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文档简介

UV上光过程中常见的问题一、光泽不好、亮度不够 主要原因 1、UV光油粘度太小，涂层太薄 2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度 3、涂布不均匀 4、纸张吸收性太强 5、涂胶网纹辊网纹太细，供油量不足 解决办法 根据纸张不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量；对吸收性强的纸张可以先涂布一层底油。 二、干燥不好、固化不彻底，表面发粘 主要原因 1、紫外光强度不够 2、紫外灯管老化，光强减弱 3、UV光油储存时间太长 4、不参与反应的稀释剂加入过多 5、机器速度过快 解决方法 在固化速度小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。 三、印刷品表面UV光油涂不上去，发花 主要原因 1、UV光油粘度太小，涂层太薄 2、油墨中调墨油或燥油含量过高 3、油墨表面已晶化 4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多 5、涂胶网纹辊网线太细 6、施工工艺的问题（技术人员技术不怎么样） 解决办法 对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件；UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油配方。 四、UV上光涂层有白点 主要原因 1、涂层太薄 2、涂胶网纹辊太细 3、非反应型稀释剂（如乙醇）加入过量 4、印刷品表面粉尘等较多 解决办法 保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂；稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。五、UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象 主要原因 1、UV光油黏度过高 2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑 3、涂布压力不均匀 4、UV光油的流平性差 解决办法 降低光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细磨光；加入光亮流平剂。 六、UV光油附着力不好 主要原因 1、印刷品油墨表面晶化 2、印刷油墨中的助剂不合适 3、UV光油本身黏附力不足 4、光固化条件不合适 解决办法 印刷工艺要提前考虑上光条件；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。 七、UV光油变稠、有凝胶现象 主要原因 1、UV光油储存时间过长 2、UV光油未能完全避光储存 3、UV光油储存温度偏高 解决办法 注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以525为宜。 八、残留气味大 主要原因 1、UV光油固化不彻底 2、紫外光不足或UV灯管老化 3、UV光油抗氧干扰能力差 4、UV光油中非反应型稀释剂加入过多。 解决办法
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