钻孔桩首件工程工艺总结.doc

钻孔灌注桩首件工程施工工艺总结一、目的为了确保桥梁桩基工程质量，避免工程质量隐患，给全线桥梁桩基规模施工摸索经验性数据，我部选取了官道河水库大桥左幅9-0桩基作为桥梁钻孔灌注桩首件工程施工，现已施工结束并对其进行施工工艺总结。二、钻孔灌注桩施工组织1、参加首件施工人员为顺利完成桥梁下部构造施工，项目经理部专门成立了桥梁挖孔灌注桩施工队伍。主要管理人员：项目经理李建强，总工刘建国，生产副经理刘祥阔。技术负责赵红刚，队长代本禄，现场负责杨志，测量负责高智臣，试验负责邵斌，材料机械负责何满良。主要技术人员：测量人员4人，试验人员5人，其它人员35人。2、投入机械设备为保证钻孔灌注桩首件工程顺利施工，我部已到场的施工设备如下：1200型混凝土搅拌站两套，5T冲击钻8台，混凝土罐车4辆，徐工541F装载机一辆，220挖机1台，30导管90m，电焊机6台，200千瓦发电机1台，钢筋弯曲机2台，钢筋切割机2台，钢筋拉直机2台，钢筋焊机2台，全站仪1台，水准仪1台，20T吊车一台。3、原材料(1)水泥：采用湖北葛洲坝水泥股份有限公司生产的“三峡”牌P.042.5水泥。(2)碎石：采用当阳市兴隆采石厂5-31.5mm碎石。(3)砂：采用荆州市康乐建材科技有限公司。(4)水：采用沮河河水。(5)外加剂：采用山西黄腾化工有限公司生产的HT-HPC聚羧酸高性能减水剂。(6)钢筋：山西海鑫钢铁集团公司。以上各种原材料经过试验检测，各项性能指标均符合相关规范标准要求，并经驻地办、中心试验室、指挥部批审，同意用于小型构造物施工。4、技术准备(1)钻孔灌注桩配合比桩基配合比试配工作已经完成，并通过驻地办认可。(2)测量放样由我部测量队根据桩基设计坐标利用全站仪对桩位进行精确的控制放样，并埋设顶部设有小钢钉的木桩作为标记，埋设深度不小于50cm，钢钉中心即为该处桩基的中心。(3)技术准备由项目经理部对钻孔灌注桩施工分部进行技术交底，并编制钻孔灌注桩开工报告，上报驻地办，待各项工作准备完善后再进行施工。四、钻孔灌注桩首件工程工艺措施针对本标段的地质条件和施工环境，我标段钻孔灌注桩采用冲击钻施工。1、场地平整钻孔桩位处的地基应根据实际情况进行平整。所有钻机平台的平整均应考虑施工期间可能出现的高水位，平整钻机平台并高出其上0.5m-1.0m。根据地形的实际情况设置泥浆池的位置。2、测量放样由我部测量队根据桩基设计坐标利用全站仪对每个桩位进行精确的控制放样，并埋设顶部设有小钢钉的木桩作为标记，埋设深度不小于50cm，钢钉中心即为该处桩基的中心。护筒埋设好，开钻之前由测量队人员重新复测桩位，并经现场测量监理工程师认可，以保证钻孔桩桩位的准确性。3、护筒选择和埋设、护筒加工：护筒采用46mm厚的钢板卷制，直径大于施工桩径20cm40cm。在护筒顶部及底部用圆钢设置加强筋肋，保证护筒刚度，使其在使用过程中不发生变形，护筒在卷制加工时注意焊接密实，形成圆形整体。、护筒埋设方法和深度：护筒埋设时以桩中心为圆心，以护筒半径为半径制圆，圆弧线向外80cm100cm人工配合挖机开挖，挖至埋设深度，利用桩位护桩采用十字交叉法检校、定位，吊放护筒就位，利用十字交叉线使护筒与桩位中心重合，偏位不大于5cm。人工或机械轻微下压护筒使其固定，并保证其顶面水平，垂直度偏差不大于1%。然后用粘土回填并分层夯实，保证其底脚不漏水、不坍塌。并在夯实过程中随时检查护筒的平面位置，如有偏位立即调整，直至其外部夯实、护筒平稳。埋置深度宜为24m。4、泥浆制取泥浆的作用：防止孔内外溢流和悬浮钻渣。根据所处地质条件，需外运粘土制备泥浆，设造浆池制浆，为了回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环净化系统。5钻进钻孔严格按施工规范、招标技术文件及设计图纸的规定和要求进行施工，同时还要求符合下列规定:、冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。、钻孔作业必须连续，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，防止孔壁坍塌、埋钻头的现象发生，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度，及时填写施工原始记录，严格交接班旁站制度。、钻进过程中，每进58尺检查钻孔直径和竖直度，在地层变化处，捞取渣样，判明土层，详细记录，画出实际地质剖面柱状图，以便核对设计的地层地质剖面柱状图，发现和设计图纸不符时应及时上报。、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。6终孔钻进至设计高程后，需查看钻渣是否大小均匀，具有设计地层的明显特征，如达到与设计地层相符的岩层，则可进行终孔，否则应联系现场监理，确定是否继续钻进。确定终孔后，用测绳在护筒四周（四等分）测量四个点的孔深，检测孔深和孔底是否水平，如果相差较大则需根据实测情况分析原因进行技术处理。钻孔完成后应用孔规检测孔体垂直度和有无缩径现象，孔规的外径为钻孔桩直径，长度为24倍外径。7清孔成孔检查合格后开始排渣、清孔。在排渣、清孔时将补充泥浆注入管插入孔底，定时检测泥浆比重，含砂率。清孔应符合以下规定：、 终孔后停止进尺，清除孔底钻渣。、清孔后的钻孔沉淀物厚度不大于设计值。、清孔后泥浆指标：相对密度1.031.10，粘度（秒）1720，含砂率2%，胶体率98%。、清孔排渣时必须保证孔内水头，防止塌孔。在清孔完毕，放置钢筋骨架之前，应对钻孔桩进行全面检查， 8钢筋笼加工及入孔、钢筋笼的几何尺寸，焊接质量必须满足设计、规范要求。、对于长度大于20m的钢筋笼，采用分段加工，入孔时焊接成型，但此种入孔方式一定保证分段钢筋笼连接处的焊接质量，焊接后的整体钢筋笼的轴线顺直。、应事先安设控制钢筋笼与孔壁间距的隔离块，隔离块直径为68cm，中心预留一直径为8mm的孔，用不低于C25混凝土预制而成，使用时穿在钢筋笼的定位筋上，纵向间距为2m，横向四周均匀设置不少于4个。骨架顶端应设置加劲钢筋和吊环。、钢筋笼加工完成后，按图纸要求进行声测管安装。声测管采用570.11cm的无缝钢管，顶部和底部应密封好，防止砂浆、杂物堵塞管道。声测管接长时，在接缝处外侧安装套管，采用焊接的形式固定套管。声测管安装垂直度容许偏差不大于50，且接头处孔壁过渡圆顺光滑。、所有桩基的钢筋笼应在混凝土浇注前集中加工进行编号，使用时用专用车辆运至施工现场。、钢筋笼起吊时采用多点起吊，防止钢筋笼受力不均匀而变形，吊入钢筋笼时，钢筋笼的中心应对准孔的中心，避免钢筋笼碰撞孔壁；钢筋笼接长时应加快焊接时间，尽可能缩短安放时间。、钢筋笼入孔后利用护桩对钢筋笼的平面位置进行检测、调整，使其平面位置满足设计规范要求，为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼上端沿周围均布四点，用16钢筋将钢筋笼焊固在护筒上。9、导管安装当钢筋笼入孔就位后进行导管安装，根据孔深合理配置导管，导管安装必须按照做密水试验时的编号顺序进行拼装，导管入孔前要再次对接头处的密封垫、丝扣进行检查，无异常时再进行安装，导管安装到位后导管下端口距孔底2040cm为宜。吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞。10砼的灌注、根据规范及现场实际情况计算首盘砼的用量（按公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000 中P44页公式计算）。并根据首盘砼选用料斗及灌注方式，确保首盘砼灌入后导管下端口埋置深度1m。、砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，降低砼的灌注速度，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于2m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。、在灌注过程中，控制导管底口的埋置深度为26m为宜，要经常量测孔内混凝土面的高程，及时调整导管出料口与混凝土面的相对位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。 、同时在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。、在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。、浇筑高度在510m时根据砼的用量及孔内砼上升高度重新计算该桩基的砼用量，并与拌和站联系避免造成短桩或砼的浪费现象。灌注的桩顶标高应比设计高出0.51.0m以保证设计桩顶砼质量，多余部分在下道工序施工前必须凿除。 、灌注混凝土时溢出的泥浆应引流至排浆池，以防污染或堵塞河道和交通。、在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。、混凝土的灌注要如实地填写浇注记录。对浇注中出现的问题及时找出原因并及时处理，对现场出现的事故要及时上报，同时应查明原因，制定合理的处理措施。、混凝土灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定混凝土的灌注高度是否正确。11、桩头破除及桩基检测桩基浇筑完成后根据工地现场的实际情况进行桩头破除，在开挖需破除桩基周围泥土时注意控制开挖深度，避免超挖为承台或系梁施工时进行基础处理而增加投入的现象，桩头破除采用空压机、风镐配合人工进行，在接近设计高程10cm左右时采用人工凿除，并且由外向内凿，以免造成啃边现象，桩头顶面应该形成平面或凸面。在桩头破除时如发现桩基钢筋笼偏位超出规范、设计要求时，则需继续向下破除桩基砼直至满足要求，并采用调整钢筋笼位置按接桩的方式进行桩基的完善。当桩基砼达到要求的龄期时按规定对桩基进行检测。 钻孔灌注桩首件工程质量综合评价钻孔灌注桩质量检查标准检查项目质量标准检查规定备注规定值或容许误差方法频率混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查每根灌注桩3组桩位(mm)50全站仪或经纬仪每桩检查孔深(m)不小于设计测绳量每桩测量孔径(mm)不小于设计检孔器每桩测量钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500吊锤每桩测量沉淀厚度(mm)符合设计规定测绳、钢尺每桩检查钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪测骨架顶面程后反算每桩检查外观要求桩顶面应平整，桩柱连接处平顺且无局部修补。1、钻孔灌注桩首件工程施工效果分析：人员配备：经理部专门成立了钻孔灌注桩施工队伍。主要管理人员：项目经理李建强，总工刘建国，生产副经理刘祥阔。技术负责赵红刚，队长代本禄，现场负责杨志，测量负责高智臣，试验负责邵斌，材料机械负责何满良。主要技术人员：测量人员4人，试验人员5人，其它人员35人。经过首件工程表明参加人员能满足施工要求。我部进场水泥、砂、碎石、钢筋经项目经理部试验室自检和驻地办试验室抽检，各项指标均满足要求。机械组合：首件工程使用的机械有：1200型混凝土搅拌站两套，5T冲击钻8台，混凝土罐车4辆，徐工541F装载机一辆，220挖机1台，30导管90m，电焊机6台，200千瓦发电机共1台，钢筋弯曲机2台，钢筋切割机2台，钢筋拉直机2台，钢筋焊机2台，全站仪1台，水准仪1台，20T吊车一台。经过首件工程表明上述机械组合能满足施工要求且比较合理。现场质量效果分析：首先对水准点进行复测，并经驻地办批审；然后进行原材料的准备，钢筋、水泥、碎石、砂经抽检各项指标均满足要求；桩基配合比进行试配并经驻地办批审；对使用机械进行检查、保养和维修，以确保机械正常运行；在施工前对参加施工的人员进行技术交底和安全文明施工意识教育，使每个人都做到熟悉钻孔灌注桩施工的每道工序、施工过程、质量控制要点。我部钻孔灌注桩首件工程选在官道河大桥左幅9-0桩进行，桩长29米，桩直径1.8m 。经首件施工，在钻进的过程中，钻孔要严格按施工规范、招标技术文件及设计图纸的规定和要求进行施工，冲锥的钢丝绳同桩基中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒和孔壁。钻孔作业必须连续，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，注意补充新拌的好泥浆，防止孔壁坍塌、埋钻头的现象发生，及时填写施工原始记录，严格交接班旁站制度。钻进过程中，每进24m检查钻孔直径和竖直度，每天捞取一次渣样，同时根据设计图纸地质柱状图在实际进入弱风化岩层时，取样判别，如与设计不符，应及时上报。开钻时应慢速钻进，待导向部位和钻头全部进入地层后，方可加速钻进，冲程应根据土层情况分别确定。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。根据地质实际情况该桩基钻孔完成用20天时间，经过现场测定孔径、孔深及泥浆指标上述各项指标均能满足要求。在孔径、孔深、泥浆指标及沉淀层达到设计要求时开始进行钢筋笼就位工作，在加工钢筋笼时应事先安设控制钢筋笼与孔壁间距的保护层钢筋，使用时焊接在钢筋笼的加劲圈上，纵向间距为2m，横向四周均匀设置不少于4个。钢筋笼加工完成后，按图纸要求进行声测管安装。声测管采用570.11cm的无缝钢管，顶部和底部应密封好，防止砂浆、杂物堵塞管道。声测管接长时，在接缝处外侧安装套管，采用焊接的形式固定套管，接头处孔壁过渡圆顺光滑。钢筋笼起吊时采用多点起吊，防止钢筋笼受力不均匀而变形，吊入钢筋笼时，钢筋笼的中心应对准孔的中心，避免钢筋笼碰撞孔壁；钢筋笼接长时应加快焊接时间，尽可能缩短安放时间。为防止钢筋笼偏位，在钢筋笼上端沿周围均匀焊接4根25钢筋作为吊筋，在钢筋笼骨架顶端两层加劲圈上分别均匀布置不少于4个混凝土保护块。混凝土保护块采用高标号砂浆进行预制，直径约10cm，厚度约5cm，中间预留1.5cm圆孔，两相对保护块外边距离等于桩径。钢筋笼定位好后，应采取措施使其与护筒连接，防止混凝土灌注过程中出现扰动。当钢筋笼入孔就位后进行导管安装，根据孔深合理配置导管，导管安装必须按照做密水试验时的编号顺序进行拼装，导管入孔前要再次对接头处的密封垫、丝扣进行检查，无异常时再进行安装，导管安装到位后导管下端口距孔底2040cm为宜。吊装时导管应位于井孔中央，检查提升设备，并应在灌注砼前进行升降试验，使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞。 导管安装完毕进行水下砼灌注，混凝土采用的粗、细骨料应采用级配良好的碎石、中粗砂， 混凝土拌制后要保证良好的流动性，砼到场时的坍落度要控制在1822cm。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。浇筑高度还剩5m时根据砼的用量及孔内砼上升高度重新计算该桩基的砼用量，并与拌和站联系避免造成短桩或砼的浪费现象。灌注的桩顶标高应比设计高出0.51.0m以保证设计桩顶砼质量， 在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。混凝土灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定混凝土的灌注高度是否正确。混凝土灌注结束后，不能立即抽拔护筒，需等到混凝土强度达到5Mpa后方可抽拔，以防拔出护筒后塌方破坏桩头质量。通过上述施工方法，灌注水下砼用3个小时，灌注水下水泥砼时施工连续无间断，无浮筋现象，砼各项指标符合要求，无事故发生。根据工地现场的实际情况，我部对桩基进行桩头破除，在桩头破除时未发现桩基钢筋笼偏位超出规范、设计要求，并对桩基进行无破损超声波检测，经检测该桩符合设计要求。2、外观鉴定桩顶面平整，桩柱连接处平顺且无局部修补。3、钻孔灌注桩实测项目结果汇总：水泥砼抗压强度：共3组，平均抗压强度为41.2MPa，符合设计要求。详见水泥砼抗压强度报告。桩位：桩位偏差符合设计规范要求。详见桥07表。孔深：尺量24.3m，不小于设计(17+3=20m)，符合设计要求。详见桥03表。孔径：检孔器检测大于设计值1.8m，符合要求，详见桥03表。钻孔倾斜度：160mm，符合设计要求。详见桥03表。沉淀厚度：5cm，符合设计要求，详见桥04表通过上述方法，该桩质量控制所采用的检测内容、检测方法和检测频率均能满足施工要求。四、通过首件工程的施工需要注意如下问题：1、钻孔过程详细记录岩层情况，发现与设计地质不符及时上报。2、严密监视孔内泥浆比重，保证满足要求。3、清孔彻底，严禁采用超钻补偿沉淀层厚度。4、下钢筋笼时注意不得碰撞孔壁，避免塌孔。严格控制钢筋笼偏位。5、首批混凝土必须经过准确计算，保证导管的埋置深度。6、准确计算混凝土上升速度，控制好导管的埋设深度。7、钻孔灌注桩质量控制点及检测措施一览表。（见表一）8、钻孔过程中各阶段泥浆性能指标一览表。(见表二)表一钻孔灌注桩质量控制点及监测措施一览表项目质量项目质量要求检查方法标准依据材料检验钢筋抗拉、抗弯符合要求查验质保书、原材试验规范、设计水泥复合 42.5查验质保书、原材试验规范卵石含泥量2%原材试验规范砂含泥量5%原材试验规范钢筋笼制作主筋间距10mm现场钢尺抽验规范箍筋间距20mm现场钢尺抽验规范钢筋笼直径10mm现场钢尺抽验规范钢筋笼长度100mm现场钢尺抽验规范混凝土搅拌砼强度C25砼试块检验规范、设计配合比砼配合比通知单现场计量规范、设计坍落度180220mm坍落度试验规范砼试块C25每台班一组规范、设计搅拌时间大于60秒不定时计时检查规范材料偏差水泥2%、粗细骨料3%、水2%不定时称量检查规范桩位偏差测放桩位20mm全站仪、钢尺规范、设计成桩偏差(D1000)d/6且100mm测量仪器规范钻孔垂直度1%吊锤规范桩径-50mm钢尺规范孔深300mm或设计要求测绳、钢尺规范冲洗液含渣量4手触摸方案孔底沉碴设计要求测绳、钢尺规范钢筋笼长度偏差100mm钢尺方案主筋保护层偏差20mm钢尺规范灌注混凝土导管直径300mm钢尺规范导管至孔底200400mm钢尺测绳规范导管砼埋深26m钢尺规范砼灌注量设计砼量搅拌计量规范性 质阶 段试验方法钻孔过程泥浆清孔泥浆相对密度（g/cm3）1.2-1.41.031.1泥浆相对密度计粘度（s）22301720标准漏斗粘度计失水量（ml/30min）2010滤纸、玻璃板泥皮厚（）31尺胶体率（）9598量筒含砂量（）42含砂率计PH值811810试纸表二钻孔过程中各阶段泥浆性能指标一览表经检测各项指标均能满足规范要求，达到优良标准。由以上施工人员和机械组合施工，施工质量较好，我部在钻孔灌注桩首个工程施工中摸索到的技术参数在指导后续规模施工时，完全可行，达到了做首件工程的目的，贯彻执行了各相关文件精神。质量保证措施为加强质量管理，杜绝重大质量事故，消灭主要质量通病，项目建立以项目总工为首，工程部、试验室、测量队三位一体的技术质量保证体系。1、严格按照本项目的技术交底制和工