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机械毕业设计全套
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MJZ01-204@电风扇开关上盖,机械毕业设计全套
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塑料成形工 艺与 模具 设计 课 程 设计 设计课题 电风扇开关上盖 注射模具设计 说 明 书 系部 机电系 班级 具（ 2）班 姓名 指导教师 设计时间： 年 10 月 11日 nts 2 目录 目录 2 一 设计任务书 3 二 塑件的结 构工艺分析 4 2-1. 塑件原材料的成型特性分析 .4 2-2. 塑件的结构工艺性分析 5 2-2-1 塑件的尺寸精度分析 5 2-2-2 塑件的表面质量要求 5 2-2-3 塑件的结构工艺性分析 5 2-2-4 塑件的生产批量 6 2-3 初选注射机 6 2-3-1 制定成型工艺卡 6 2-3-2 确定成型设备 6 2-3-3 确定模具温度和冷却方式 6 2-3-4 确定注射成型的 工艺参数 6 2-3-5 根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目 .7 2-3-6 计算塑件体积和重量 7 三 . 分型面及浇注系统的设计 8 3-1. 分型面的选择 8 3-2 浇注系统的设计 9 3-2-1 主流道和定位圈的设计 .10 3-2-2 分流道的设计 11 3-2-3 浇口的设计 11 3-2-4 冷料穴的设计 11 四模具设计方案论证 12 4-1 型腔布置 12 4-2 成形零件的结构确定 12 4-2-1 型腔的设计 12 4-2-2 型芯设计 12 4-3 导向定位机构设计 12 4-4 推出机构设计 12 4-5 冷却系统设 计 13 4-6 抽芯机构的确定 13 五主要成型零部件的设计计算 13 5-1 成型零件的成型尺寸 13 5-2 模具型腔壁厚的确定 13 5-2-1 型腔侧壁厚度 S 的计算 14 5-2-2 型腔底板厚度 T 的计算 14 5-3 抽芯机构的设计计算 15 5-3-1 抽芯距 S 的计算 15 5-3-2 抽芯力的计算 15 5-3-3 确定滑块上的弹簧 15 5-3-4 确定楔紧块的 15 5-4. 推出机构的设计 15 5-5. 标准模架的确定 15 六成型设备的校核计算 15 6-1 注射机注射压力的校核 15 6-2 最大注射量的校核 15 6-3 锁模力的校核 16 6-4 安装尺寸的校核 16 6-5 推出机构的校核 16 6-6 开模行程的校核 16 七心得体会 17 【参考文献】 .18附图（ Moldflow 对塑件 的 分析） 19 模具报价 21 模具三维爆炸图 .22nts 3 一、 设计任务书 1. 塑料制品名称： 电风扇开关上盖 2. 成型方法与设备：在 XS-ZY-125 型注射机上成型 3. 塑料原料： ABS 4. 收缩率： 0.3%-0.8% 5. 生产批量： 30 万件 6.塑件图： 图 1 所示为该制品的二维图样，图 2 所示为该制品的三维图样。 图 1 nts 4 图 2 二、 塑件的结构工艺分析 1.塑件原材料的成型特性分析 ABS 是聚苯乙烯的改性产品，是目前产量最大、应用最广的 工程塑料。 ABS是不透明非结晶型聚合物，无毒、无味，密度为 1.02-1.05g/cm。 ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀鉻。其缺点是耐热性差，连续工作温度 70左右，热变形温度为 93左右，但热变形温度比聚苯乙烯，聚氯乙烯，尼龙等都高，耐候性能差，在紫外线作用下易变硬发脆。 ABS 可采用注射，挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。 ABS 成型性能如下 ： (1) 易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预nts 5 热干燥。 (2) 流动性中等，溢边值为 0.04m 左右。 (3) 壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。 (4) 比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 (5) 表现黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大多采用点浇口形式。 (6) 顶出力过大或机械加时塑件的表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取 2以上。 (7) 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。 (8) 宜采用高料温、高模温、高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在 50-60；而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在 60-80。 2塑件的结构工艺性分析 （ 1）塑件的尺寸精度分析 该塑件 需标注公差的 尺寸 有 83 2.00， 2 4.00， 12 5.00， 4 2.00，属于一般精度要求，其他尺寸 均 为 未标注公差，可按 MT5 查取公差。下表列塑件主要尺寸的公差要求 。 部位 尺寸 尺寸公差 部位 尺寸 尺寸公差 外形尺寸 85 01 孔尺寸 15 38.00 20 064.0 间距尺寸 42.5 0.50 内形尺寸 25 5.00 内形尺寸 12 5.00 83 2.00 2 4.00 10 28.00 4 2.00 81 00.10 17 58.00 （ 2）塑件的表面质量要求 该塑件要求外观光洁，色彩艳丽，不允许有成型斑点和熔接痕， Ra 为 0.4um,而内表面没有特殊要求。 （ 3）塑件的结构工艺性分析 从图纸上看，该塑件 外型为四方壳罩，圆角过度且无尖角存在，侧壁厚均匀，顶部厚度比侧壁厚 1mm,可以避免在顶部产生熔接痕， 且符合最小壁厚要求。 塑件型腔较大，有 一 个尺寸为 15的孔，它符合最小孔径要求。 在塑件一侧有一个尺寸为 2x4 的 矩形孔 ，要考虑侧向分型抽芯装置。 为使塑件顺利脱模，可以在塑件内部增设 1度 2 度的 拔模斜度。 内部有四个均布的加强肋 ,可增强塑件的强度 ,减少塑件的变形 .肋的侧壁设有 1 度左右的斜度 ,底部等处有 R0.3 的圆角过度 . 综上所述，该塑件可采用注nts 6 射式成型加工。 （ 4）塑件的生产批量 塑件的生产类型对注射模具结构、注射模具 材料使用均有重要的影响。在大批量生产中，由于注射模具价格在整个生产费用中所占的比例较小，提高生产率和注射模具寿命问题比较突出，所以可以考虑使用自动化程度较高、结构较复杂、精度寿命高的模具。如果是小批量生产，则应尽量采用结构简单，制造容易的注射模具，以降低注射模具成本。该塑件产量是 30万件，生产类型属于中批量生产，可以适合考虑采用一模多腔、快速脱模以及成型周期不宜太长的模具，同时模具造价要适当控制。 3.初选注射机 ，用 Moldflow 软件对塑件进行分析（查附图 P19-20页） （ 1）计算塑件体积或重量 通过三 维造型可获得矩形上盖的体积 V=29.9 cm3, ABS 密度为 =1.03g/cm3 ,所以塑件的质量 =1.03x29.9=30.8g. （ 2）根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目 由于该塑件的外表面无特别的要求 ,且生产批量不大 ,因此可以考虑采用一模二腔 ,型腔平衡布置在型腔板的两侧 ,以方便侧抽实现、浇口排列和模具平衡 . （ 3）确定注射成型的工艺参数 根据该塑件的结构特点和 ABS的成型性能 ,用 CAE软件分析和 查有关资料初步确定塑件的注射成型工艺参数 ,如下表所示 工艺参数 内 容 工艺参数 内 容 预热和干燥 温度 80-90 成型时间 /s 注射时间 3-4 时间 2n 保压时间 10-20 料筒温度 / 后段 180-200 冷却时间 12-25 中段 210-230 总周期 30-70 前段 200-210 螺杆转速 /(r/min) 30-60 喷嘴 温度 / 180-190 后处理 方法 红外线烘箱 模具温度 / 60-85 温度 / 70 注射压力 /MPa 60-80 时间 /h 2-4 （ 4）确定模具温度和冷却方式 ABS 为非结晶型塑料 ,流动性中等 ,壁厚一般 ,因此在保证顺利脱模的前提下应nts 7 适当的降低 模 温 ,以缩短冷却时间 ,从而提高生产率 .所以模具应考虑采用适当的循环水冷却 ,成型 模具 温度控制在 60-80 . （ 5）确定成型设备 由于塑件采用注射成型加工 ,使 用一模二腔分布 ,由此可 计算 出一次注射成型过程所用的塑料量为 :W=2 +废料=2x30.8+30.8x20%=67.76g. 根据以上一次注射量的分析及考虑到塑料品种 、塑件结构、生产批量及注射工艺参数、注射模具尺寸大小等因素 ,参考设计手册 ,初先 XS-ZY-125 型螺杆式注射机 , XS-ZY-125 型螺杆式注射机的主要技术参数如下表所示 序号 主要技术参数项目 参数值 1 最大注射量 / cm3 125 2 注射压力 /MPa 119 3 锁模力 /KN 900 4 动 、定模模板最大安装尺寸 /(mm x mm) 420x450 5 最大模具厚度 /mm 300 6 最小模具厚度 /mm 200 7 最大开模行程 /mm 300 8 喷嘴前端球面半径 /mm 12 9 喷嘴孔直径 /mm 4 10 定位圈直径 /mm 110 (6)制定成型工 艺卡 综上分析，填写塑件注射成型工艺卡，如下表 (厂名 ) 塑件注射成型工艺卡 资料编号 共 页 第 页 塑件名称 电风扇开关上盖 材料牌号 ABS 设备成型 XS-ZY-125 nts 8 装配图号 材料定额 每模件数 2 零件图号 单件质量 /g 30.9 工装号 材 料 干燥 设备 温度 80-90 时间 2h 材 料 温度 / 后段 180-200 中段 210-230 前段 200-210 喷嘴 180-190 模具温度 / 60-80 时间/s 注射 3-4 保压 10-20 冷切 12-25 压力/MPa 注 射 压力 60-80 背压 后处理 温度 红外线烘箱 70 时间定额/min 辅助 时间 2-4h 单件 检验 编制 校对 审核 组长 车间主任 检验组长 主管工程师 三 .分型面及浇注系统的设计 nts 9 1.分型面的选择 不论塑件 的 结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面 ，因为模具结构很大程度上取决于分型 面的选择。 为了保证塑件能顺利分型 ,主分型面首先要考虑选择在塑件的外形的最大轮廓处 .如下图，在满足该原则的三个方案中，方案 C 的塑件开模后流在定模一侧，塑件不容易取出，顶出机构设计复杂；方案B 的侧向抽芯滑块可安放在动模，实现侧抽机构简单，但会产生影响塑件外观的飞边，且飞边不易去除：方案 A 既保证了塑件的外观，且毛刺飞边的清除也比较容易，因此选择方案 A。 图 A 图 B 图 C 2浇注系统的设计 浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分组成。 考虑到塑件的外观要求比较高，外表面不允许有成型斑点和熔接痕，以及一模两腔的布置， ABSnts 10 对剪切速度较为敏感等因素，浇口采用方便加工修整，凝料去除容易且不会在塑件外壁留下痕迹的侧浇口，模具采用单分型面结构两板模，模具制造成本比较容易控制在合理的范围内。浇注系统的设计如下图所示： （ 1）主流道和定位圈的设计 主流道与注射机的高温喷嘴反复触碰撞，故应设计成独立可拆卸更换的浇口套 ，采用优质钢材制作并经过热处理提高硬度 ，定位圈和浇口套分开设计 如下图 ： 查资料得到 XS-ZY-125 型注射机与喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端球面半径Ro=12mm，喷嘴孔直径 d0=4mm，定位圈直径为 110mm,为了保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴之间的关系为： SR=Ro+(12)， d=do+0.5。因此取：主流道球面半径 SR=14mm(取标准值 )，主流道的小端直径 d=5mm。 为了便于将凝料从主流道中拔出，应将主流道设计成圆锥形，其 斜度为 24，计算其大端直径大约为 10mm,为了避免模内的高压塑料产生过大的反压力 压nts 11 塑料产生过大的反压力，配合段直径 D 不宜过大，取 D=25mm；同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计 R2 的圆弧过渡；为补偿在注射机喷嘴冲击力作用下浇口套的变形，将浇口套的长度设计得比模板厚度短 0.02mm，浇口套外 圆 盘轴肩转角半径 R 宜大一些，取 R=3mm，以免淬火开裂和应力集中。 定位圈是安装模具时做定位用的，查资料得 XS-ZY-125 型螺杆式注射机的定位圈直径为 110mm，一般定位圈高出定模板表面 5 10mm。 由于浇口套与定位圈均属于注射模具的通用件，所以设计者应尽量采用推荐尺寸的浇口套和定位圈 。浇口套与定位圈的详细设计见后面介绍的零件图。 （ 2）分流道的设计 本案打用 U形断面分流道，切削加工在一块模具板上，加工容易实现，且比表面积不大，热量损失和 阻 力损失不太大。查有关经验表格得 ABS的分流道推荐直径为 4.8 9.5mm。 因此，该模具的分流道设计如下图所示： （ 3）浇口的设计 根据塑件的外观要求及型腔分布情况，选用如图所示的侧浇口。从塑件的底侧中部进料，去除凝料时不会在塑件的 低部 留下浇口痕迹，不影响塑的 配合 。 浇口深度取 t=1mm,浇口宽度取 b=4mm. （ 4）冷料穴的设计 采用带 Z 形头拉料杆的冷料们，如下图所示，将其设置在主流道的末端，既nts 12 起到冷料穴的作用，又兼有开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧，稍作侧向移动凝料便可取出的作用。 四模具设计方案论证 1型腔布置 对于一模多件的模具型腔布置，在保证浇注系统分流道的流程短、模具结构紧凑、模具能正常工作的前提下，尽可能使模具型腔对称、均衡、取件方便。本案例的模具采用一模 两 腔，型平衡布置在型腔板两侧。 2成形零件的结构确定 成型零件直接与高温高 压的塑料接触，它的质量直接影响了制件的质量。该塑件的材料为 ABS 工程塑料，对表面粗糙度和精度的要求不高，因此要求成型零件有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性，应选取用优质模具钢制作，还应进行热得理以使其具备 50 55HRC的硬度。 （ 1）型腔的设计 采用整体嵌入式，放在定模一侧，主要是从节省优质模具钢材料、方便热处理、方便日后的更换维修等方面考虑的。 （凹模镶块的尺寸大小设计除了要考虑壁厚的刚度和强度的 校核外，还要留有足够的冷却水道位置，小型模具单看刚度就可以了，刚度合适强度也会合适的。 （ 2）型芯设计 型芯结构 设计应采用组合式，可节省贵重模具钢，减少加工工作量。成型塑件的 15孔的型芯装在定模板上，方便型芯的制作、塑件的飞边去除 。 3导向定位机构设计 由于塑件基本对称且无单向侧压力，所以采用直导柱导向便可满足合模导向及模后的定位。且导柱要比型芯高出至少 6 8。 nts 13 4推出机构设计 根据 塑件 的形状特点，且外观无特殊要求，所以其推出机构可采用推杆推出，推杆稚出机构较为简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件内部型腔上留下顶出痕迹，但不会影响塑件的外观，且本塑件外观无特殊的要求， 因此可采用推杆推出机构。 5冷却系统设计 采用冷却水冷却，水道开设时避开安装在定模板上的小型心及侧向抽芯滑快。 6.抽芯机构的确定 塑件一侧有个 矩形 孔，采用应用最为广泛的 弹簧 侧向抽芯机构，结构简单、制造方便，动作可靠。 五主要成型零部件的设计计算 1成型零件的成型尺寸 该塑件的成型零件尺寸均 按 平均值法计算，查有关手册得 ABS 的收缩率为0.4%0.7%，故平均收缩率 Scp=(0.4+0.7)%/2=0.55%=0.0055，根据塑件尺寸公差要求，模具制造公差取 z = /3，成型零件尺寸计算见下表 类别 模具零件名称 塑件尺寸 计算公式 工作尺寸 型腔 计算 定模镶件 8501 Lm=(Ls+LsScp43 ) Z084.718 333.0020064.0Hm=(Hs+HsScp32 ) Z019.681 13.2.00大型芯 83 2.00lm=(ls lsScp43 )0z83.6070067.0型芯计算 811082.1960333.017016.0hm=(hs hsScp+32 ) 0z17.4820193.02 4.00hm=(hs hsScp32 )0z2.2790133.0小型芯 15 38.00 lm=(ls lsScp43 )0z 15.3680127.0侧 型芯 4 2.004.1720 067.0 12 5.00lm=(ls lsScp32 )0z12.4010167.0中心距计算 局部镶块 10 0.24 Cm=(1 Scp)Cs2z10.055 0.08 25 0.25 25.138 0.083 小型芯 42.5 0.50 42.734 0.167 nts 14 2模具型腔壁厚的确定 塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应有足够的强度和刚度，由于该塑件比较小 ,采用整体矩形型腔强度计算公式来确定型腔侧壁厚 S 和型腔底板厚度 T,如图所示 l 型腔短边长度， l=85mm,b 矩形型腔短边长度， b=85mm, h-型腔的深度，h=20mm,T-型腔底板厚度， mm； S-型腔侧壁厚度， mm； L-模板的长边厚度， mm；B-模板的短边长度， mm （ 1）型腔侧壁厚度 S 的计算 按强度条件 计算 (因为是小型塑件，所以只校合强度就可以了 )： S强 /)1(3 2 Waph = 300/)1108.01(20283 2 =11.14mm 式中 P 型腔内最大熔体压力，可取注射压力的 25%50%,P 取 28Mpa； h 型腔深度， h=20mm; W 抗弯截面系数，由 h/l 决定；查相关表得， W=0.108 a 矩形型腔的边长比， a=b/l=85/85=1 模具强度计算许用应力，一般中碳钢 =160Mpa;预硬化塑料模具钢 =300Mpa。 (2)型腔底板厚度 T 的计算 按强度条件计算 T强 / 2 pba = 300/85283078.0 2 =14.41mm 式中 P 型腔内最大熔体压力，可取注射压力的 25%50%,P 取 28Mpa a 由垫块之间距离和型腔短边长 l/b 所决定的系数，查相关表得，nts 15 a =0.3078 b 矩形型腔短边长度， b=85mm 模具强度计算许用应力，一般中碳钢 =160Mpa;预硬化塑料模具钢 =300Mpa。 根据以上 强度的计算，得 出型腔的壁厚要求为：型腔侧壁厚度 S 11.14mm；型腔底板厚度 T 14.41mm。 3.抽芯机构的设计计算 （ 1）抽芯距 S 的计算 S=h+(2 3)=2+3=5mm 式中 h 侧型芯成型部分高度，为 2mm。 （ 2）抽芯力的计算 Fc=Chp( COS SIN )=47.1 2 10 (0.2 COS0 -SIN0 )=188.4N 式中 C 侧型芯成型部分截面平均周长， L= d=3.14 15=47.1mm； h 侧型芯成型部分高度，为 2mm； p 塑件对型芯单位面积上的包紧力，一般内冷却塑件为 812Mpa,取 10MPa； 塑件对模具钢的 摩擦系数，为 0.1 0.3，取 0.2； 侧型芯的脱模斜度和倾斜角，该塑件为 0。 （ 3）确定 滑块上的弹簧 查相关资料书知道 。 0.7x 8x30的弹力，性能符合要求。 （ 4）确定楔紧块的 由于滑块移动方向与合模方向垂直， =18 4.推出机构的设计 采用推杆推出机 构，由于该塑件的脱模力不是很大，推杆的布置空间足够，所以无须用繁琐的计算方法确定推杆的尺寸大小，可以根据经验选取 d=8mm 的国际推杆（ GB/T4169.1-1984），主要保证推杆推出距离略大于型芯的突出长度 2 3mm，即推出距离大于 20mm。 5.标准模架的确定 综合考虑本塑件采用一模两腔平衡布置，侧浇口一次分型结构，型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小、侧向抽芯结构、冷却水道的布置等多项因素，估算型腔模板的概略尺寸，查相关表选取标准模板的尺寸为 250mm 400mm 50mm 选用 A2 标准模架，标记为： A2 160315-45 Z1 GB/T12556.1 1990。 六 成型设备的校核计算 1注射机注射压力的校核 由注射成型工艺参数可知，注射压力为： 60-80Mpa 而注射机的最大压力为119Mpa，因此， XS-ZY-125 型注射机的注射压力满足使用要求。 2 最大 注射量的校核 nts 16 所谓最大注射量是指在对空注射时，螺杆或柱塞做一次最大行程的移动所能达到的注射量。根据经验，在设计注射模具是，塑件和浇注系统凝料量不能超过注射机最大注射量的 80，即 nm+m1 kmp 式中 n 型腔数量， n=2； m 单 个塑件所用的塑料量， m=30.8g； m1 浇注系统凝料所用的塑料量， m1=6.16； k 注射机的最大注射量的利用系数，一般取 0.8； mp 注射机的最大注射量， mp=125g。 计算得 nm+ m1=2 30.8 6.16=67.76g mp=125g。 故注射机的最大注射量满足要求 3锁模力的校核 锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。注射机锁模力的校核关系式为 F kpA 式中 F 注射机锁模力，查相关表得 XS-ZY-125 型螺杆注射机的 锁模力为900KN； k 压力损耗系数，一般取 1.11.2； P 型腔内最大熔体压力，可取注射成型压力的 25%50%， p 取 28Mpa； A 塑件及浇注射系统在分型面上的投影面积之和，本模具 A=1.510 2 m2 。 计算得 kpA=1.2 28 106 1.5 10 2 m2 103 =504KN F=900KN 504KN 故注射机的锁模力足够，满足锁模要求。 4安装尺寸的校核 本模具采用的是 A2 160315 45 Z1 GB/T12556.1 1990的标准模架，模具的外形尺寸为 355mm 400mm，模具闭合高度为 H=90+50+50+80=270mm,查资料得XS ZY 125 型注射机动 、定模模板最大安装尺寸 420mm 450mm，允许模具的最小厚度 Hmin =200mm,最大厚度 Hmax=300mm，即模具的外形尺寸不超过注射机动、定模模板最大安装尺寸，模具闭合高度满足 Hmin H Hmax的安装条件，故该模具满足 XS ZY 125 型螺杆式注射机的安装要求。 5推出机构的 校核 塑件实际推出距离为 44 20+10，满足推出距离要求。 6开模行程的校核 nts 17 注射机的开模行程是有限的，取出制品所需的开模距必须小于注射机的最大开模距离，本模具为单分型面注射模具， XS ZY 125 型螺杆式注射机的最大开模行程与模厚无关，校核关系式为 S H1 H2 +H （ 510） 式中 S 注射机的最大开模行程，查资料得 XS-ZY-125 型螺杆式注射机的最大开模行程为 S=300mm, H-侧抽 芯的滑动距离 15mm; H1 塑件脱模所需的推出距离，该塑件的脱模推出距离为 44mm； H2 塑件的高度，该塑件的高度为 20mm。 计算得： H1 +H2 +H+（ 510） =44 15+20 10=89mm 300mm. 所以，注射机的开模行程足够大，满足要求。 以上分析证明， XS ZY 125 型螺 杆式注射机能满足要求，故可以采用。根据校核结论，将 XS ZY 125 型螺杆式注射机填入塑件的成型工艺卡中。 七 心得体会 通过 这 次塑料模 具 的设计，我对注射模有了更 深刻 的了解，在老师 的细心指导下， 和我们 日日夜夜的奋战中 ，终于 顺利完成 了。通过这次实习，我在原来的理论基础上增加了不少实战性的知识 ，真正的把书本上的理论知识与实际操作结合起来。 在设计 过程 中， 由于涉及到很多方面的知识，比如，以前学到过的公差， CAD，CAE 等课程，统统到要记起来才能继续设计，因此我又重新复习了一遍以前的知识。 我们利用计算机辅助设计 CAD/PROE/CAE 等 来进行塑料模 具 的设计和分析，使设计达到最佳水平，比动手画图更省时和省力，而且清晰明了，可见 CAD/PROE技术在塑料模设计中已从研究阶段走上了实用阶段。 对这些软件的操作，我会更深入地去了解，去学习的，它们的作用真的是太强大了。 我们共设计了 3 周，不应该说是 4 周，我们拖了一周，由于是第一次设计，走了不少冤枉路，幸好老师通融，给我们多了一周时间，在这短短的 4 周里，我学到了很多，真正的学到了什么才是模具设计。从开始到结束，我都很认真，感觉到自己在这短短的四个星期里学完了大学里的全部课程。我们 还有两个月就要出去实习了，这次设计等与给我们复习了 以前学过的知识，并把这些知识与实
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