查工艺手册11.4-1v=30-60m/min,f=0.3-0.8mm/r.v取36.5m/min,f取0.5mm/r,ns=110r/min机动工时t=min检验：用125*0.02（GB1214-85）型游标卡尺检验其公差。工步2：粗镗刀具：汽缸套孔粗镗刀，YG6；切削用量：加工计算长度l=45mm，加工余量t=6mm,ap=t/2=3mm,查工艺手册11.4-1V取38.5m/min,f取0.5mm/r,ns=110r/min加工工时t=0.81min5.16 工序100：半精镗缸套孔确定加工余量：镗 加工长度45mm,加工前Dmax=105.66,Dmin=105.5;加工后Dmax=106.5,Dmin=106.4所以加工余量tmax=1mm,tmin=0.74,ap=0.37-0.5mm查表工艺手册11.4-1切削用量v=36.7m/min,f=0.4mm/r,ns=110r/min;刀具选 YG6机动工时t=1min同理加工，切削用量见工序卡5.17工序110-120均为镗削，加工余量和切削用量的计算可参考以上镗削工序，计算后数值见工序卡。5.18工序130：钻汽缸体顶面各孔钻各孔；钻孔深34，加工计算长度l=39，加工余量即为孔径d=12mm, 背吃刀量ap=d/2=6mm查机械加工工艺手册2，机械工业出版社（后简称2）10.4-1确定进给量f=0.2mm/rd为钻头直径d=12;T为刀具耐用度T=60min;kv=0.703与刀具耐用度相关的系数；与工件材料相关的系数；与工件材料状态相关的系数；=420r/min,按机床说明书，取ns=396r/min,则v=14.9m/min切削工时 t=0.5min同理可算出加工孔时的切削用量，具体数值见工序卡。5.19 工序140：汽缸体顶面各孔扩孔扩孔加工余量t=12.5-12=0.5,ap=t/2=0.25进给量f查2表10.4-6 f=0.5-0.6 mm/r,由于该孔扩孔之后还需攻丝f要乘以0.7的系数，最后取0.3mm/r=20.32m/min=398r/min,按机床说明书取ns=366r/min,则v=16.67m/min同理可计算出扩孔时的加工余量和切削用量，具体数值见工序卡。5.20工序150：顶面各缸盖螺孔攻丝5.20.1四缸盖螺孔(M14x1.5)攻丝加工螺纹长度等于28mm，钻削深度l=28+3=31mm,加工余量t=14-12.5=1.5mm,ap=t/2=0.75mm选择刀具：机用丝锥 底锥M14x1.5进给量f=螺距p=1.5mm/r210.4-9Ns=325r/min式中kv=与工件材料相关的系数；与刀具材料相关的系数；螺纹精度等级相关系数；扭矩修正系数。机动工时minL螺纹长度；丝锥切削锥长度；n主轴转速，丝锥退出时转速，p为螺距。5.20.2两M10螺孔攻丝。参照上一步切削用量的计算方法可得出M10螺孔攻丝的切削用量，具体数值见工序表。5.21工序160和工序170分别为钻前，后面各孔与钻两侧面两螺纹底孔。切削用量的计算与工序130的计算方法相同，钻螺纹孔时以定位，压后轴承孔端面，各螺纹底孔位移度允差0.2mm。切削用量具体数值见对应工序卡。5.22工序180：镗前后面各定位孔。切削用量和加工余量的计算与前面镗削工序相同，具体用量见工序卡。镗削过程中，正确选择工件的加紧部位，加紧力加紧机构，对于保持工件稳定可靠，防止产生加紧力变形，保证工件加工精度都有很大影响，为此工件的加紧必须遵守下列基本要求：1 加紧力应该垂直于主要定位基准面，并尽可能和切削力和工件重力同向；2 加紧力应该落在支承元件上或落在几个支承元件所形成的平面内，以保持工件定位稳固，不致使工件产生位移。3 加紧力落在工件刚性较好的部位，以使工件加紧变形减至最小。4 加紧力应适当可靠，加紧点尽量靠近工件加工表面，以防止工件表面损伤和工件在加工过程中产生振动。5 加紧机构应操作安全，方便，省力，其繁简程度应与工件生产批量相适应。该工序以底面和底面定位销孔定位，符合基准统一原则，压上端面夹紧。加紧力垂直于定位基准面，符合上述要求。加工完成后用孔用塞规检验各孔的尺寸是否达到要求。5.23工序190：钻攻调速螺套孔及底面回油孔。 加工余量和切削用量见工序卡，本工序主要介绍钻深103回油孔时的注意事项。1.深孔钻削方法：1.1当用标准麻花钻，特长麻花钻钻削深孔时，一般分几级进给的加工方法，即在钻削过程中，使钻头加工一定时间或一定深度后，退出工件，借以排除切屑，并冷却刀具，然后重复进刀或退刀，直至加工完成。分级进给除了手动控制外还有自动控制，还有自动循环控制：1.1.1 时间控制：钻削过程中每隔一段时间返回一次，采用时间继电器或液压定时器。1.1.2 行程控制：钻削过程中达到预定深度返回一次，每次钻深是固定的，适用于在动力头或动力滑台上进行深孔钻削。1.1.3负荷控制：钻削过程中当负荷（钻头扭矩或轴向力）超过规定直时立即自动返回,每次钻深是不固定的,随负荷变化而不同,适用于钻削较小直径的深孔。2.当采用各种类型的深孔钻头时，配备相应的钻杆，传动器，导向系统，切削液输入器等。3.深孔钻削的工作要点 在加工前和加工时应检查和注意的事项：3.1 机床主轴，刀具导向套，刀杆支承套，工件支承套等中心线的同轴度一般不大于0.02mm3.2 切削液系统是否畅通，工作压力和流量是否达到额定值3.3 工件加工端面上不应有中心孔，端面不可歪斜，并避免在斜面上钻孔，必要时应有引导孔。3.4 加工中排除切屑是否正常，发现异常应应及时退刀停机检验。3.5 若用较高转速钻孔时，当即将钻通时，应退刀，降速，降低1/2进给量，然后钻通，以防止损坏钻头及工件出口处。3.6应尽量避免在加工过程中停车，如必须停车，应先停止进给，并将刀具退回一段距离，然后停止油泵，以防止刀具在孔中产生咬住现象。5.24工序200：钻摆动臂螺孔各回油孔所有平面的平面度为0.05mm调速支座安装面应在同一平面内，其允差为0.04。1.钻摆动臂螺孔选直柄长麻花钻，加工长度l=26mm,加工余量z即为孔径d=8.5,则背吃刀量ap=z/2=4.25mm,一次加工完成，查2表10.4-1取f=0.2mm/r,查出相关系数计算出v=12.1m/min,=510r/min,按Z35机床说明书取相近的转速ns=530r/min,则实际的切削速度v =14.15m/min机动工时t=0.24min同理可计算出其他螺孔加工的切削用量，具体数值见工序卡。5.25工序210：底面各螺孔攻丝。以主轴孔端面和底面为定位基准。压后端面凸台加紧。加工余量和切削用量见工序卡，计算方法与前述攻丝工序中的计算方法相同，这里主要介绍一下机用丝锥攻螺纹中常见的问题，产生原因与解决方法。 1.序号发生问题产生原因解决方法1丝锥折段1.螺纹底孔选择偏小2.排屑不好，切屑堵塞。3.攻盲孔螺纹钻孔深度不够。4.攻螺纹切削速度太高。5.攻螺纹丝锥与底孔不同轴。6.丝锥刃磨参数选择不合适。7.工件硬度不稳定。8.丝锥过度磨损。1.尽可能加大底孔直径。2.刃磨刃倾角或选用螺旋槽丝锥。3.加大钻孔深度。4.适当降低切削速度。5.校正夹具选用浮动攻丝夹头。6.增大丝锥前角，缩短切削锥长度。7.控制工件硬度，选用保险卡头8.及时更换丝锥。2丝锥崩齿1.丝锥前角选择过大。2.丝锥每齿切削厚度太大