CM027-扇形齿板零件冲压模具设计【1万字+10张CAD图+复合模】
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1万字+10张CAD图+复合模
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摘要本套冲压模具的设计是落料冲孔复合模具。首先，对零件做整体的分析。包括：材料的使用、精度的要求、工序的要求以及成本的要求等。其次，对零件整体进行工艺设计。通过工艺目的的设计、工序的顺序设计、压力机的选择等来实现所要达到的要求；再次，想要保证制件精度的要求，就要考虑模具刃口尺寸的计算。最后，根据计算出的模具刃口尺寸设计出相应的凸凹模，并且查找资料选择冷冲压模的标准零件，符合标准后，就把凸凹模与其它各零部件进行总体装配。在确定了模具体闭合高度后，选出合适的压力机在调试校验后并进行试冲加工，以达到符合的标准，最终完成加工。关键词：冲压模具，冲压工艺，模具设计AbstractThe topic is the chain plate punching blanking compound mold design and the mold of article described an instance is simple and practicalFirst of all, do a thorough analysis for the parts, which include the using of the material, the requirement of accuracy and the requirement of working procedure and costs and so on. For declining low cost, proceeded the reasonable design to the row kind method. Secondly, do processing design for the whole parts and the purpose by craft designing and order of the working procedure and by the choice of punching machine. Thirdly, consider the calculation of size of the mould cutting edge in order to meet the need of accuracy.Finally, according to the calculated the size of mold cutting edge design the corresponding punch and mold, and find information on selection criteria for cold stamping parts, meet the standards, put the punch and mold with the other components to the overall assembly. In determining the specific mold closed height, select the appropriate press in the debug and test validation washed after processing, to meet compliance standards, the final completion of the processing chain plate.Keywords：composite modulus, stamping process, mold design , punching blanking目录摘要IAbstractII目录I第一章 绪论11.1 冲压的概念11.2 冲压的基本工序及模具2第二章 零件的分析42.1 设计题目内容42.2 材料的性能42.3 冲压成型工艺分析42.4 方案的确定52.5 方案比较5第三章 模具间隙的确定63.1冲裁间隙的选择63.2冲裁间隙对冲裁件的影响63.3 间隙对尺寸精度的影响63.4 间隙对冲裁力的影响73.5 间隙对模具寿命的影响73.6 确定合理间隙的理论依据73.7 合理间隙的选择8第四章 刃口尺寸计算10第五章 排样设计125.1 搭边值的确定125.2 确定条料步距125.3 材料利用率的计算12第六章 冲裁力的计算与压力机的选择146.1 冲裁力的计算146.1.1冲孔力146.1.2落料力146.1.3顶件力156.1.4卸料力156.2 压力中心的计算156.3 压力机的选取与校核166.4 装模高度的校核17第七章 落料冲孔复合模设计187.1 模具总体结构设计187.1.1 凹模板187.1.2 凸模固定板207.1.3 垫板207.1.4 卸料板217.2 导向元件的设计与选择217.3 紧固件的设计与选择227.4 弹性卸料元件的设计23致谢1参考文献1第一章 绪论1.1 冲压的概念冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。1.冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。2.冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。3.冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。4.冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。第二章 零件的分析2.1 设计题目内容图2-1 工件图原始资料：如图2-1所示零件材料为45；厚度：为2mm，尺寸精度IT10；生产批量：属于大批量生产2.2 材料的性能45并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。保证机械性能,不保证化学成分,不能热处理,机械性能较低,比较常用,价格便宜。2.3 冲压成型工艺分析此工件为45，厚度为2mm, 具有良好的冲压性能，适合冲裁，具有良好的冲压工艺性。主要工艺难点在于两个精度要求，及其零件的形状不规则，在大批量的生产条件下，要保证生产效率。选取合理的模具类型、结构，采用最经济的制模工艺。因为该零件包含了落料、冲孔这2道工序2.4 方案的确定该零件包括冲孔、落料两个基本工序，可以采用以下四种工艺方案：方案一：直接落料获得产品，采用单工序模生产。方案二：先冲孔，再落料，采用复合模生产。方案三：采用形状倒置的复合模具获得落料产品。方案四：采用冲孔落料的级进模。2.5 方案比较方案一:模具结构相对而言比较简单，经济性高，但相对精度较低，不能很好的保证产品的允许公差尺寸。方案二:先采用冲孔来定位工件毛坯料，然后再落下成品。既能很好的保证工件有一定的定位精度，又能减少一次冲压的合力，并且保证机构能在相对小的载荷下工作。方案三：采用此种生产方式可以大大的提高工作效率，而且可以提高毛坯料的利用效率，但是该种方式会大大增加压力机的吨位，在实际生产中还得考虑减噪、安全、灵活等。况且该零件垫片本来就已经属于尺寸较大的工件了，采用一次落两个会使模具的体积扩大，不便于装卸等。方案四：供需相对分散，两次冲裁对精度具有一定的影响，且同样具有方案三的问题，且不适合实际生产，工作效率也没有什么实质性的提高，而且模具规模也大大加大，同时模具的结构相对较复杂。综上所述以及实际生产的相关条件和要求，我决定选择第二种方案。第三章 模具间隙的确定冲裁件的工艺性分析是指冲裁件对冲裁的适应性，即冲裁件的形状结构、尺寸的大小及偏差等是否符合加工的工艺要求。冲裁件的工艺性是否合理对冲裁件的质量、模具的寿命和生产率有很大影响。 3.1冲裁间隙的选择冲裁间隙指凸、凹模刃口间隙的距离。冲裁间隙是冲压工艺和模具设计中的重要参数，它直接影响冲裁件的质量、模具寿命和力能的消耗，应根据实际情况和需要合理的选用。冲裁间隙有单面间隙和双面间隙之分。根据冲裁件尺寸精度、剪切质量、模具寿命和力能消耗等主要因素，将金属材料冲裁间隙分成三种类型3：类（小间隙），类（中等间隙），类（大间隙）。3.2冲裁间隙对冲裁件的影响1、间隙过小时，由凹模刃口处产生的裂纹在继续加压的情况下将产生二次剪切，继而被挤入凹模。这样，制件端面中部留下撕裂面，而两头出现光亮带，在端面出现挤长的毛刺。毛刺虽长单易去除，只要中间撕裂不是很深，仍可用。2、间隙过大时，材料的弯曲与拉伸增大，拉伸应力增大，材料容易被撕裂，使制件的光亮代减小，圆角与断裂都增大，毛刺大而厚，难去除。所以随着间隙的增大，制件的断裂面的倾斜度的增大，毛刺增高。3.3 间隙对尺寸精度的影响 冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与公差尺寸的差值。这个差值包含两个方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差，一是模具本身的制造偏差。其中凸、凹模间隙是影响凸模或凹模尺寸的偏差的主要因素。当凸、凹模的间隙较大时，材料所受拉伸作用增大。冲裁完后，材料的弹性恢复使落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。此时穹弯的弹性恢复方向与其相反，鼓薄板冲裁时制件尺寸偏差减小。在间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，故冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔孔径减小。3.4 间隙对冲裁力的影响 随着间隙的增大，材料所受的拉力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。但是继续增大间隙时，会因从凸、凹模刃口处产生的裂纹不重合，冲裁力减小。由于间隙的增大，使冲裁件的光亮面变小，落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或顶件力也随之减小。但是，间隙继续增大时，因为毛刺增大，引起卸料力、顶件力也迅速增大。3.5 间隙对模具寿命的影响 冲裁模具的寿命通常以保证获得合格产品时的冲裁次数来表示。冲裁过程中模具的失效形式一般有：磨损、变形、崩刃和凹模刃口涨裂四种。 间隙增大时可使冲裁力、卸料力等减小，因而模具的磨损也减小；但当间隙继续增大时，卸料力增加，又影响模具磨损，一般间隙为（10%-15%）t时磨损最小模具寿命较高。间隙小时，落料件梗塞在凹模洞口的涨裂力也大。3.6 确定合理间隙的理论依据由以上分析可见，凸、凹模对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。因此，在设计和制造模具时有一个合理的间隙值，以保证冲裁件的断面质量好，尺寸精度高，所需冲裁力小，模具寿命高。生产中常选用一个适当的范围作为合理间隙。这个范围的最小值称为最小合理间隙,最大值称为最大合理间隙。设计与制造新模具时采用最小合理间隙值。 确定合理间隙的理论根据是以凸、凹模刃口处产生的裂纹相重合为依据。可以计算得到合理间隙值，计算公式如下：Z=2t(1- )tan2-5由上式可看出，间隙z与材料厚度t、相对切入深度/t及破裂角有关。对硬而脆的材料， /t有较小值时，则合理间隙值较大。对软而韧的材料，/t有较大值，则合理间隙值较小。板厚越大，合理间隙越大。由于理论计算在生产中不便使用，故目前广泛使用的是经验数据。3.7 合理间隙的选择间隙的选择可以按照如下原则：对于断面垂直度与尺寸公差要求较高的工件，选择较小的合理间隙值。这时冲裁力与模具寿命作为次要因素来考虑。对于断面垂直度与尺寸公差要求的前提下，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主，采用较大的合理间隙值。 由以上分析可见，凸模、凹模间间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、模具寿命高。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙值增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin。确定合理间隙的方法有理论确定法与经验法。1.理论确定法理论确定法的主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。2.经验确定法根据近年来的研究与使用经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，对断面垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主，可用较大间隙值表3-1冲裁模较大单面间隙材料厚度 厚度45Q23540、50最小值最大值最小值最大值最小值最大值10.0500.0700.0500.0700.0500.0701.50.0630.0900.0660.0900.0660.09020.01230.01800.0850.1200.0850.1202.50.1320.2100.1300.1900.1300.190本论文设计的产品经查表3-1得：材料为45，厚度为2的间隙值为：Zmax=0.0123mm,Zmin=0.018mm第四章 刃口尺寸计算材料是45，料厚2mm的初始双面间隙为：Zmax=0.0123mm,Zmin=0.018mm对于精度为IT10的工件，磨损系数=0.5凸模尺寸：查表冲压手册第57页，冲裁凸模、凹模的极限偏差为：凸=0.023mm，凹=0.033mm采用凸模与凹模配合加工，冲孔情况，磨损后凸模减小。公式：冲孔时： d= (d+x) （310）d= (d+x+Z) (311) 落料时： D= (D+x) （312）D= (D+x+Z) (313)孔距尺寸：L= (L+0.5+)8 （314）式中 d， d分别为冲孔凸模和凹模的刃口尺寸；D ，D分别为落料凸模和凹模的刃口尺寸；d，D分别为冲孔件和落料件的最小和最大极限尺寸；L两孔中心距的最小极限尺寸；工件公差；Z最小合理间隙；X磨损系数。工件精度IT10,取x=0.5。dp1 =（d+）=（15+0.50.36）=15.18dd1=(dp1+Zmin) =（15.18+0.0123）=15.1923dp2 =（d+）=（2.25+0.50.52）=2.51dd2=(dp2+Zmin) =（2.51+0.0123）=2.5223dp3 =（d+）=（13+0.50.52）=13.26dd3=(dp2+Zmin) =（13.26+0.0123）=13.2723dp4=（d+）=（164.5+0.50.52）=164.76dd4=(dp2+Zmin) =（164.76+0.0123）=164.7723第五章 排样设计5.1 搭边值的确定排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，便于送料。搭边数值取决于以下因素：（1）件的尺寸和形状。（2）材料的硬度和厚度。（3）排样的形式（直排、斜排、对排等）。冲裁金属材料的搭边值查得搭边值a=2.8mm,b=2.3mm5.2 确定条料步距步距：l=b+a=85mm （2-1）宽度：B=L+2b=166mm（2-2）5.3 材料利用率的计算根据工件的开关，确定采用无废料的排样方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用，排样布局图5-1 布局图3）材料利用率计算：S=9327.74mm=100%=100%=100%=66.1%式中，材料利用率；S工件的实际面积；S所用材料面积，包括工件面积与废料面积；A步距（相邻两个制件对应点的距离）B条料宽度。第六章 冲裁力的计算与压力机的选择6.1 冲裁力的计算6.1.1冲孔力由2得冲裁力的计算公式F冲孔孔=KLt （3.1）式中： K系数，K=1.3； L冲裁周边长度（mm）； t冲裁件的厚度（mm）；材料的抗剪强度（MPa）。F冲孔孔1=KLt=1.347.123502=42.88（kN）F冲孔孔2=KLt=1.340.843502=37.16（kN）F冲孔孔3=KLt=1.37.073502=6.43（kN）6.1.2落料力=KLt （3.2） 式中： K系数，K=1.3； L冲裁周边长度（mm）； t冲裁件的厚度（mm）；材料的抗剪强度（MPa）。=KLt=1.3391.313502=356.1（kN）6.1.3顶件力由2中顶件力的计算公式F顶件=K顶件F落料 （3.5）式中： K顶件顶件力系数，查表3.1。 F顶件=K顶件F落料 =0.06356.1=21.37（kN）6.1.4卸料力由2得卸料力的计算公式F卸料=K卸料F落料 （3.3）式中： K卸料卸料力系数，查表3.1。F卸料=K卸料F落料 =0.034356.1=12.11(kN）6.2 压力中心的计算为了保证压力机和模具正常地工作，必须使冲模的压力中心于压力机滑块中心线向重合。否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸凹模间隙不均和导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。形状简单而对称的工件，如圆形、正多边形，其冲裁时的压力中心与工件的几何中心重合。形状复杂的工件，多凸模冲孔模及连续模的压力中心则用解析法或作图发来确定。本次模具设计工件形状不规则，所以采用解析法来确定冲模的压力中心。计算步骤： 按比例画出凸模工作部分剖面的轮廓图； 在轮廓内外任意距离处，选定坐标轴和； 将轮廓线分成若干基本线段，计算各基本线段的长度（途中冲裁力与冲裁线长度成正比，故冲裁线段的长短，即可代表冲裁力的大小）；计算基本线段的中心位置到轴的距离及到轴的距离；根据“对同一轴线的分力之和的力矩等于各分力矩之和”的原理，可按下式求出冲模压力中心到轴和轴的距离到轴的距离： （P48） 到轴的距离： 6.3 压力机的选取与校核1所选压力机的公称压力必须大于总冲压力，即F压F。2压力机的行程大小应适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁，弯曲等模具，其行程不于过大，以免发生凸模与导板分离或滚珠导向装置脱开的不良后果。对于弯曲模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成行零件的取出。3所选压力机的最大高度应与冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。4压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受里条件也是不利的。根据总冲压力 ,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,用并在工作台面上备制垫块。其主要工艺参数如下表：压力机J23-40开式双柱可倾冲床公称压力：1630KN滑块行程：120mm行程次数：80 次分最大闭合高度：300mm工作台尺寸（前后左右）：420mm 630mm6.4 装模高度的校核根据以上设计，知上模座、下模座、凹模H=40，t=3,H1=10,H2=25,H3=19,H4=22, H5=10那么模具闭合高度Hb=H1+H1+t+H3+H4+H5+Hxm+Hsm=259Hb40-50 mm），料厚2mm，由文献10表取b=84mm。（2）凹模厚度：凹模厚度h根据冲裁力F按文献10图14-15选择。先算冲裁力：式中，L 冲裁件周边长度（mm）；t 材料厚度（mm），t=2mm；t 材料抗剪强度（MPa），=350MPa；K 系数。考虑到模具刃口的磨损，模具间隙的波动，材料力学性能的变化及材料厚度偏差等因素，一般取K=1.3。F冲孔孔1=KLt=1.347.123502=42.88（kN）F冲孔孔2=KLt=1.340.843502=37.16（kN）F冲孔孔3=KLt=1.37.073502=6.43（kN）由文献10图14-15中取凹模厚度h=40mm。（3）凹模外形尺寸根据排样图所注尺寸和上述凹模厚度h与壁厚b，可以得出：凹模长L=250 mm；凹模宽B=250 mm；根据要求，上述凹模外形尺寸须向国家标准靠拢，对照文献10表14-6（摘自GB2858-81），将上述尺寸改为25025040 mm。如图所示： 图7-1 凹模板图7.1.2 凸模固定板凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸与凹模板外形尺寸相同，但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置。固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。凸模固定板为圆形，厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍。图7-2 凸模固定板图7.1.3 垫板冲裁时，如果凸模的端部对模座的压应力超过模座材料的许用压应力，这时需要在凸模端部与模座之间加上一块强度较高的垫板。即下列情况下雨加垫板。式中 凸模端面的压应力，其数值为； 模座材料下雨压应力，其数值：铸铁约为100MPa，钢约为200 MPa；冲裁力；凸模上端面面积。垫板的下载与凸模固定板一致，厚度一般取412mm。垫板淬硬后两面应磨平，表面粗糙度Ra0.320.63。由于本套模具选用压入式模柄，在上模座与凸模固定板之间也必须安装垫板7.1.4 卸料板卸料板同样为和凹模板一致，卸料板材料选A5钢。取卸料板与凸凹模的双面间隙为0.10.2mm.卸料板上设置几个卸料螺钉。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面lmm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。7.2 导向元件的设计与选择 使用条件使用情形模座面积模具类型模具档次生产寿命25二支250*250以下复合，冲孔，成形普通型中小批量25四支250*250以上顺送，复合，冲孔精密级大批量28二支250*250以上复合，冲孔，成形普通型中小批量28四支350*350以上顺送，复合，冲孔精密级大批量32二支350*350以上折弯，冲孔普通型中小批量32四支450*450以上顺送，复合，冲孔精密级大批量38二支长500以上折弯，冲孔普通型中小批量38四支长650以上顺送，复合，冲孔精密级大批量50四支长1000以上顺送精密级大批量由于该模具为冲裁模，故选用适用于冲裁模滑动导向模座的A型导柱导套。注：冲压模具标准件选用与设计指南66页。根据模具闭合高度，查表得，导柱尺寸 注：冲压模具设计指导书245页表9-46、50页表2-27。根据模具闭合高度，查表得，导套尺寸注：冲压模具设计指导书245页表9-46、51页表2-28。图7-3 导柱导套图7.3 紧固件的设计与选择螺钉类型：在冲裁模中，为使螺钉头部外露，模具外形美观，一般采用内六角螺钉。螺钉的尺寸计算：根据凹模厚度，查表得，所用螺钉都为。上模座、,凹模板 ，垫板，固定板之间的螺钉：四块板厚度查表得，螺钉尺寸，数量为4个。下模座、垫板，固定板之间的螺钉： 查表得，螺钉尺寸，数量为4个。注：冲压模具及设备160-161页，冲
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