MJZ01-232@衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计
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机械毕业设计全套
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MJZ01-232@衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计,机械毕业设计全套
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毕业设计 题 目： 衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 副 标 题： 学 生 姓 名： 所在系、专业： 机电系、模具设计与制造 班 级： 模具 指 导 教 师： 日 期： 月 22日 nts摘 要 I 摘 要 塑料作为现代社会经济发展的基础材料之一，已广泛应用于国民经济的各个领域，与钢铁、木材、水泥成为材料领域的四大支柱， 有着以塑代钢、以塑代木的发展趋势。塑料模具是塑料成型加工中重要的装备之一，在塑料制品制造过程中起着重要的作用，直接影响着塑料制品的质量、性能与生产周期。 本设计介绍了衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计的基本过程，详细介绍了塑件成型工艺设计，注射机的选择，浇注系统的的设计，成型零件的结构设计，脱模推出机构的设计，冷却系统的设计的过程。并对标准模架的选择也作了相应的介绍。通过本次设计，使我掌握了注塑模具设计的全过程，同时也提高了运用 CAD 绘制复杂装配图的能力。 关键词： CAD；注塑模具；塑料拉手；模具结构 nts目 录 II 目 录 摘 要 . I 前 言 . 1 1. 绪论 . 2 1.1 我国模具业的发展趋势分析 . 2 1.2 塑件成型工艺性分析 . 3 1.3 热塑性塑料（ ABS）的注射成型过程及工艺参数 . 4 1.4 ABS 的性能分析 . 5 1.5 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 . 6 2. 模具结构形式 . 7 2.1 分型面位置的确定 . 7 2.2 确定型腔数量及排列方式 . 8 3. 注射机型号的确定 . 9 3.1 所需注射量的计算 . 9 3.3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 . 10 3.3.1 型腔数量的校核 . 10 3.3.2 注射机工艺参数的校核 . 10 4. 浇注系统的设计 . 13 4.1 主流道的设计 . 13 4.2 冷料穴的设计 . 14 4.3 分流道的设计 . 15 4.3.1 分流道的布置形式 . 15 4.3.2 分流道的长度 . 15 4.3.3 分流道的表面粗糙度 . 15 4.4 浇口的设计 . 16 4.4.1 浇口类型及位置的确定 . 16 4.4.2 浇口结构尺寸的经验计算 . 17 4.5 浇注系统的平衡 . 18 4.6 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核 . 18 4.6.1 确定适当的剪切速率 . 18 5. 成型零件的结构设计和计算 . 19 5.1 成型零件的结构设计 . 19 5.2 成型零件的工作尺寸计算 . 20 6. 排气系统的设计 . 23 6.1 排气不良的危害 . 23 6.2 排气系统的设计方法 . 23 7. 模架的确定和标准件的选用 . 24 8. 合模导向机构的设计 . 26 8.1 导向机构的总体设计 . 26 8.2 导柱设计 . 26 8.3 导套设计 . 27 nts目 录 III 8.4 导向孔的总体布局 . 27 9. 脱模推出机构的设计 . 28 9.1 脱模推出机构的设计原则 . 28 9.2 塑件推出的基本方式 . 28 9.3 塑件的推出机构 . 29 10. 温度调节系统设计 . 30 10.1 冷却系统的设计原则 . 30 10.2 温度调节对塑件质量的影响 . 30 10.3 对温度调节系统的要求 . 31 10.4 冷却装置的设计要点 . 31 10.5 冷却水道的结构 . 31 11. 侧向分型与抽芯机构的设计 . 32 11.1 侧向分型与抽芯机构类型的确定 . 32 11.2 抽芯机构的确定 . 32 11.3 斜导柱抽芯机构的有关参数计算 . 32 11.3.1 抽芯距 S . 32 11.3.2 斜导柱倾斜角的确定 . 33 11.3.3 斜导柱长度的计算 . 34 11.4 斜滑块的导滑形式 . 35 11.5 滑块的设计 . 35 11.6 滑块的定位位置 . 36 结 论 . 39 nts 前 言 第 1 页 前 言 本次毕业设计的题目是衣橱用塑 料拉手注塑工艺分析与模具设计，它来自于工厂产品设计。希望通过本次设计锻炼在塑料模具设计这方面的能力，并对相关知识熟练掌握。同时也对大学所学知识做一次规律性的总结。 近年来中国塑料业年均增长速度很快，塑料产品年产量位居世界第二。塑料制品在农业、塑料包装、塑料管材、汽车、家电、电子、交通等许多领域发展迅速，掀起了一股投资的热潮。 本此设计的研究对象是衣橱用塑料拉手，首先通过分析零件材料及结构分析，确定了工艺方案，设计了模具，其中涉及到多个零件结构尺寸的设计。本论文从工艺设计、工艺计算和模具设计三个方面对设计过程 做了详细表述，采取图例与文字表述相结合，设计与创新相结合，理论与实践相结合，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。 本论文在设计时广泛采纳了国内外各个领域成熟的经验和最新的参考资料。在这次的毕业设计中 ， 王昌国老师给予了我很大的帮助，在此表示衷心的感谢。由于设计者水平有限，说明书中可能出现疏漏或不足之处，殷切希望得到各位老师的批评指正。 nts 衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 2 页 1. 绪论 1.1 我国模具业的发展趋势分析 目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等 产品中， 60 80的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。 经过几年的发展，塑料模具的开发、创新和企业管理等方面已显示出一些新的发展趋势： （ 1）在模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将交货周期放在首位。要求模具公司尽快交货，这已成为一种趋势。企业千方百计提高自己的适应能力、技术水平、装备质量、管理水平和效率等都是为了有效的缩短模具的生产 周期，从而降低上产成本。 （ 2）大力提高自身的开发能力，将开发工作尽量前置，介入到模具用户的产品开发中去，甚至可以在尚无明确用户对象之前先行开发，变被动为主动。目前，电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已采用这种方法，手机和电话机模具开发也已开始尝试。这种做法打破了长期以来模具厂的固定模式，可以扭转被动的局面。 （ 3）模具企业及其模具生产正在向信息化迅速发展。在信息社会中，作为一个高水平的现代模具企业，单单只是 CAD/CAM 的应用已远远不够。目前许多企业已经采用了 CAE、 CAT、 PDM、 CAPP、 KBE、 KBS、 RE、 CIMS、 ERP 等技术及其它先进制造技术和虚拟网络技术等，这些都是信息化的表现。向信息化方向发展这一趋向已成为行业共识。 随着塑料模具市场的快速发展，塑料新材料以及多样化成型方式的出现今后必然会不断的向前发展，因此对模具的要求也会越来越高。展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 3 页 （ 1）超大型、超精密、长寿命、高效能的模具将得到很好的发展。 （ 2）多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到很好的发展。 （ 3）各种既快速又经济的模具，特 别是与快速成型技术相结合的 RP/RT技术将得到快速的发展。 （ 4）更高性能和满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之将产生一些特殊的和更为先进的加工方法。 （ 5）各种模具型腔表面的处理技术，如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会得到进一步的发展。 1.2 塑件成型工艺性分析 1）本课题零件为塑料拉手，料厚为 5mm，产量是 10 万件。零件图结构与尺寸如图 1.1、图 1.2 所示： 图 1.1 零件二维图 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 4 页 图 1.2 零件三维图 2）塑件原材料 塑件选用 ABS塑料成型， 丙烯腈 -丁二烯 -苯乙烯塑料 ， 英文名： Alkyl Benzo sulfonate 3）塑件的结构及成型工艺性分析 （ 1）结构分析如下。 该塑件作为塑料拉手，制品简单，壁厚均匀 ,不易产生缩孔，但两侧有凹槽，需要侧抽芯形成。 （ 2）成型工艺分析如下。 该塑件把手，要求塑件表面精度等级较高，其表面要求光洁美观，其工作面成型时不允许有浇口、顶杆痕迹，开模时要求不被定模型芯拉裂或者拉变形。所以采用的浇口形式要保证其表面精度。 该塑件为大批量生产。而且模具的结构简单，为了提高模具的使用寿命成本，该塑件采用整体的结构。 1.3 热塑性塑料（ ABS）的注射成型过程及工艺参数 1）注射成型过程 （ 1）成型前的准备。对 ABS 的色泽、细度和均匀等进行检验。由于 ABS容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量 0.3。干燥条件：真空度为 9.3 aP510 ,烘箱温度为 90 110，料层厚度 25mm，干燥时间8h 12h。 （ 2）注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却 5 个阶段。 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 5 页 （ 3）塑件的后处理。 采用调湿处理，其热 处理条件查参考文献 1中表 8.7-10有处理介质为油；处理温度为 120； 处理时间为 15min。 2）表 1.1ABS 的注射工艺参数 ABS 注射机类型 螺杆式 螺杆转速 /（ 1min r ） 2050 喷嘴 形式 自锁式 温度 / 150170 料筒温度 / 前段 165180 中段 180220 后段 240250 模具温度 / 7585 注射压力 /MPa 100140 保压压力 /MPa 6070 注射时间 /s 010 保 压时间 /s 1025 冷却时间 /s 1530 成型周期 /s 3050 1.4 ABS 的性能分析 1)使用性能 坚韧、耐磨、耐油、耐水、抗霉菌，符合此塑件的工作要求。适用于机械零件、减摩耐磨零件、传动零件以及化工、电器、仪表等零件。 2）成型性能 （ 1） 无定形料 ,流动性中等 ,吸湿大 ,必须充分干燥 ,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥 80-90 度 ,3 小时 。 （ 2）宜取高料温 ,高模温 ,但料温过高易分解 (分解温度为 270 度 ).对精度较高的塑件 ,模温宜取 50-60 度 ,对高光泽 .耐热塑件 ,模温宜取 60-80 度。 （ 3）如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或塑 料 项 目 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 6 页 者改变入水位等方法。 （ 4）如成形耐热级或阻燃级材料，生产 3 至 7 天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 3）表 1.2ABS 的主要性能指标 密度 /(g/cm) 1.08 1.2 屈服强度 /MPa 50 质量体积 /(cmg) 0.86 0.98 热变形温度 / 83 103 吸水率 24h/( ) 0.2 4 拉伸弹性模量 /GPa 1.8 熔点 / 130 160 计算收缩率 /( ) 0.4 0.7 抗弯强度 /MPa 80 冲击韧度 KJ/m2 261 抗压强度 /MPa 53 抗剪强度 /MPa 24 注：源自参考文献 1中的表 8.3-9 1.5 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 1）缺陷 缺料、气孔、溢料飞边、熔接痕强度低、表面硬度和强度不足、塑件耐热性不高、耐气候性差。 2）消除措施 加大主流道、分流道、浇口，加大喷嘴，增大注射压力，提高模具预热温度。 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 7 页 2. 模具结构形式 2.1 分型面位置的确定 在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位 置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大的影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。 1）分型面的选择原则 （ 1）有利于保证塑件的外观质量。 （ 2）分型面应选择在塑件的最大截面处。 （ 3）尽可能使塑件留在动模一侧。 （ 4）有利于保证塑件的尺寸精度。 （ 5）尽可能满足塑件使用要求。 （ 6）尽量减少塑件在合模方向上的投影面积。 （ 7）长型芯应置于开模方向。 （ 8）有利于排气。 （ 9） 有利于简化模具结构。 该模具在进行塑件设计时已经充分考虑了上述原则。 2）分型面位置的确定 塑件相对的简单，分型面在塑件尺寸的最大处，而且使塑件留在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，有利于脱模。分型面在中间面，不易出飞边。分型面的形式与位置如图 2.1 所示。 图 2.1 分型面形式与位置 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 8 页 2.2 确定型腔数量及排列方式 当塑件分型面确定之后，就需要考虑是采用单型腔还是多型腔模。 一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没 有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大大提高。故由此初步拟定采用一模二腔，如图 2.2 所示。 图 2.2 型腔布置 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 9 页 3. 注射机型号的确定 注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。 注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射的压力、拉杆的间距 、最大和最小的模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或者与用户商量后进行调整。 3.1 所需注射量的计算 1）塑件质量、体积计算 由于制品形状简单，首先利用 UG 软件的对象与模型分析功能对制品的体积和在分型面上的投影面积进行计算与测量。在 UG 软件里打开三维模型，利用其分析 模型分析对表面积、体积、质量进行分析与计算。 塑件用 UG 建模分析知，体积为 V=28.527 3cm ，单侧投影面积为： A=14225.29mm，由于此模具浇注系统采用测浇口，其浇注系统凝料较小，浇注系统的体积为 6.752 3cm 。 2）浇注系统凝料体积的初步估算 按塑件体积计算，由于该模具采用一模二腔，所以浇注系统凝料体积为： V 总 =V 塑 2 +V 浇 =28.527 2 +6.752=63.574 3cm 3）塑件所需锁模力的估算。 F 锁 =A P 型 =63.574 40Mp=254.296KN 3.2 注射机型号的选定 近年来我国引进注射机型号很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。掌握使用设备的技术参数是注射模设计和生产所必需的技术准备。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的注射机使用说明书上标明的技术参数。 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用 XS-ZY-80 型卧式注射机，其主要技术参数见表 3.1。 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 10 页 表 3.1 注射机主要技术参数 螺杆直径 /mm 25 最大开合模行程 /mm 310 螺杆长径比 22.4 最大模具厚度 /mm 360 额定注射量 /cm 131 最小模具厚度 /mm 150 注射压力 /MPa 206 拉杆间距 /mm 365 365 锁模力 /KN 800 喷嘴圆弧半径 /mm 15 最大注射面积 /cm2 200 喷嘴孔直径 /mm 3 3.3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 3.3.1 型腔数量的校核 以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的 80%计算： 件浇W WS 8.006.16427.20500*8.0 = 2 .3 1 式中： N-型腔数 S-注射机的注射量（ g） W 浇 -浇注系统的重量（ g） W 件 -塑件重量（ g） 因为， N=2.312 所以，此模具型腔为一模两腔结构合理。 3.3.2 注射机工艺参数的校核 1） 注射量的校核 要求注射量不超过注射机的最大注射量。注塑生产中，注塑机每一个成型周期向模具腔内注入的塑料熔体体积或质量称为塑件的注射量，其中包括浇注系统内所存留的塑料熔体体积，选择注塑机时，必须保证塑件的注射量小于注塑机的最大注射量 的 80%，根据式 : nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 11 页 MkM max mMiM ni 1式中， maxM 注塑机最大注射量； 单位 3mm Mi 单个制件质量或体积； 单位 3mm m 浇注系统凝料的质量或体积； 单位 3mm n 型腔数目； 单位 个 k 注射机最大注射量利用系数，一般取 0.8 0.8 500 28.527 2 +6.752=63.8cm 3 。 注射机注射量满足要求。 2）注射压力的校核 塑料成型所需要的注射压力是由塑料品种、注射机类型、喷嘴形式、塑件形状以及浇注系统的压力损失等因素决定的。注射压力的校核是 检验注射机的最大注射压力能否满足制品的成型要求。 所选的塑料原料为 ABS，制件结构合理，流体流动性能好，其注射压力在40 120Mpa 之间，其值小于所选的注塑机的最大注射压力，满足要求。 3）锁模力的校核 注射时塑料熔体充满型腔的时候，仍然存在较大的压力，它会使模具从分型面涨开，该压力等于塑件和浇注系统在分型面上不重合的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注射机的额定锁模力 Fn ，才能使注射时不发生溢料和涨模现象。 为了保证注射成型过程当中型腔能够可靠的锁闭，必须满 足： 型APkFn 0式中， Fn 注射机的额定锁模力； 型P 塑料熔体对型腔的成型压力。 3500KN 1.2 40 53320=2559.36KN 所以模具在所选注射机的作用下，在成型过程当中，是完全锁模的，不会因模具锁模力过大而出现涨模溢料现象，满足使用要求。 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 12 页 4）安装部分尺寸校核 模具厚度校核 由于注射机的动模和定模固定板之间的距离都有一定的调节量 H，因此，对安装使用的模具厚度有一定的限制，一般情况下，模具的实际厚度 H 必须在注射机允许安装的最大模具厚度和最小模具厚度之间。 所用的注射机的模具最大厚度 Hmax 为 360mm，最小模具厚度 Hmin 为150mm。所设计的模具总厚度为 230mm，此值在所选注射机的最大模具厚度和最小模具厚度之间。因此，设计的模具厚度满足注射机对模具的合模要求。 综上分析，本副模具与所选的注射机完全相互适应，模具的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具安装尺寸都在所选的注射机技术规格之内。因此，所 选的 XS-ZY-80 完全能够符合本次模具设计要求。 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 13 页 4. 浇注系统的设计 浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。 该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、冷流道、冷料穴、浇口。 4.1 主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。 1)主流道尺寸 注意事项： 1定位圈须沉入模胚 5mm，以支承模具部分重量 2定位圈高出模胚 10mm，以作啤塑时模具装入注塑机定位之用 3定位圈直径通常作直径 99.8-99.9mm，比注塑机装置孔直径 100 小 0.2，方便装模 4衬套通常做成直径 12mm 5衬套配注塑机射嘴比射嘴端部大 2-3mm 主流道与喷嘴的接触处多作成半球形的凹坑。二者应严密接触以避免高压塑料的溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大 1-2mm；主流道小端直径应比喷嘴孔直径约大 0.5-1mm，常取 4-8mm，视制品大小 及补料要求决定。大端直径应比分流道深度大 1.5mm 以上，其锥角不宜过大，一般取 1 2。 2）主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴重复的接触，属于易损件，对材料的要求比较严格，因此模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便更有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如 T8A、 T10A 等，热处理硬度为 50HRC 55HRC。 3）主流道衬套的固定 主流道衬套的固定形式如图 4.1 所示。 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 14 页 图 4.1 定位圈与衬套的固定形式 4.2 冷料穴的设计 1）主流道冷料穴 的设计 开模时应将流道中的凝料拉出，所以冷料穴直径应稍大于主流道大端直径。开模时，将主流道中的凝料拉出。所以采用“ Z”行头拉料杆，设拉料杆固定在动模固定板上，开模时利用凝料对“ Z”头拉料杆的包紧力使主流道凝料从主流道衬套中取出。如图 4.2 所示。 图 4.2 主流道冷料穴 nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 15 页 4.3 分流道的设计 4.3.1 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关， 有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。该模具的流道布置形式采用平衡式，该流道形式是由本模具结构形式所确定，无其他最佳方案选择，图 4.3 所示。 图 4.3 分流道布置形式 4.3.2 分流道的长度 长度应尽量短，且少弯折。该模具分流道的长度计算（见图 4.3）如下。 （ 1）梯形分流道单向长度为 mmL 441 mmL 172 （ 2）分流道总长度为 mmLLL 15 617444242 21 4.3.3 分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 16 页 的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度 Ra 并不要求很低一般取 0.63 m 1.6 m，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。此处 Ra =0.8 m。 4.4 浇 口的设计 浇口的形式有很多，我们通常都有直浇口、扇形浇口、平缝浇口、圆环浇口、轮辐浇口、点浇口、潜伏式浇口等。 一般情况下，浇口一般都采用长度很短的小浇口。当熔融塑料通过浇口时，流速增快，并因摩擦生热使料温也随着增高，有利于填充型腔。同时，狭小的浇口适当保压补缩后首先凝固封闭型腔，使型腔内的熔料即可在无压力状态下自由收缩凝固成型，因而塑件内残余应力小，可减小塑件的变形和破裂。狭小的浇口便于浇道凝料与塑件的分离，便于修整塑件，成型周期较短。但是，浇口截面尺寸不能过小。过小的浇口，压力损失大，冷凝快、补给困难， 会造成塑件缺料、缩孔等缺陷，甚至还会产生熔体破裂形成喷射现象，使塑件表面出现凹凸不平。 此设计采用点浇口，它是一种尺寸很小截面为圆形的直接浇口的特殊形式。特点是进料口小，去浇口后残留痕迹小，可减少熔接不良现象，浇口可自动拉断，塑件光泽，表面清晰。适用于成型熔体粘度随剪切速度提高而明显降低的塑料和粘度较低的塑料，如各种塑料的壳、盒、盖等塑件。 在脱料板上设计有拉料机构，开模时，流道凝料会从浇口套和定模板中被拉出，待滑块开模后自动落下。 4.4.1 浇口类型及位置的确定 该 模 具 是中 小 型 塑件 的 多 型腔 模 具 ，同 时 从 所提 供 塑 件图 样中可 看 出， 在塑 件尾部 设 置侧 浇口 比较合 适 。侧 浇口 开设在 水 平分型面上，从型腔（塑件）外侧面进料，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能 很 方便 地调 整充模 时 的剪 切速 率和浇 口 封闭 时间 ，因而 又 称为标准 浇 口。 这类 浇口加 工 容易 ，修 正方便 ， 并且 可以 根据塑 件 的形状nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 17 页 特 征 灵活 地选 择进料 位 置， 因此 它是广 泛 使用 的一 种浇口 形 式，普遍使用于中小型塑件的多模腔模具。 4.4.2 浇口结构尺寸的经验计算 1）侧浇口深度和宽度经验计算 经验公式为 h=nt=1mm， 30An 1.4mm 式中 h 侧浇口深度（ mm）； 浇口宽度（ mm）； A 塑件外表面积（约为 2621mm） t 塑件厚度（平均厚度约为 1.3mm） n 塑件系数，由表 4.1 查得 n=0.8。 表 4.1 塑件材料系数 n 塑料材料 PE、 PS POM、 PC、 PP PA、 PMMA、 PVAC PVC n 0.6 0.7 0.8 0.9 注：源自参考文献 1中的表 9.2-2 （ 2）侧浇口的经验 计算 由于侧浇口的种类较多，现将常用的经验数据列于表 4.2。 表 4.2 侧浇口的推荐尺寸 塑件壁厚 /mm 侧浇口尺寸 /mm 浇口长度 l/mm 深度 h 宽度 0.8 0 0.5 0 1.0 1.0 0.8 2.4 0.5 1.5 0.8 2.4 2.4 3.2 1.5 2.2 2.4 3.3 3.2 6.4 2.2 2.4 3.3 6.4 注：源自参考文献 3中的表 6-5 综上得侧浇口尺寸：深度 h=1.0mm 宽度 =1.4mm 长度 l=1.0mm nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 18 页 4.5 浇注系统的平衡 对于该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，浇注系统显然是平衡的。 4.6 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核 4.6.1 确定适当的剪切速率 根据经验浇注系统各段的 取以下值，所成型塑件质量较好。 1）主流道 = 1312 105105 ss 2）分流道 12105 sR 3）点浇口 1510 sG 4)其他浇口 1413 105105 ssG nts衣橱用塑料拉手注塑工艺分析与模具设计 第 19 页 5. 成型零件的结构设计和计算 塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏； 也可能因为刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。 5.1 成型零件的结构设计 1）凹模 凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁镶嵌式 5 种。总体上说，整体是强度、刚度好，但不适于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，是复杂型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差易于 在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹，模具结构复杂 5。 由于该模具结构简单，凹模板加工量小，
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