奥氏体不锈钢压力容器采购技术标准.docx

物资采购技术条件标准 奥氏体不锈钢压力容器 SPTS-BAB-T-001中国石化物资采购技术条件标准奥氏体不锈钢压力容器采购技术标准标准Purchasing Technical Specificationfor For Austenitic Stainless steel Steel Pressure vVesselSPTS-BAB-T-0012013-XX-XX发布 2013-XX-XX实施中国石油化工集团公司23目录前言1版本变更记录21 范围32 规范性引用文件33 总则44 设计审查45 材料5.1 通用要求55.2 受压元件材料55.3 视镜玻璃65.4 非承压件材料65.5 垫片65.6 紧固件66 设计76.1 通用要求76.2 设计条件76.3 筒体76.4 封头76.5 夹套86.6 盘管76.7 搅拌与传动装置96.8 设备法兰96.9 接管和法兰96.10 人孔和手孔96.11 支座和接地版96.12 吊耳96.13 塔顶吊柱96.14 视镜96.15 垫片97 制造97.1 通用要求97.2 制造环境要求97.3 材料标记7.4 排版7.5 下料及切割107.6 筒体的加工107.7 封头的加工117.8 盘管的加工117.9 设备法兰的加工127.10 接管法兰的加工127.11 其它加工127.12 焊接127.13 热处理127.14 不锈钢复合板壳体127.15 尺寸偏差127.16 组装127.17 酸洗和钝化128 检验与验收138.1 检验138.2 无损检测138.3 耐压试验和泄漏试验138.4 硬度检测148.5 铭牌和钢印148.6 监造149 文件要求149.1 基础设计文件149.2 详细设计文件149.3 卖方文件1510 涂敷与运输包装1510.1 一般要求1510.2 保护1510.3 涂敷1511 附录16前言1版本变更记录21.范围32.规范性引用文件33.总则44.设计审查45.材料45.1受压元件材料45.2非承压件材料65.3材料代用66.设计66.1通用要求66.2设计条件66.3筒体66.4封头76.5夹套76.6盘管76.7搅拌与传动装置76.8设备法兰86.9接管和法兰86.10人孔和手孔86.11支座和接地板96.12吊耳96.13塔顶吊柱96.14视镜96.15垫片96.16其它97.制造107.1通用要求107.2制造环境及生产过程中的清洁、保护要求107.3材料标记107.4材料排版117.5下料及切割117.6筒体117.7封头117.8盘管127.9设备法兰和接管法兰127.10焊接127.11热处理137.12组装137.13尺寸和外观137.14酸洗与钝化148.检验与验收148.1无损检测148.2PMI检验148.3耐压试验和泄漏试验148.4铭牌和钢印158.5监造159.文件要求159.1基础设计文件159.2详细设计文件159.3卖方文件1510.涂敷与运输包装1610.1一般要求1610.2涂敷1610.3运输和包装1611 附录17前言石化行业大力推行标准化工作，有力地促进行业技术进步、保障运行安全；提高管理水平、提高工作效率、降低管理成本、提高经济效益。随着石化行业的大发展，装置、设备大型化、高参数趋势明显，不锈钢容器的发展也趋于大型化、高参数化。奥氏体不锈钢压力容器采购技术标准的制定可有效缩短不锈钢压力容器的采购时间，降低成本，提高经济效益，同时便于不锈钢压力容器的管理和安全运行。本标准由中国石油化工集团公司物资装备部管理和解释。本标准在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给管理单位和主编单位，以便今后修订时参考。管理单位：中国石油化工集团公司物资装备部主编单位：*地址邮编电话传真参编单位：*地址邮编电话传真主要起草人：*审核人：*版本变更记录序号修订时间修订内容审核人备注1234奥氏体不锈钢压力容器采购技术标准1 范围1.1 本标准规定了奥氏体不锈钢制压力容器(含压力容器和常压容器，以下简称“容器”，包括部分或全部主要受压元件采用纯铁素体、奥氏体不锈钢或双相钢材料或其复合板制作的分离容器、贮存容器和反应容器，不包括换热器)的材料、设计、制造、检验与验收以及运输包装和涂漆的基本要求。1.2 本标准适用于中国石油化工集团公司（中石化）订货的不锈钢及其复合板容器。1.3 本标准应作为编制询价文件、技术协议、设计文件的依据。当相互之间有矛盾时，卖方应以书面形式与买方澄清，由买方确定应该遵循的要求。2 规范性引用文件下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程GB 150 压力容器GB/T 3280 不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T 4237 不锈钢热轧钢板和钢带GB/T 4334 金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T 9019 压力容器公称直径GB/T 14976 流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验GB/T 21833 奥氏体-铁素体型双相不锈钢无缝钢管GB/T 24511 承压设备用不锈钢钢板及钢带GB/T 25198 压力容器封头JB/T 1205 塔盘技术条件JB/T 4710 钢制塔式容器JB/T 4711 压力容器涂敷与运输包装JB/T 4712 容器支座JB/T 4730 承压设备无损检测JB/T 4731 钢制卧式容器JB 4732 钢制压力容器分析设计标准JB/T 4736 补强圈HG/T 20569 机械搅拌设备HG/T 2059220635 钢制管法兰、垫片、紧固件HG/T 20584 钢制化工容器制造技术要求HG/T 2151421535 钢制人孔和手孔HG/T 21563 搅拌传动装置系统组合、选用及技术要求HG/T 21574 化工设备吊耳及工程技术要求HG/T 2159421604 不锈钢人、手孔HG/T 21619 压力容器视镜HG/T 21639 塔顶吊柱NB/T 47002.1 压力容器用爆炸焊接复合钢板 第1部分：不锈钢-钢复合板NB/T 47003.1 钢制焊接常压容器NB/T 47008 承压设备用碳素钢和低合金钢锻件NB/T 47009 低温承压设备用低合金钢锻件NB/T 47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定NB/T 47015 压力容器焊接规程NB/T 47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验NB/T 47017 压力容器视镜NB/T 47018.147018.7 承压设备用焊接材料订货技术条件NB/T 4702047027 压力容器法兰分类与技术条件、垫片、紧固件NB/T 47021 甲型平焊法兰NB/T 47022 乙型平焊法兰NB/T 47023 长颈对焊法兰NB/T 47025 缠绕垫片NB/T 47026 金属包垫片NB/T 47027 压力容器法兰用紧固件SH 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范ASME Boiler & Pressure Vessel Code Section Division 1, Pressure VesselsEN 13445 Unfired Pressure Vessels3 总则3.1 容器应符合TSG R0004、GB 150或JB 4732或NB/T 47003.1、JB/T 4710或JB/T 4731或HG/T 20569的要求, 并应符合本标准的规定。当本标准与前述标准发生矛盾时，应按较严格的标准执行。3.2 根据工程项目需要，确需在国外制造的压力容器，经买方同意后，可以按ASME和EN13445规范设计、制造，但同时还应满足TSG R0004和本标准的相关规定。3.3 压力容器设计单位至少应持有A2 级特种设备设计许可证；制造单位至少应持有A2 级特种设备制造许可证，且容器设计、制造单位应持有相应级别特种设备设计、制造许可证。容器制造商应为中石化采购合格供应商；材料分包商应在中石化采购合格供应商名单中选定。3.4 制造单位应必须有专用的不锈钢制造场地、材料堆放场地及相应的加工设备和成形设备。3.5 所有文件中的计量单位均采用国际单位制（SI）。4 设计审查4.1 由卖方进行基础（工艺）设计的容器，卖方应根据买方所提供的设计条件，进行工艺设计，并提供容器的工程图供买方审查，买方确认后，卖方方可进行施工设计。工程图除应符合TSG R0004的规定外，至少应包括以下内容：a) 项目名称、压力容器名称、位号、型号；b) 所有压力腔的设计压力和设计温度；c) 主要受压元件的材质；d) 容器容积、公称直径和封头切线间距；e) 搅拌器型式和基本尺寸、数量；f) 接管规格，法兰标准、类型、压力等级和密封面型式；g) 总体尺寸、连接尺寸及初步管口方位；h) 支座底板安装尺寸；i) 估算设备的净重、工作重量和充水总重。4.2 由卖方进行施工设计的容器，卖方应按买方提供的设计条件进行施工设计。卖方至少应提供全套设计施工设计总图图纸供买方审查、确认。设计总图的主要内容应符合4.14.1条的规定。4.3 卖方应完全响应买方的审查意见，修改完善设计文件。4.4 设计文件在买方最终审查批准后，卖方方可开始制造。买方对制造图图纸和相关文件进行的确认，并不免除或减轻制造商对合同条款应负的责任。5 材料5.1 通用要求5.1.1 材料应符合设计文件的要求，并应符合相关标准的规定；当买方未规定具体材料时，卖方应根据设计条件，按照相关标准、规范选择合适的材料，并应得到买方的书面确认。5.1.2 不允许采用铸件。5.1.3 与受压元件相焊的临时连接件的材料应与母材金属相同，并有相应的焊接工艺评定支撑。5.1.4 设备法兰应采用整体锻件，当设计压力10MPa，或介质为极度或高度危害时，或公称厚度300mm时，其锻件级别不得低于级，其余级别不低于级。5.1.5 材料代用应符合下列要求：a） 受压元件的替代材料，其化学成分和性能指标必须满足相关标准和文件对原材料的要求；b） 材料代用应征得买方同意；即使买方同意，卖方对代用材料的性能是否符合材料标准的要求仍然负全部责任；c） 受压元件材料的代用还应事先得到原设计单位的书面批准；d） 材料代用申请书应附上有关材料的完整信息，包括牌号（代号）、标准号和规格尺寸等。5.1.6 所用的材料必须是未经使用过的。5.1.7 不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置。并与碳素钢材料有严格的隔离措施。为防止灰尘污染不锈钢材料表面，所有不锈钢材料表面应予以覆膜或其它相当的保护措施。5.2 受压元件材料5.2.1 通用要求受材料应符合设计文件的要求，并应符合TSG R0004、GB150、JB 4732和相关材料标准的规定，而且还应满足本标准的要求；当买方未规定具体材料时，卖方应根据设计条件，按照相关标准、规范选择合适的材料，并应得到买方的书面确认；压元件用不锈钢材料，应按GB150和相关产品、零件标准的规定选用。采用新材料或未列入GB 150、JB 4732标准的材料除应符合TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程的规定外，还应经过买方的批准才能使用。1.1.1.1 所用的材料必须是未经使用过的。用于焊接的受压元件不允许采用铸件。5.2.1.1 所有受压元件用不锈钢材料，应在使用前进行PMI检查确认；类压力容器的主要受压元件用不锈钢板材和锻件，应按炉号复验化学成分，按批号复验力学性能，有耐晶间腐蚀要求时还应按5.1.1.5的要求复验材料的耐晶间腐蚀性能。不锈钢用于可能引起晶间腐蚀的环境时，应按GB 4334 金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法进行晶间腐蚀倾向性试验。晶间腐蚀试验方法的选择、受检试件状态、检验合格要求GB/T 21433不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验的相关规定。1.1.1.2 对于设计温度大于400的容器用钢板和锻件，应按炉批号进行设计温度下的高温拉伸试验，其RP0.2（ReL）应达到GB150的规定。1.1.1.3 对有晶间腐蚀要求的焊接接头，应采用熔敷金属中含有稳定化元素或保证熔敷金属含碳量小于等于0.04%的焊接材料。不锈钢板容器用不锈钢板材，应按GB24511标准选用。用于耐腐蚀用途时，应选用较高精度等级，表面加工类型应选用1D级或2B级。容器壳体用不锈钢板材，当公称厚度超过25 mm时，应每批随机抽取1张进行超声检测，按JB/T 4730.3 级合格。如果超声检测不符合要求，须逐张检测，所有不合格的板材应予拒收。5.2.1.2 对于不锈钢开平版，要求供应商必须做标记移植，并注明开平板的原卷曲方向，且应在质保书上注明为开平板。买方验收时，应注意识别，并严格按GB150.4第5.1节的要求进行复验。压力容器壳体用不锈钢板材，应选用GB24511规定的较高精度等级，表面加工类型选1D级或2B级。5.2.1.3 压力容器壳体用不锈钢板材，当公称厚度超过25 mm时，应每批随机抽取1张进行超声检测，内部不得有分层；目视检查不锈钢表面不允许有裂纹、结疤、氧化皮和过酸洗。5.2.1.4 不锈钢材料上应有清晰的入库标记。该标记应采用无氯无硫记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。5.2.1.5 不锈钢用于可能引起晶间腐蚀的环境时，应按GB 4334 金属和合金的腐蚀 不锈钢晶间腐蚀试验方法进行晶间腐蚀倾向性试验。晶间腐蚀试验方法的选择、受检试件状态、检验合格要求按GB/T 21433不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验的相关规定。5.2.1.6 当不锈钢壳体厚度12mm、法兰盖厚度40mm时，宜采用复合和堆焊等结构形式。采用贴衬结构时必须经过买方的书面批准。5.2.2 不锈钢复合钢板5.2.2.1 不锈钢复合钢板覆层材料的化学成分及力学性能应符合GB/T 3280、GB/T 4237或GB24511的规定。覆层不锈钢板一般不允许拼接。5.2.2.2 不锈钢复合钢板应符合NB/T 47002.1的规定，从国外进口的复合钢板允许按ASME SA-263或SA-264制作，但检查项目和合格标准同时应满足NB/T 47002.1的要求。5.2.2.3 复合钢板应按批检验交货。每批复合钢板的基层和覆层，应分别由同一牌号，同一炉（罐）号、同一轧制制度、同一热处理制度和同一规格的钢板组成。每批的重量不得大于15吨（总厚度不大于16mm时）或不大于25吨（总厚度大于16mm时）。5.2.2.4 不锈钢复合钢板一般应以基层钢板的正火状态交货。在保证各项力学性能和覆层抗腐蚀性能（见5.2.2.7条）的前提下，具体热处理工艺由复合钢板制造厂确定。5.2.2.5 用于可能引起晶间腐蚀的环境时，应在热处理后按5.2.1.2条对不锈钢复层进行晶间腐蚀倾向性试验。5.2.2.6 复合钢板的结合状态应按NB/T 47002.1进行超声检查。超声检测应在热处理完成并经校平以后进行，且应逐张在全面积范围内检查，探头重叠部分不得小于15%。筒体用复合钢板界面结合率应不低于2级的要求；封头和锥体用复合钢板界面结合率应不低于1级的要求。5.2.2.7 复合钢板界面结合状态在超声波检测中测出任意1m1m范围内缺陷总面积超过250cm2时，该张复合钢板不得使用。1.1.2 5.2.2.8 用于压力容器主要受压元件的复合钢板，应在使用前复验复合钢板的结合状态。锻件1.1.3 设备法兰应采用整体锻件，当设计压力10MPa，或介质为极度或高度危害时，或公称厚度200mm时，其锻件级别不得低于级；当设计压力10MPa，或介质为极度或高度危害时，且公称厚度300mm时（不锈钢锻件200mm时），锻件级别应为级；其余锻件级别不低于级。1.1.4 对于级以上的奥氏体不锈钢锻件，当设计温度500时，要求晶粒度5级或更粗。1.1.5 用于主要受压元件的级和级锻件应在使用前进行超声复验。设计温度300的不锈钢锻件，应在使用前进行全表面PT检测，按JB/T4730.5规定的级进行验收。5.2.3 用于焊接结构的碳素钢和低合金钢材料，其化学成分一般应符合下列要求：a) 碳含量（C）:C0.25%；b) 当碳含量超过0.25%时，碳当量（Ceq）：Ceq0.45%；其中Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15。5.2.4 垫片1.1.5.1 密封垫片的材料、型式应根据工作条件（介质、温度、压力）选用。5.2.4.1 缠绕垫片、金属波齿复合垫片和金属平垫片的材料至少应具有与垫片接触面材料相同的耐蚀能力。5.2.4.2 包括焊缝在内的实心金属垫片应比垫片接触表面硬度低至少15HB。5.2.4.3 密封垫片的材料、型式应根据工作条件（介质、温度、压力）选用。缠绕垫上下表面的非金属带应至少高出金属缠绕带0.15mm,且两侧伸出长度应均匀、一致，不得以任何方式将非金属带碾平.5.2.4.4 不得使用石棉或含有石棉的垫片。5.2.4.5 不推荐使用金属包覆垫片。5.2.5 紧固件5.2.5.1 设备法兰的紧固件应采用NB/T47027 中的B型或C型螺柱双头螺柱或全螺纹螺柱。管法兰5.2.5.2 选用商品级紧固件的条件：设计压力不大于1.0MPa，非剧烈循环，非易燃、易爆，且非中度、高度和极度危害介质，且配用非金属软垫片。5.2.6 视镜玻璃5.2.6.1 视镜玻璃材质须为钢化硼硅玻璃或者石英玻璃。5.2.6.2 钢化硼硅玻璃适用温度范围为-10250，设计压力不超过2.5MPa。5.2.6.3 石英玻璃的适用温度范围为-30800，极限温度时设计压力不超过1.0MPa。5.3 非承压件材料5.3.1 设计温度350，或-20时，与承压件直接焊接的非承压件（包括裙座上端不小于500mm长的筒体）均应与承压件材质相同。5.3.2 裙座、鞍式支座不得选用Q235A。5.3.3 与器壁焊接的内件应与容器内壁材质相一致。5.3.4 外部梯子、平台支板、配管支架及铭牌托架等与器壁直接焊接的结构件，其材料应与器壁材料相同。与受压元件相焊的临时连接件的材料也应与母材金属相同，并有相应的焊接工艺评定支撑。1.1.5.2 材料代用a) 材料代用应征得买方同意；即使买方同意，卖方对代用材料的性能是否符合材料标准的要求仍然负全部责任。b) 受压元件的替代材料，其化学成分和性能指标必须满足本文5.1.1.1条所提出的相关标准和文件对原材料的要求。c) 受压元件材料的代用还应事先征得原设计单位的书面批准。d) 材料代用申请书应附上有关材料的完整信息，至少应包括牌号（代号）、标准号和规格尺寸。6 设计6.1 通用要求6.1.1 压力容器的设计标准为GB 150和JB 4732；确需国外制造的压力容器，经买方同意，可采用ASME，EN 13445规范设计。容器A、B类焊接接头应为全截面焊透对接接头，接管与壳体焊接为全截面焊透接头。6.1.2 设备法兰上大于等于M36的螺柱应配螺柱保护套。不锈钢用于可能引起晶间腐蚀的环境时，应按5.1.1.5的规定在设计文件中明确对相关材料的晶间腐蚀试验方法和验收标准的要求。当不锈钢壳体厚度12mm、法兰盖厚度40mm时，宜采用复合和堆焊等结构形式。采用贴衬结构时必须经过买方的书面批准。当采用复合钢板或内侧堆焊作为压力容器的受压元件时，复合钢板的覆层及堆焊层不参与容器的设计计算，仅作为耐腐蚀层考虑。6.2 设计条件设计条件文件应符合充分满足设计文件的要求条件的要求,并得到买方确认。如卖方对设计条件有疑义，应及时与买方联系澄清。6.3 筒体6.3.1 容器筒体公称直径的选取应按照GB/T 9019的规定。6.3.2 单独作容器不与刚性部件（如设备法兰等）直接相连的的筒体其长度应不小于，n为筒体的名义厚度。6.3.3 制作筒体的材料一般选用板材；当DN400mm时，也可以选用标准规格的管材；高压和超高压容器，也可以选择锻件制作筒体。6.3.4 有内件安装要求的不锈钢容器，应考虑对壳体制造圆度的技术要求，并从设计结构上采取适当的保证壳体刚性的措施。因局部应力较大，需要壳体补强时，可以考虑将所在壳体筒节整体或部分增厚。6.4 封头6.4.1 中、低压压力容器的封头型式应优先选用标准椭圆形封头；高压及超高压容器可以选用标准半球形封头；经过业主同意时也可以选用碟形、折边锥形和球冠形等标准封头。标准封头应按GB/T 25198选用。6.4.2 球冠形封头也可用作容器两独立受压室的中间封头，具体按GB150进行设计计算。6.4.3 对于设计压力0.1MPa的直立常压容器，其顶封头可以采用平盖结构；当置于平台上时，底封头也可以采用平盖；如果DN1600mm，应在如果采用顶部薄板制作的平盖上，应焊接布置筋板或型钢以提平盖的高刚性，平板厚度及型钢规格应通过计算确定。考虑传动装置对上封头的循环动载作用，上封头设计计算时应计入传动装置对封头可能产生的的最大作用力和扭矩，并按1.5倍的安全系数考虑动载荷的循环作用。如果该容器的内部设计压力低于0.6MPa,应按0.6MPa的设计压力进行计算；不论设计压力如何，都应对上封头进行全真空工况的校核。1.1.6 如果容器的顶部设计有搅拌传动装置，如非经过充分的核算及买方的同意，不允许使用平盖结构。有应力腐蚀或高温工况（操作温度300）存在时，所有锥体的大小端都应采用折边结构。6.5 夹套6.5.1 容器夹套及其开孔的结构和尺寸可参照HG20569的规定。6.5.2 不锈钢容器焊接碳钢夹套时，连接处推荐采用不锈钢垫板或堆焊过渡层的结构。6.5.3 当夹套内需要设置螺旋导流板时，与壳体焊接的螺旋导流板原则上应与壳体材质一致，必要时，也可将导流板焊接在夹套内壁上。螺旋导流板与夹套或壳体的间隙不宜超过3mm。6.5.4 为防止夹套进口介质对筒体外壁造成冲蚀，必要时应在夹套的介质进口处合理设置防冲板。6.5.5 根据工艺条件，也可采用半管夹套和型钢夹套结构。当采用半管和型钢夹套时，角焊缝的腰高不得小于半管或型钢的壁厚。如果夹套内存在交变载荷、或者容器或夹套内有极、高度危害介质时，须采用全焊透结构。6.6 盘管6.6.1 不锈钢盘管至少应选用GB14976或GB/T21833标准规定的无缝钢管，如果选用有缝钢管，应预先经过买方的批准。6.6.2 如非另有规定，内盘管应通过型钢支撑与壳体内壁焊接牢固，连接处应设置与壳体内壁同材质的垫板。6.6.3 外盘管应保持与壳体外壁贴合，最大间隙不超过2mm3mm，并用卡箍等结构固定。当容器体积较大时，为方便安装，推荐将盘管分多个区设计成分区可拆卸结构。6.6.4 当内、外盘管用螺栓固定时，应有可靠的防松措施。如果不需要拆卸，可将螺母与螺栓点焊牢固；如果以后可能需要拆卸，建议采用双螺母或销钉结构。当外盘管用卡子固定时，卡子应与壳体焊接牢固，卡子上不得存在任何尖角和毛刺。6.6.5 当工作状态盘管振动较大时，应有防止盘管表面磨损的措施。具体可在盘管与紧固件连接处四周垫上一层薄钢板，并与紧固件或支撑点焊固定。6.7 搅拌与传动装置6.7.1 搅拌与传动装置的设计与选型可以参照HG 21563的规定。6.7.2 当不锈钢容器顶部存在腐蚀可能时，应注明对机械密封和填料密封中可能与介质接触的材质的要求。1.1.7 搅拌桨应设计成可从人孔或搅拌口自由进出的可拆卸结构，尽量避免采用设备法兰。6.7.3 设计图纸中应注明对搅拌和传动装置的选型和、检查、及试验要求，包括对搅拌装置的动平衡和静平衡试验。6.8 设备法兰6.8.1 压力容器的设备法兰及其垫片、紧固件应按照NB/T4702047027选用；。如采用非标准法兰，应也可以进行计算设计。6.8.2 对应外径系列筒体的设备法兰及其垫片、紧固件也可以按HG2059220631标准选取。设备6.8.3 法兰材料的选用原则上应选用NB/T 4700847010 级以上锻件应按照本文5.1.3.1节的规定，无严格密封要求的常压容器，可以用角钢或平板环作设备法兰。6.8.4 不锈钢压力容器的设备法兰，一般应按NB/T4702147023选用不锈钢衬环结构或堆焊密封面结构，堆焊层及衬垫加工后的最小厚度不低于4mm。如因环境和介质等原因确须需选用纯不锈钢法兰时，一定要核算各种工况下法兰与螺柱热膨胀系数差对法兰密封造成的影响。6.8.5 如果没有特殊规定，当设备法兰为凹凸面或榫槽面密封时，对于立式设备，应将凹面和槽面设置在下方法兰上；对于卧式设备，应将凹面和槽面设置在相对固定的设备法兰上。6.9 接管和法兰6.9.1 不锈钢接管至少应选用GB14976或GB/T21833标准规定的无缝钢管，如果选用有缝钢管，应预先经过买方的批准。6.9.2 除非另有规定,所有接管优先采用法兰连接，管法兰优先按HG/T 20592或HG/T 20615选用；当按HG/T 20615选用DN650的法兰时，应优先选用B系列；除非是常压容器和内件，不推荐采用板式平焊法兰。6.9.3 不推荐使用DN32、DN65和DN125的接管规格。1.1.8 未经许可，管口不允许安置在焊缝上。接管（含视镜等）和补强圈不允许安放在成型封头的转角区域。6.9.4 公称直径不大于DN50的法兰连接接管应采用加强短接，或最小厚度等级为Sch.80s的管子。所有平焊法兰，应在法兰本体上设置一个6mm的透气孔。6.9.5 接管的开孔补强应符合GB 150.3的规定。采用补强圈补强时，可以按JB/T4736选用，补强圈的厚度不宜大于壳体厚度。在液压试验或操作状态下，补强圈上的螺孔不能被堵塞；若有保温层，还需用管嘴从螺纹孔连接到保温层外。6.9.6 除非另有规定，对于不锈钢制容器，DN200mmDN200mm及以下的管法兰及法兰盖应可采用纯不锈钢结构；DN200mm200mm的管法兰及法兰盖。应采用不锈钢衬层或堆焊、复合结构。6.9.7 如果没有特殊规定，当管法兰为凹凸面或榫槽面密封时，对于横向安装的管法兰，应将凹面和槽面设置在相对固定的管法兰上；对于竖向或斜向安装的管法兰，应将凹面和槽面设置在下侧管法兰上；与阀门或机泵直接相连的管口，应视阀门或机泵的法兰密封面型式设计。6.9.8 除非另有规定，所有密封面水平安装的接管法兰，其螺栓孔应跨设备南北中心线的平行线分布；所有密封面倾斜安装或竖直安装的接管法兰，其螺栓孔应跨竖直和水平线的平行线分布。6.9.9 当设计条件提出接管存在外载荷时，设计计算应予以考虑载荷条件对壳体的影响。6.9.10 在高压场合、高温（操作温度超过300）场合、氢分压超过7bar且操作温度超过230的临氢环境、介质为氢氟酸的场合、壳体壁厚超过38mm时、操作温度低于50的铁素体钢容器、周期性运行的设备或者设备安装运行后人员不能进入设备内部进行检查的场合，接管开孔应采用整体补强，法兰应采用对接焊的长颈法兰或整体法兰。对于极度危害介质的高压容器接管，推荐采用与壳体对接连接的马鞍形结构。6.10 人孔和手孔6.10.1 除非另有规定，不锈钢设备人孔和手孔应按HG/T 2159421604选用。6.10.2 特殊情况下经买方同意，也可按HG/T 2151421535 设计选用纯不锈钢人孔和手孔。6.10.3 推荐选用吊柱结构类型的人孔。6.10.4 所有人孔与手孔接管内侧，必须打磨成至少R3以上的棱角并与壳体和接管内壁圆滑过渡。当人孔和手孔所在的壳体内存在散装填料时，应将人孔盖和手孔盖设计成可以填充接管空间的带芯结构，用以阻挡填料进入人孔和手孔接管。 6.11 支座和接地板6.11.1 裙座的设计应符合JB/T4710的规定；耳座、鞍座、腿式支座和支承式支座的设计应符合JB/T4712的规定。6.11.2 不锈钢容器支座垫板和裙座过渡段都应选用与壳体相同的材质。6.11.3 支座的垫板与壳体采用连续焊；支座与壳体的设备法兰、接管、接管法兰和其它附件之间的距离应便于安装和维修。6.11.4 采用接地板时，材料至少应为S30408，截面尺寸至少为6mm50mm。6.12 吊耳6.12.1 所有立式安装的容器，都应设置起吊整台容器的吊耳，吊耳应位于容器重心以上。6.12.2 所有重量大于30kg的可拆部件，都应合理设置12个吊耳。6.12.3 不锈钢容器吊耳的设计应符合HG/T 21574的规定，外部吊耳宜采用带垫板结构，垫板材料与所在壳体相同，吊耳板建议采用Q345R板材或16Mn锻件。6.12.4 塔式容器应优先选用轴式吊耳，并按设计起吊方向配置尾式吊耳。6.12.5 不锈钢容器塔器一般较薄，容器设计时应注意校核工作状态吊耳处壳体承受的应力进行吊装计算，以校核吊耳所在处壳体的强度。6.13 塔顶吊柱6.13.1 塔顶吊柱的选型设计可以按照HG/T 21639标准。6.13.2 如果没有特殊要求，不锈钢容器塔顶吊柱除垫板应与容器相同外，其余应采用碳钢材料。6.14 视镜6.14.1 不锈钢容器视镜的设计可以按照HGNB/T 21619 47017 标准。6.14.2 视镜的设计应考虑观察范围、适用压力和温度、光线是否充足、是否需要清洗等多方面因素。6.15 垫片6.15.1 优先采用标准垫片，设备法兰的垫片优先按NB/T 47025、NB/T 47026选取。6.15.2 管法兰垫片可按HG/T 20592HG/T 20635选取。对于非标法兰，需在图纸中详细说明所用垫片类型、尺寸和材质。缠绕垫应优先采用带有加强环的结构，加强环应为矩形截面。负压容器采用缠绕垫片时，必须选用带内环的结构。设计计算时，如果选用特殊类型或特殊材料的垫片，应从供应商处获得可靠的垫片参数m、y值。6.15.3 缠绕垫应优先采用带有加强环的结构，加强环应为矩形截面。6.15.4 不推荐采用金属包垫片。1.2 其它1.2.1 所有与壳体焊接的垫板不得存在R20mm的转角；所有垫板四周必须密封焊；所有垫板应在靠近下方的角部开设一直径6mm的排气孔。1.2.2 带有保温层的不锈钢塔器，塔体上部应设防雨环，防雨环上表面应与塔体密封焊，且结构上不允许中断。塔体上的保温圈，与其它零件干涉时，可以局部中断；如果中断范围累计60，还可以上下移动不超过300mm；仍不能满足要求时，应经设计单位或买方的确认。7 制造7.1 通用要求7.1.1 压力容器的制造除应符合GB 150和相关产品标准及设计文件的规定外，还应符合本文件的规定；国外制造的压力容器，可以按ASME和EN13445进行制造，但在TSG R0004管辖范围内的压力容器还应符合TSG R0004其相应的规定。不锈钢容器的7.1.2 生产计划和质量计划应在制造前应提交买方确认。制造工作必须在施工图、生产计划、质量计划都获得买方书面确认后方能开始，买方在五个工作日或约定的审查期内未提出异议，卖方即可视为确认。买方对有关文件进行的确认，并不免除制造商对合同条款应负的责任。7.2 制造环境及生产过程中的清洁、保护要求7.2.1不锈钢容器的制造应有独立、封闭的生产车间或专用的固定生产场地；应与碳钢制产品严格隔离。不锈钢压力容器如附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制作场地应与不锈钢分开。为防止铁离子和其它杂质的污染，不锈钢容器生产场所应保持清洁、干燥，地面应铺设橡胶或木质垫板。7.2.2为防止铁离子和其它杂质的污染，不锈钢压力容器生产场所应保持清洁、干燥，地面应铺设橡胶或木质垫板，严格控制灰尘，杜绝使用无防锈措施的铁制工具或有污染的其它工具。7.2.3不锈钢零部件，应配有木质堆放架，不得直接堆放在地面上。在不锈钢零部件周转和运输过程中，应配备必要的防污染和磕划伤的运送工具。7.2.4 不锈钢材料在清除油脂、油漆之类的杂质后方可进行热加工，热成形或热处理过程使用的加热炉气氛中应严格控制硫含量。7.2.5不锈钢压力容器不锈钢容器的表面酸洗应有独立的场地，并配备必要的安全保护措施。1.2.3 不锈钢原材料应存放在专用场地，追踪号标识明确，并与碳素钢材料有严格的隔离措施。为防止灰尘污染不锈钢材料，所有不锈钢材料表面应予以覆膜保护或采用其它相当的保护措施。1.2.3.1 不锈钢材料上应有清晰的入库标记。该标记应采用无氯无硫记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。1.2.4 不锈钢材料和零件在起吊、运输、贮存、搬运等制造过程中，表面应注意防护，破损的覆膜应及时修补，防止受到污染，并配备必要的防污染和磕划伤的运送工具(比如可以在运输工具上包覆一层5mm以上的橡胶板)，吊装卡具不得直接接触钢板表面（可包不锈钢皮或垫不锈钢板），被卡具损伤的不锈钢板用户有权拒收。1.2.5 卷板机应用无铁离子的材料覆盖钢制的轧辊表面，如采用胶辊、包塑料膜、缠绕麻绳或制作不锈钢套筒等措施。1.2.6 不锈钢封头压制前，应对模具进行清洁，冷成形时可用塑料薄膜与模具隔离，热成形时可在凸模上刷高温涂料；压制时不允许使用含有氯和硫的润滑剂和涂料；压制和热处理完成后应及时对不锈钢封头进行酸洗和钝化处理。不锈钢旋压封头打鼓时也应用聚四氟乙烯等适用的非金属板材隔离。1.2.7 不锈钢设备组装时应保持环境和设备的清洁，并应避免尖锐、硬性物质擦划伤不锈钢表面，装配过程中裸露的管法兰和设备法兰密封面应有可靠的防护措施（如加装塑料或橡胶封盖等），如进入容器内工作，应铺设衬垫，保护内表面不受污染。1.2.8 铜、铝、锌及其合金材料不得与不锈钢表面直接接触，如破损的电缆、镀锌的零部件等，杜绝直接使用铁制工具、铜制工具、镀锌工具或者有污染的其它工具，推荐使用干净的木质工具、橡胶工具和不锈钢工具或包不锈钢工具。1.2.9 不锈钢材料在清除油脂、油漆之类的杂质后方可进行热加工，热成形或热处理过程使用的加热炉气氛中应严格控制硫含量，具体见7.11.3。7.3 材料标记容器7.3.1 制造商单位应具有可操作的材料标记系统，以确保所用受压元件的材料有可追溯性。不锈钢耐蚀面及7.3.2 低温、疲劳设计的压力容器的受压元件不得采用硬印标记。7.3.3 不锈钢耐蚀面不得采用硬印标记。7.3.4 用记号笔对不锈钢板进行标记时只允许用不含氯和硫的记号笔书写。7.3.5 在制造不锈钢压力容器过程中，如发现材料标记不清晰时，需经检验确认以后及时补写。材料排版7.4 排版7.4.1 壳体及封头上的主焊缝，应避开所有开孔、补强圈、塔盘支撑圈、外压加强圈和垫板等，距离应保持大于在50mm和2倍壳体厚度中的较大值以上。当补强圈和垫板覆盖设备主焊缝的情况不可避免，或接管无法避开设备环焊缝时, 应符合8.1.9条规定的无损检测要求。但任何情况下，容器纵焊缝都应避开接管开孔，除非征得买方的许可。当开孔或补强圈边缘与纵、环焊缝距离小于等于50mm，或补强圈覆盖环焊缝的情况不可避免时，应磨平焊缝，并对以开孔中心为圆心，2倍开孔直径为半径的圆的范围内的焊缝进行100%射线和磁粉或渗透检测；垫板覆盖环焊缝的情况不可避免时,应磨平覆盖的焊缝,并对其进行100%射线和磁粉或渗透检测；采取上述处理方案应事先得到买方的书面同意。椭圆封头的拼缝，与封头中心的垂直距离，应不大于0.4DN，其中DN为封头的公称直径；而且任意一张拼板的宽度不得小于300mm。7.4.2 补强圈一般应为整板制作；整体无法安装的场合，允许径向分两块拼接，拼接焊缝应与筒体环缝平行，并应全焊透，焊缝焊接接头表面应修磨光滑并与补强圈母材平齐，并与壳体焊接后按JB/T 4730.33对拼接接头进行100超声检测超声检测，级合格。补强圈的每块拼板都应单独开设检漏孔。塔式容器的纵缝不得布置在壳体被降液板所覆盖的区域，环缝应与塔盘支撑圈和外压加强圈保持至少25mm的距离。1.2.10 卧式容器的纵缝应避免分布在壳体正下方母线两侧各35的范围内；纵、环缝同时应避免分布在鞍座垫板覆盖的范围内。带夹套容器须注意使夹套纵缝避开筒体的纵缝，并错开3倍壳体厚度与夹套厚度的较大值，并不少于100mm。1.2.11 排版时，还应使板料的轧制方向与筒体的周向一致。7.4.3 不锈钢卧式容器的纵缝应考虑分布在壳体中心所在水平面以上部位。7.5 下料及切割7.5.1 不锈钢板下料应移至专用场地，严禁在不锈钢材料垛上直接切割下料。1.2.12 因不锈钢材料焊接收缩变形大，筒体下料时必须考虑焊接变形可能导致的筒体尺寸的变化。特别是环缝和支撑圈较多的塔类设备，应根据经验给予筒体长度一定的尺寸裕量。必要时可使用相同焊接工艺的焊接试样来实际测定每条焊缝焊接变形的收缩量。1.2.13 筒体下料应严格控制下料尺寸，下料长度偏差为2mm，两条对角线长度相差不得超过2mm。7.5.2 加工过程中不能去除的不锈钢材料表面严禁用钢针划线和打洋冲眼。7.5.3 不锈钢板应采用等离子切割或机械加工下料。当利用机械加工下料时，机床应清理干净。用于焊接时，等离子切割产生的氧化层必须用机械方法加工去除。坡口制备优先采用机械加工，若确需采用等离子切割时产生的氧化层必须用机械方法加工去除。对于开平板，划线和坡口加工时应使筒体卷曲的方向与原卷板卷曲方向保持一致。7.5.4 筒体的下料尺寸应与实际压制的封头或锥体尺寸相匹配，在封头或锥体端口尺寸能够最终确定之前，相连筒体至少应有1张板料的一端预留足够的加工尺寸。7.6 筒体的加工7.6.1 因不锈钢材料焊接收缩变形大，筒体下料时必须考虑焊接变形可能导致的筒体尺寸的变化。特别是环缝和支撑圈较多的塔类设备，应根据经验给予筒体长度一定的尺寸裕量。7.6.2 不锈钢板卷圆时，卷制之前，钢板的两端应预弯成形。预弯后的直边长度应不大于筒体壁厚的2.5倍。不锈钢筒体纵缝组对的错边量不得大于1mm，且端部必须对齐，错开尺寸应1mm。不锈钢筒体环缝组对时，应控制组对错边量2mm（20mm）和3 mm（20mm），且错边方向和错边量应四周均匀一致。不锈钢筒体纵向和环向焊接接头校正后的棱角不得大于3.5mm。不等厚度的筒体环向组对时，坡口侧错边不得超过2mm，无坡口侧错边不得超过1mm，且焊后应能平缓过渡。对超出要求的错边，应将凸出侧母材进行削边处理，削边后的斜度不得超过1：5。卷板机应用无铁离子的材料覆盖轧辊表面。7.7 封头的加工封头7.7.1 允许应至由专业的封头压制造制厂家外协加工封头，该厂家应在中石化采购合格供应商名单中选定该厂家应得到业主的认可。7.7.2 奥氏体不锈钢封头和双相钢封头应尽量采用冷加工，冷加工变形率超过15%（双相钢按5）时，或者采用热成形时，应对成形后的封头进行固溶热处理，同时按GB150要求同炉带焊接试件和母材试件并进行力学性功功能和腐蚀实验试验的分析。对于开平板冷压成形的不锈钢封头，同时还需控制封头压制方向与原卷板卷曲方向一致，否则，成形后必须进行固溶处理。7.7.3 有拼接的不锈钢封头，拼缝的焊接应由容器制造单位负责。应在成型后对拼接焊缝进行100%RT检查，并在压制后对封头内外表面进行100%PT检查，以符合标准和图纸要求为合格。（100UT？）7.7.4 DN6000mm5000mm时，允许按照先成形后拼焊的瓜瓣式封头型式制作。1.2.14 7.7.5 压制前，应对模具进行清洁；压制时不允许使用含有氯和硫的润滑剂材料；压制和热处理完成后应及时对不锈钢封头进行酸洗和