某大桥工程钢管桩施工技术规程.doc

XX跨海大桥工程钢管桩施工技术规程（报批稿）1 规范与标准1.1 本施工技术规程适用于XX跨海大桥工程钢管桩加工制作、防护以及沉桩施工过程，作为对钢管桩制作加工及沉桩施工的基本技术依据和技术要求。如本技术规程所述内容与下列规范与标准有不一致处，以本规程为准。1.2 采用标准(1) 港口工程桩基规范（JTJ254-98）(2)低合金钢焊条（GB/T51181995）(3) 低合金结构钢技术条件（GB1591）(4)港口工程钢结构设计规范（JTJ28399）(5)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB332387）(6)钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）(7)焊接用钢丝（GB1300）(8)低合金钢埋弧焊用焊剂（GB12470）(9) 焊接接头机械性能试验方法（GB2649）(10)建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81）(11)桥梁用碳素钢及普通低合金钢钢板技术条件（YB168）(12)气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式及尺寸(GB98588)(13)埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸(GB986)(14)港口工程质量检验评定标准（JTJ221-98）(15)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法（GB11345）(16)桩用螺旋焊缝钢管（SY/T5040）(17)建筑桩基技术规范（JGJ 94-94）(18)公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）(19)埋地钢质管道双层熔结环氧粉末外涂层技术规范（Q/CNPC38-2002）(20)熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装（GB/T18593-2001）(21)水工金属结构防腐蚀规范（SL10595）(22)粉末涂料 烘烤时质量损失的测定（GB/T16592-1996）(23)电气绝缘涂敷粉末试验方法（GB/T6554-1986）(24)胶粘剂对接接头拉伸强度的测定（GB/T6329-1996）(25)固体绝缘材料电气强度试验方法 工频下的试验（GB/T1408.1-1999）(26)固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法（GB/T1410-1989）(27)钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准（SY/T0315-97）(28)涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-1988）(29)普通磨料磁性物含量测定方法（JB/T6570）(30)工业企业噪声控制设计规范（GBJ87）(31)工业企业设计卫生标准（IJ36）(32)铝-锌-铟系合金牺牲阳极（GB/T4948-2002）(33)港工设施牺牲阳极保护设计和安装（GJB156-86）在执行以上、规范、标准和设计要求过程中，如出现要求不一致时，按高标准要求进行。2 材料2.1 钢管桩所用材料采用牌号Q345质量等级C级的钢材。Q345C钢材必须符合低合金结构钢（GB/T159194）的技术条件。2.2 对其它机械性能、化学成份及加工工艺要求与上述钢种相近的钢种，须经设计单位、大桥指挥部同意后方可采用。2.3 为提高钢材的利用率，应根据钢管桩的设计直径，考虑钢板来料的定尺。2.4 钢管桩的板材交货时应附有合格的“质量检验证明书”，证明书中各项内容应符合设计文件和国家标准的要求。进厂钢材必须按现行标准进行复检。钢板应进行全数检查，表面不得有裂缝、气泡、起鳞、夹层等缺陷。2.5焊接材料的型号和质量应符合设计要求，并附有出厂合格证书。必要时应按有关规定进行检验。3 钢管桩的制作3.1 制作钢管桩所用的钢材应符合设计要求，并应有出厂合格证。材质不符合质量标准的不得使用。3.2 钢管桩的制作有卷制直焊缝和螺旋焊缝两种型式，可根据使用要求和生产条件选用。3.3 钢板放样下料时，应根据工艺要求预放切割、磨削刨边和焊接收缩等的加工余量。钢板卷制前，应清除坡口处有碍焊接的毛刺和氧化物。3.4 螺旋焊缝钢管所需钢带宽度，可按所制钢管直径和螺旋成形的角度确定。钢带对接焊缝与管端的距离不得小于100mm。3.5 管节外形尺寸允许偏差应符合表3.1规定。管节外形尺寸允许偏差 表3.1 偏 差 名 称允 许 偏 差说 明钢管外周长0.5%周长，且不大于10mm测量外周长管端椭圆度0.5%直径，且不大于5mm两端互相垂直的直径之差管端平整度2mm多管节拼接时，以整桩质量要求为准管端平面倾斜小于0.5%直径，并不得不大于4mm管壁厚度按所用钢材的相应标准规定3.6 钢管桩宜在工厂整根制作或工厂分段制作后在现场陆上拼接。钢管桩分段长度可按最大运输能力考虑，以减少现场拼接数量。3.7 管节拼装定位，应在专门台架上进行。台架应平整、稳定。管节对口应保持在同一轴线上进行。多管节拼接应减少累积误差。3.8 管节对口拼装时，相邻管节的焊缝（包括纵缝和螺旋缝）必须错开1/4周长以上。相邻管节的直径差应符合表3.2规定。相邻管节的管径差 表3.2管径（mm）相邻管节的管径差（mm）说 明7003用两管节外周长之差表示，此差应3（mm）3.9 管节对口拼接时，如管端椭圆度较大，可采用夹具和楔子等工具校正。相邻管节对口的板边高差（如图3.1）应符合下列规定：（1） 10mm20mm时，不超过2mm；（2） 20mm时，不超过/10，且不大于3mm。图3.1 管节对口拼接3.10 管节对口拼装检查合格后，应进行定位点焊。点焊高度应小于设计焊缝高度的2/3，点焊长度宜取4060mm。点焊时所用的焊接材料和工艺均应与正式施焊相同。点焊处的缺陷应及时铲除，不得将其留在正式焊缝中。3.11 管节拼装所用的夹具等辅助工具，不应妨碍管节焊接时的自由伸缩。3.12 钢管桩成品的外形尺寸允许偏差应符合表3.3的规定。钢管桩外形尺寸允许偏差 表3.3偏差名称允许偏差（mm）桩长偏差300，0.0桩纵轴线的弯曲矢高不大于桩长的0.1%，并不得大于303.13 整桩或管节出厂（场）均应有产品合格证明书。3.14 钢桩焊接接头形式必须符合设计要求及规范规定。4 钢管桩的焊接本工程钢管桩焊缝采用一级质量等级标准。在钢管桩施焊前应进行焊接工艺评定试验，并根据焊接工艺试验报告制定焊接工艺，试验所用母材及焊材应和产品相符合。焊接应首先制定焊接工艺，然后根据拟定的工艺进行焊接及其它相关的性能试验，再根据试验结果对制定的工艺进行评定，评定合格后方可付诸实施。1 焊接材料的型号和质量应符合设计要求，并附有出厂合格证书。必要时应按有关规定进行检验。2 焊条、焊丝和焊剂应存放在干燥处。焊前应按产品说明书要求进行烘焙，并在规定时间内使用。3 焊接前应将焊接坡口及其附近2030mm范围内的铁锈、油污、水汽和杂物清除干净。4焊接应按焊接工艺所规定的方法、程序、参数和技术措施进行，以减少焊接变形和内应力，保证质量。焊接必须由具有相应资质证书的焊工担任。施工前应进行焊接试验，焊接试验所采用的工艺、方法和材料，应与正式焊接时相同。5 管节对接宜采用多层焊。封底焊时宜用小直径的焊条或焊丝施焊。每层焊缝焊完后，应清除熔渣并进行外观检查，如有缺陷应及时清除，多层焊点接头应错开。6 为减少变形和内应力，管节对口焊接时宜对称施焊。7 焊接宜在室内进行。现场拼装焊接时应采用防晒、防雨、防风和防寒等措施。8 普通低合金钢在环境温度0焊接时，应对焊接两侧各100mm范围内预热到手感温度。手工焊时，应采用碱性低氢型焊条。环境温度低于10时，不宜进行焊接。当采取有效技术措施，确能防止冷裂缝产生时，可不受此限。9 对于采用卷制直焊缝的钢管桩，在任一截面内应只有一条轴向接缝（不包括钢管桩加强箍的轴向接缝）。卷制直焊缝管节的单元预制长度以每节不小于3.0m为宜，最短不得小于1.5m。单元预制长度内不得有横向焊缝。10 对于螺旋焊缝，要求采用热轧钢带作管坯，以常温螺旋成型，螺旋缝须采用双面自动埋弧焊法焊接。11 对接焊缝应有一定的加强面，加强面高度和遮盖宽度应符合表1规定。对接焊缝加强尺寸表 表1 管壁厚度项目102020高 度 c2324宽 度 e2323示 意 图12 角焊缝高度的允许偏差应为2mm，0.0。13 采用对接双面焊时，反面焊接前应对正面焊缝根部进行清理，铲除焊根处的熔渣和未焊透等缺陷，清理后的焊接面应露出金属光泽，再行施焊。14 焊接工作完成后，所有拼装辅助装置、残留的焊瘤和熔渣等均应除去。15 对所有焊缝均应进行外观检查。焊缝金属应紧密，焊道应均应，焊缝金属与母材的过度应平顺，不得有裂缝、未融合、未焊透、焊瘤和烧穿等缺陷。对焊缝应进行无损探伤检查。16全焊透焊缝必须进行无损探伤检查。对设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤及射线探伤进行内部缺陷的检查，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法（GB11345）及钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB 3323）的规定，超声波和射线照相探伤的结果应符合现行国家标准GB11345及 GB 3323的级标准。超声波探伤应在焊接完成24小时后进行。如经试验或实际检测确认，本工程所使用的钢材产生延迟裂纹的可能性很小，则可不受此限制。一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表2的规定。焊缝探伤的方法和数量 表2 探伤方法焊缝种类超声波射线照相环缝100%100%螺旋缝100% 2%T型焊缝、十字型焊缝，焊接时的起弧点及近桩顶环缝应作重点检查；17 焊缝外观缺陷的允许范围和处理办法应按表3规定采用。 焊缝外观缺陷的允许范围和处理方法 表3缺陷名称允许范围超过允许的处理办法一级二级咬边不允许深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的10%补焊超高23mm进行修正表面裂缝、未融合、未焊透不允许不允许铲除缺陷后重新补焊表面气孔、弧坑、夹渣不允许不允许铲除缺陷后重新补焊18 当探伤结果不符合16条规定时，应对不合格焊缝段的两端分别向外作与该段长度相等的延伸补充探伤检查，并按下列规定修补：（1） 当补充检查的焊缝合格后，应对原不合格的焊缝段进行修补；（2） 当补充检查的焊缝仍不符合规定时，应进行研究，采取有效措施，确保焊缝质量；（3） 对修补后的焊缝仍应进行探伤检查，不合格焊缝的修补次数不宜超过两次。19 对钢管桩的焊缝应进行焊接接头的机械性能试验，试验要求应符合表4规定。试件可在钢管上取样，也可采用试板进行。在钢管上取样时，试样应垂直于焊缝截取。采用试板时，试板的焊接材料和焊接工艺应与正式焊接时相同。焊接接头的试验项目及要求 表4试验项目试验要求试件数量抗拉强度不低于母材的下限不少于2个冷弯角度，弯心直径d 低碳钢120，d2不少于2个低合金钢120，d3冲击韧性不低于母材的下限不少于3个焊接接头机械性能试验取样及试验方法应按现行国家标准焊接接头机械性能试验方法（GB2649）等规范执行。5 钢管桩堆存与运输5.1 钢管桩应按不同的规格分别堆存。堆存形式和层数应安全可靠，避免产生轴向变形和局部压曲变形。长期堆存时应采取防腐蚀等保护措施。如钢管桩已实施涂层防腐，则在堆放支点处应设置柔软垫层，以免破坏防腐涂层。5.2 钢管桩在起吊、运输和堆存过程中，应避免由于碰撞、磨擦等原因造成防腐涂层破损、管端变形和破损。5.3 吊桩时应使各吊点同时受力，徐徐起落，减少震动。5.4 水上运输钢管桩宜采用驳船运输。驳船必须具备足够的长度和稳定性。钢管桩宜放置在半圆形专用支架上，必要时可用缆绳紧固，防止坠落。5.5 驳船装运基桩时，应符合下列规定：（1） 根据施工时的沉桩顺序和吊桩的可能性，按装桩图要求分层装驳；（2） 驳船装桩应采用多支垫堆放，垫木均匀放置，并适当布置通楞，垫木顶面宜在同一平面上；（3） 装桩堆放形式应使驳船在装桩、运输和起吊时保持平稳。5.6 装驳后需作长途运输时应符合下列规定：（1） 对船体进行严格检查，采取必要的加固措施；（2） 如有风浪影响，应水密封舱；（3） 应采用加撑和系绑等措施，防止风浪影响发生基桩倾倒；6 钢管桩防护6.1 防腐涂层施工6.1.1总则熔结环氧粉末外防腐层施工技术规范以SY/T0315-97、Q/CNPC38-2002、 GB/T18593-2001标准为依据，如有差异，按以上标准执行。6.1.2 材料 6.1.2.1钢管（1）准备涂敷的钢管应符合国家现行标准的规定或业主指定的规格特性。（2）防腐厂家应逐根对钢管外表面进行检查，钢管表面不允许存在油污、乳化液和其他污物。6.1.2.2 环氧粉末（1）环氧粉末生产厂家应提供产品说明书、出厂检验合格证和质量证明书等有关技术资料。（2）环氧粉末交货时，环氧粉末应包装完好。在其外包装上应清楚地标明执行标准、生产厂名、粉末的名称、型号、批号及生产日期、有效期等。防腐厂应按照环氧粉末生产厂推荐的温度和湿度条件贮存环氧粉末。（3）底层、中间层和面层用环氧粉末的性能符合表6.1的规定。（4）对每一批到货的不同型号的环氧粉末，在使用前都应按表6.1的项目进行检查，其性能达到验收质量要求时，方可使用。底层、中间层和面层环氧粉末的性能 表6.1试验项目质量指标试验方法固化时间3min且符合环氧粉末生产厂家给定特性SY/T 031597附录A胶化时间12s且符合环氧粉末生产厂家给定值的20%Q/CNPC38-2002附录A挥发分含量质量分数0.6%Q/CNPC38-2002附录B粒度分布质量分数150m筛上粉末3%Q/CNPC38-2002附录C250m筛上粉末0.2%热特性符合环氧末生产厂家给定特性SY/T 031597附录B磁性物含量0.002%JB/T 6570注：底层环氧粉末应具有一定粗糙度；面层环氧粉末应具有防紫外线功能。6.1.3 环氧粉末涂层涂敷6.1.3.1涂层的生产适用性必须通过具有国家计量认证资料的实验室测试，实验室测试的试件和试验结果应达到表6.2的要求。当粉末型号、涂层结构和粉末生产厂家中有一项发生变化时，应对涂层重新进行测试。6.1.3.2实验室涂敷试件的制备及测试应符合下列规定（1）试件基板应为低碳钢。（2）试件表面应进行喷射清理，其除锈质量应达到GB/T 8923要求的Sa2.5级。表面的锚纹深度应在40m-100m范围内，并符合环氧粉末生产厂推荐的要求。（3）涂层涂敷的固化温度应按照环氧粉末生产厂的推荐值，且不得超过260（4）试件上涂层总厚度应为普通级厚度要求。（5）对实验室涂敷试件进行的测试应符合表6.2的规定。实验室试件的涂层质量要求 表6.2试验项目质量指标试验方法热特性符合粉末生产厂家给定特性SY/T 031597附录B24h或48h阴极剥离6mmSY/T 031597附录C28d阴极剥离8 mmSY/T 031597附录C底层断面孔隙率1级SY/T 031597附录E底层粘结面孔隙率1级SY/T 031597附录E24h或48h附着力1级SY/T 031597附录H0或30，抗1.5弯曲（复合三层厚度，根据工程要求选定试验温度）无裂纹Q/CNPC38-2002附录D抗15J冲击（复合三层）无针孔Q/CNPC38-2002附录E50kg耐划伤性（复合三层）划伤深度500m无漏点Q/CNPC38-2002附录F6.1.3.3 在正式生产前，防腐厂应按照正常生产程序进行预生产试验，试验合格后方可正式生产。预生产试验的所有检测项目应包括所有在Q/CNPC38-2002中7.17.3所要求的项目，对于破坏性试验涂敷试件应进行对涂层的24h或48h阴极剥离、抗弯曲及附着力等性能的测试，测试内容和结果应符合表6.3的要求。当防腐厂、原材料、涂层结构和生产地点中四项之一或者多项发生变化时，应按本条的规定对涂层重新进行测试。在正式进行涂层涂敷施工时，应在第1根、第5根，第50根、第100根桩上截取长度为500mm的管段试件，按SY/T 031597标准表6.1内的各项指标测试附着力等，以后每100根桩截取一次管段试件进行相应测试。外涂层钢管的型式检验项目及验收指标 表6.3试验项目质量指标试验方法24h或48h阴极剥离6mmSY/T 031597附录C底层断面孔隙率1级SY/T 031597附录E底层粘结面孔隙率1级24h或48h附着力1级SY/T 031597附录H0或30，抗1.5弯曲（复合三层厚度，根据工程要求选定试验温度）无裂纹Q/CNPC38-2002附录D抗15J冲击（复合三层）无针孔Q/CNPC38-2002附录E50kg耐划伤性（复合三层）划伤深度500m无漏点Q/CNPC38-2002附录F注：外涂层钢管的型式检验项目按复合三层进行。6.1.3.4 表面预处理符合下列要求：（1）钢管外表面涂敷之前，必须采用适当的方法将钢管外表面的油、油脂及任何其他污物、杂质清除干净。（2）喷（抛）射除锈前，应预热钢管，驱除潮气，预热温度为4060。（3）钢管外表面喷（抛）射除锈应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级。钢管表面的锚纹深度应在40m100m范围内，并符合环氧粉末生产厂的推荐要求。（4）喷（抛）丸除锈后，应将钢管外表面残留的锈尘清除干净，钢管外表面不允许有灰尘等污染物的存在。钢管表面预处理后3h内应进行喷涂。当钢管表面出现返锈或表面受污染时，必须重新进行表面预处理。（6）若业主有特殊要求，在涂敷前应按业主的要求进行表面预处理。6.1.3.5 涂敷和固化温度及涂层厚度应符合下列规定：（1）钢管外表面的涂敷温度，必须符合环氧粉末所要求的温度范围，但最高不得超过260，预热温度应用红外线测温仪进行连续检测，并应使用测温笔或接触式高温计进行温度控制。对钢管进行加热的热源不允许对钢管表面产生污染。（2）涂敷外涂层时，固化温度、固化时间和延迟时间应符合厂家提供的技术规定。涂层总厚度和各层最小厚度应符合Q/CNPC38-2002中2、3的要求。6.1.3.6 钢管两端预留段的长度宜为按设计图纸要求施工，预留段表面不得有涂层。若业主有要求时，应符合业主的有关规定。6.1.3.7 预热后的钢管先用第一组静电喷枪喷涂底层粉末，然后用第二组静电喷枪直接喷涂中间层粉末，最后第三组静电喷枪喷涂面层粉末。面层、中间粉末应粉末厂家要求的延迟时间内用第二组、第三组静电喷枪喷涂在底层上。底层、中间层及面层总厚度应达成到Q/CNPC38-2002中2设计要求。涂层充分固化后，用水使钢管及时冷却。6.1.3.8 喷涂时，三种粉末使用独立回收装置，回收的粉末经过严格的除磁性物和筛选，达到表6.1中磁性物含量要求后进入各层粉末喷枪。如业主或粉末厂家有特殊要求，应按特殊要求执行。6.1.4 涂层的修补、复涂及重涂6.1.1 采用局部修补的方法来修补涂层缺陷时，应符合下列要求：（1）缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、污垢和其他杂质及松脱的涂层必须清除掉。（2）将缺陷部位打磨成粗糙面。（3）用干燥的布、干燥的压缩空气和刷子将灰尘清除干净。（4）在钢管桩打桩前发现的受机械损伤厚度减薄的涂层，应根据受损处保留涂层的厚度决定是否修补。如保留涂层的厚度达到原涂层厚度的70%以上，则可以不修补。如业主有特殊要求，按照特殊要求处理。（5）直径小于或等于25mm的缺陷部位，应用环氧粉末生产商推荐的热熔修补棒、双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。（6）直径大于25mm且面积小于250cm2的缺陷部位，可用环氧粉末生产厂推荐的双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。（7）所修补的涂层应满足Q/CNPC38-2002中7.3的相关要求。6.1.2 如果钢管涂层的底层厚度达不到Q/CNPC38-2002中2的要求，不允许复涂，应按Q/CNPC38-2002中8.3的要求进行重涂；如底层厚度达到要求而面层厚度达不到要求应进行复涂，复涂时应按要求喷涂外层粉末。6.1.3 如果钢管外涂层型式检验不合格，则必须进行重涂。如果涂层漏点的数量或个别漏点的面积超过Q/CNPC38-2002中7.3的规定，应进行重涂。重涂时，应将钢管表面加热到不超过275，使涂层软化，然后刮去涂层，再进行喷（抛）射处理，重涂前必须将全部涂层清除干净。重涂应按Q/CNPC38-2002中第6章的涂敷要求进行，重涂后应按Q/CNPC38-2002中第7章的质量要求进行质量检验。6.1.5 成品管的标记、装运和贮存6.1.5.1 标记经质量检验合格的外涂层钢管应在其外壁两端1m处做出标记，标明钢管规格、材质、生产厂名称，外涂层的类型、等级、防腐管编号、涂敷厂名称、生产日期、执行标准等，并向用户提供出厂合格证。6.1.5.2 装运（1）成品管应用尼龙吊带轻吊、轻运，防止撞击变形和机械损伤。（2）装运时，应防止长钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。（3）在操作过程中钢管被损坏，应按照所使用钢管的技术规程或标准进行处理。（4）在操作过程中涂层被损坏，应按照Q/CNPC38-2002中第8章的要求进行处理。（5）涂敷过的每根成品管都应套上隔离垫圈。垫圈的尺寸和位置应以堆放时被保护涂层不受损坏为原则。6.1.5.3 贮存（1）防腐厂应按照业主的要求提供堆放场地和贮存设施、方法的详细说明。（2）成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，并应排列整齐，有明显标识。涂层检验不合格的钢管不得与成品管混放。在室外堆放时，场地应设立垫木、土台等管托，其高度应高于自然地面150mm，管托间距4m。如预计存放时间超过六个月，则应考虑增加防晒措施。防腐管堆放层数应不超过3层。6.1.6 涂敷生产的安全、卫生和环境保护6.1.6.1 涂敷生产的安全、环境保护应符合GB 7692的要求6.1.6.2 钢质管道除锈、喷涂生产过程中，各种设备产生的噪音应符合GBJ87的有关规定。6.1.6.3 除锈、喷涂车间空气中粉尘含量不得超过IJ36的规定。6.1.6.4 除锈及喷涂作业中所有机械设施的旋转和运动部位均应设有防护罩等安全保护设施。6.1.6.5 环氧粉末喷涂区的电气设备应符合有关规定。6.1.7 补涂6.1.7.1 钢管表面的补涂区域在喷涂之前必须进行喷射除锈处理，其表面质量应达到GB/T8923要求的Sa2.5级。处理后的表面不应有油污。6.1.7.2 喷射除锈后必须清除补涂处的灰尘和水分，同时将焊接时飞溅形成的尖点修平。采用双组分无溶剂液体环氧涂料补涂，补涂施工工艺应满足厂家和业主的技术要求，补涂涂层的厚度应同主体涂层的总厚度相同，性能应达表6.2要求的阴极剥离、附着力、抗弯曲和抗冲击共四项检验项目的验收指标。6.1.8 交工资料6.1.8.1 环氧粉末的质量证明书、合格证及有关测试项目的复验报告。6.1.8.2 修补、补口材料等的质量证明书、合格证及有关测试项目的复验报告。6.1.8.3 环氧粉末外涂层生产过程中质量检验报告及钢管外涂层质量检验报告。6.1.8.4外涂层生产质量证明书，内容包括：工程名称、工程编号、粉末名称及型号、涂层质量指标、技术负责人、质量负责人等。6.1.8.5 安装前涂层检验资料。6.1.8.6 补口记录及检验资料。6.1.8.7 回填前涂层检验资料。6.1.8.8 地面检漏及修补、复涂、重涂资料。6.1.8.9 用户要求的其技术资料。6.2 牺牲阳极施工技术规范6.2.1 总则6.2.1.1 本规范适用于海水中钢桩牺牲阳极阴极保护的牺牲阳极安装。6.2.1.2 引用标准：GB/T4948-2002 铝锌铟系合金牺牲阳极GJB156-86 港工设施牺牲阳极保护设计和安装6.2.2 施工要求6.2.2.1 根据设计要求，确定阳极的型号、规格、数量，并按GB/T4948-2002铝锌铟系合金牺牲阳极标准对牺牲阳极质量进行检测验收，不合格产品，不能用于安装。6.2.2.2 阳极应储存在室内库房，严禁沾染油污、油漆和接触酸、碱、盐化工产品。牺牲阳极使用前，对表面进行清理，消除表面的一切脏物。6.2.2.3 阳极非工作面应采用环氧煤焦沥青涂料涂刷三道，对裸露的阳极铁芯（除焊接面）也应同样按非工作面涂刷三道涂料，铁芯焊接处不予涂刷，以备焊接用。6.2.2.4 阳极安装前，应测定其钢桩的自然电位（未安装阳极前），并做好记录。阳极安装位置一定要按设计要求确定，均匀布置在被保护钢桩上。牺牲阳极位置应低于最低潮位下300mm。6.2.2.5 阳极安装一般采用水下焊接施工，施工人员应具备专门机关核发的资格证书。根据条件和要求，可采用湿法焊接或干法焊接进行施工，但应确保有足够强度，并达到设计要求的焊缝长度。6.2.2.6 若钢桩上有涂料，且涂料较厚时，于水下焊接前，在钢桩的焊接位置，应铲去（或敲去）原有涂层，以便电焊起弧。6.2.2.7 阳极水下焊接结束后，施工潜水员应自行检查阳极是否焊牢，焊缝长度是否满足设计要求，同时还应由另一潜水员复检。若没达到要求，应进行补焊。6.2.3 检验6.2.3.1 应按设计要求，对每根钢桩所需安装阳极的数量、型号、规格等，在水面上应有专门人员负责纪录，并提供给水下施工，以免少装或多装。6.2.3.2 安装位置可按设计要求，对阳极吊装绳索的长度进行测量控制，以便于水下焊接。6.2.3.3 为确保焊接质量，检查焊缝的牺牲阳极数不得少于总数的5%。条件许可情况下，宜尽量采用水下摄像或水下电视进行检查。也可由一名潜水员焊完经自检后，由另一名潜水员进行目测或摸测，抽检是否符合设计要求。当发现有不符合要求的焊缝时，应对焊缝进行全面检查及修补。6.2.3.4 牺牲阳极投入运行后，应测量钢桩的保护电位，若采用铜/饱和硫酸铜参比电极应负于-0.85V。6.2.4 验收6.2.1 技术资料健全，主要包括如下资料：(1) 牺牲阳极产品合格证及分析报告、施工方复验报告。(2) 以每个承台为单位，测量钢桩自然电位及其原始记录；牺牲阳极投入运行后，测量钢桩保护电位及其原始记录。(3) 潜水员抽检焊缝质量的检查报告。(4) 记录每根钢桩的阳极安装数量及位置等，并完成整个工程竣工资料。6.2.2 根据实际情况，甲方可会同施工单位，任意抽检10%左右数量测量承台下钢桩的保护电位，若达不到规定的保护电位不予验收。6.2.3 牺牲阳极投入运行后，应定期进行监测，一般为每半年进行一次全面电位的测量。7 钢管桩沉桩7.1 水上沉桩应根据XX跨海大桥所在水域水深和流急的特点及设计桩长合理选择打桩船，充分利用有利条件，使沉桩工作能正常进行。7.2 沉桩船的锚缆布置应充分考虑XX跨海大桥水域水流急的特点，确保沉桩安全：（1） 一般在船两侧分别抛八字锚，前后设中心锚缆，以保持船身平稳，并使操作方便；锚型及缆绳的选择应适应XX的水文和地质条件。（2） 沉桩时应防止走锚。斜桩沉放应加强前后中心锚缆，必要时可采用双缆；（3） 根据抛锚区的土质、水深、风向及锚重确定合适的抛锚距离；（4） 桩船锚缆拉力可按绞缆机拉力的23倍采用。7.3 驳船停泊及锚缆布置，应便于沉桩船正常作业，避免各船锚缆互相干扰。驳船的锚型和缆绳的选择也要适应XX的地质条件和流速大的特点，不得走锚。驳船应与沉完的桩保持一定距离，不得碰桩。7.4 船只抛锚应考虑对通航的影响。各锚缆布置点应设置明显标志，或采用其它安全措施。7.5 沉桩船吊桩时，其吊点应按设计规定布置。7.6 锤击沉放钢管桩时，锤的选择应根据地质、桩身结构强度、桩的承载力和锤的性能，并结合施工经验或试沉桩情况确定。另外还应考虑钢管桩桩尖型式的影响。7.7 钢管桩锤击沉桩宜采用吊钟式替打（如图7.1），也可采用其它形式的替打。替打的导向板宜插入钢管桩内部300500mm。图7.1 钢管桩锤击沉桩吊钟式替打示意图7.8 环境温度在10以下时，应避免进行钢管桩锤击沉桩。7.9在砂土中沉放开口或半封闭桩尖的钢管桩时应防止管涌。7.10 水上接桩应符合下列规定：（1） 控制下节桩的桩顶标高，使接桩不受潮水影响。同时应避免使下节桩桩端置于软土层上，当下节桩入土较浅时，应采取措施防止倾倒。（2） 沉桩船应保持平稳，上、下节应保持在同一轴线上；（3） 焊接工作平台应牢固，避免受潮水及波浪的影响；（4） 下节桩锤击后如有变形和破损时，接桩前应将变形和破损部分割除，并用砂轮机磨平，同时符合表3.1的规定；（5） 对口定位点焊应对称进行；（6） 接桩前应做好充分准备，避免接桩时间过长。7.11 沉桩时，如桩顶有损坏或局部压屈，应予割除，并接长至设计标高。7.12 当驳船使用溜缆协助沉桩船吊桩时，应配合作业，注意保持桩身平稳起吊。7.13 沉桩船吊起桩身至适当高度后再立桩入龙口。沉桩船就位时，应掌握水深情况，防止桩尖触及泥面，使桩身受损。7.14 直桩在下桩过程中，桩架应保持垂直。斜桩下桩过程中，桩架宜与桩的设计倾斜度保持一致。7.15 锤击沉桩过程中应满足下列要求：（1） 锤击沉桩时，桩锤、替打、送桩和桩宜保持在同一轴线上，替打应保持平整，避免产生偏心锤击；（2） 当船行波影响沉桩船稳定时，宜暂停锤击；（3） 防止背板蹩桩，对斜桩尤应注意；（4） 如出现贯入度反常、桩身突然下降、过大倾斜、移位等现象，均应立即停止锤击，及时查明原因，采取有效措施；（5） 不得用移船方法纠正桩位；（6） 沉桩船进退作业，应注意锚缆位置，防止缆绳绊桩。如桩顶被水淹没，应设置标志。7.16 斜坡上沉桩，应掌握桩外移动规律，并根据土质、坡度、水深、水流、挖泥以及船舶平衡等情况，斜桩尚应考虑自重的影响，结合施工实践经验，以使沉桩后桩位符合设计要求。7.17 为防止在风浪、水流及斜桩自重作用下发生桩倾斜、偏位等，可采取下列措施：（1） 沉桩后应及时采取可靠措施连接桩头；（2） 当预计出现台风或大浪时，必须检查桩头连接情况，并采取必要的加固措施；7.18 严禁在已沉放的桩上系缆。在已沉桩桩区两端应设置标志，夜间设置红灯。8 沉桩控制标准及检测8.1锤击沉桩控制应根据地质情况、设计承载力、锤型、桩型和桩长并通过试桩综合考虑确定。本工程一般以标高控制为主，贯入度校核。如桩顶未达设计标高，而贯入度较小时，应会同有关部门研究确定处理办法。如桩顶达设计标高而贯入度仍很大时，应继续锤击，但继续下沉的深度应考虑施工水位的影响，同时应会同设计等有关单位共同研究确定处理措施。有关沉桩控制标准待试桩后再行确定。8.2 沉桩后允许偏差符合下列规定：8.2.1水上沉桩桩顶偏位应符合表8.1规定。 水上沉桩允许偏差（mm） 表8.1桩型 沉桩区域钢管桩周边桩中间桩离岸无掩护区域D/4D/2注： 离岸指距离500m；表列允许偏差不包括由锤击震动等所引起的岸坡变形产生的基桩位移。8.2.2 沉桩完成后应及时测定处于自由状态下的桩顶偏位，并记录，如偏位值较大应及时与设计联系。在夹桩铺底后，应再次测定桩顶偏位，并以次作为竣工偏位的最终数值。在夹桩时严禁拉桩。8.2.3 沉桩区有沉船或其它特殊地区的桩位允许偏差值，可会同有关单位研究确定。8.2.4 桩的纵轴线倾斜度偏差不宜大于1%。桩的纵轴线倾斜度偏差超过1%，但不大于2%的直桩不应超过10%。8.3 当桩顶端标高不符合8.1条件规定，影响桩的垂直承载力时，宜采用高应变动力试验法对单桩垂直承载力进行检测。采用动力试验法对桩进行检测时，应符合国家现行标准规定。由于本工程规模大，地质条件复杂，静荷载试验桩的数量有限，在本工程打入桩基中，在地质条件复杂段，对一般沉桩情况的桩，也要安排一定数量的桩进行高应变动力测试，具体数量及位置根据桩基设计要求确定。9 垂直静载荷试验和水平静载荷试验9.1 垂直静载荷试验9.1.1 一般要求9.1.1.1 本规定适用于以锚桩法进行静载荷试验。用其它方法进行静载荷试验时可参照执行。9.1.1.2 试验桩的位置应根据工程总体布置、工程进度、地质、地形、水文和设计要求等确定。试验桩的入土深度和进入持力层深度应具有代表性。9.1.1.3 试验桩、锚桩和基准桩，在沉桩过程中应按附录A要求记录。试验桩和锚桩的桩顶偏位不应大于100mm，试验桩纵轴线倾斜度不应大于1/200，锚桩纵轴线倾斜度不应大于1/100。9.1.1.4 验桩的数量应根据地质条件、桩的材质、桩径、桩长、桩尖型式和工程总桩数等确定。总桩数在500根以下时，试桩不应少于2根。总桩数每增加500根，宜增加1根试桩。如地质条件复杂，桩的类型较多或其它原因，可按地区性经验酌情增减。XX跨海大桥工程试桩数量可参考附录D执行。9.1.1.5 试验桩与锚桩宜对称布置，使其受力均匀。锚桩与试验桩的中心距不应小于4倍桩径；基准桩与试验桩的中心距不应小于4倍桩径；基准桩与锚桩的中心距不应小于3倍桩径。9.1.1.6试验桩在沉桩后到进行加载的间歇时间，对粘性土不应少于14d，对砂土不应少于3d。9.1.1.7 试验前应根据设计对试桩要求进行下列准备工作：(1) 收集工程总体布置的有关资料；(2) 收集工程地质、地形、水文和气象的有关资料；(3) 收集邻近工程已有的试桩资料；(4) 收集试验桩、锚桩和基准桩结构图及试打桩的沉桩记录和动测试验资料；(5) 编制试验大纲和进行试验设计；(6) 准备并标定好所需的测试仪器等。9.1.1.8 在离试验桩310m范围内必须有钻孔。钻孔深度及其它要求应符合附录B规定。9.1.1.9 试验不应在大风大浪等气象水文条件恶劣时进行。试验期间，距离试桩50m范围内不得进行打桩作业，并应避免各种振动影响，严禁船舶碰撞试验平台。9.1.1.10试验报告的主要内容应包括：概况、试验目的、项目内容、水文地质资料、试验布置、试验方法、沉桩情况、试验成果及分析、结论和建议等。9.1.2 试验设备9.1.2.1 试验设备应符合下列要求：(1) 加载能力应取预计最大试验荷载的1.31.5倍；(2) 受力构件应满足强度和变形要求；(3) 便于安全安装和拆卸；(4) 锚桩及张锚体系必须具有足够的抗拔能力和安全储备，并应减少受力不均匀的影响；(5) 基准桩应稳固可靠。基准梁应具有足够的刚度，并应减少温度等因素的影响；(6) 加载设备、油压系统、量测系统和电气设施等事先应作必要的标定和安全检查。沉降观测系统精度应达到0.01mm。试验中应避免试验桩偏心受力或不稳定受力。9.1.2.2在水域进行静载荷试验必须搭设牢固的工作平台。平台不得与试验桩和基准桩相连接，平台标高应满足不受水位和风浪等影响。平台应设置必要的护栏、人行爬梯、安全标识和信号灯等。9.1.3 静载荷试验9.1.3.1 试验方法可采用快速维持载荷法（快速法）或慢速维持载荷法（慢速法），有经验时也可采用其它方法。外海宜优先采用快速法。在载荷试验中若需要测定桩的轴向反力系数K（单位轴向力作用下的桩顶下沉量）时，应在永久荷载标准值到永久荷载与可变荷载标准值的组合值之间，至少往复加卸载3次，取趋于稳定的一次循环的首尾点进行计算。9.1.3.2 加卸载均应分级进行，宜采用等量分级。每级加载为预计最大试验荷载的1/101/12，每级卸载为2倍加载级。加卸载时应使荷载平稳、连续、无冲击和无超载。每级加卸载时间不宜少于1min。9.1.3.3 每一荷载级维持的时间应按表9.1规定确定。每一荷载级维持时间 表9.1试验方法荷载级快速法慢速法新加载级一般1h桩顶沉降速率达到稳定标准为止，且不大于2h卸载级15min1h卸载为零1h3h循环加、卸载的途径荷载级5min15min循环加、卸载的首尾荷载级15min1h9.1.3.4 慢速法试验的沉降稳定标准为：桩顶在某级荷载作用下1h内对应的沉降值小于0.1mm时可定为该级沉降达到稳定。9.1.3.5 试验中各项观测数据应及时记录或打印，并当场做数据整理汇总。手工记录汇总可参照附录C。如遇异常情况应及时作详尽记录。汇总后，应绘制荷载沉降（QS）曲线，沉降时间对数（Slgt）曲线等。9.1.3.6 慢速法试验测读时间为0、5、10、15和30min，以后每间隔30min测读一次，直至达到荷载维持时间的标准。9.1.3.7 静载荷试验凡符合下列条件之一时可终止加载，并进行分级卸载。(1) 当QS曲线出现可判定极限承载力的陡降段，且桩顶总沉降量超过40mm，对慢速法在40mm以下应有一个稳定荷载。(2) 采用慢速法试验，在某级荷载作用下，24h未达到稳定9.1.3.8 桩的垂直极限承载力应按下列规定确定。(1) 当QS曲线上有可判定极限承载力的陡降段时，采用明显陡降段起始点相对应的荷载。陡降段的起始点可根据下列方法之一确定： 当，且40mm时，n点对应的荷载为极限承载力，图9.1（a）。其中。L为桩长，单位为m，单位为mm/kN； 当曲线有明显陡降，即曲线斜率开始演变为大于0.3（对于一般挤土桩），或大于0.2（大于大直径开口管桩等低挤土桩）时对应的荷载为极限承载力。其中为试验所加的最大荷载。 当S-lgt曲线中取曲线斜率明显变陡或曲线尾部明显向下曲折的前一段荷载为极限承载力。（2）当试桩终止条件符合第9.1.2.7（2）条情况时，但QS曲线上没有可判定极限承载力的陡降段时，取该不稳定段荷载的前一级荷载为极限承载力。（3）当QS曲线没有明显陡降时，在QS曲线上取桩顶总沉降量S40mm相对应的荷载作为极限承载力近似值，见图9.1（b）。对于钢管桩所取用的桩顶总沉降量应适当加大。注：极限承载力宜取初压值。（a） （b）图9.1 QS曲线9.1.3.9 当试桩需要进行复压试验时，已试验过的桩宜间歇72h以上，使桩周土体得以恢复。9.2 水平静载荷试验9.2.1 一般要求9.2.1.1 试验桩的位置应根据工程设计要求选择有代表性的地点，试验桩的周围地表面较平坦，应减少影响试验桩变形的其它因素。9.2.1.2 试验桩的数量应根据设计要求和工程地质条件等确定，但不宜少于2根。9.2.1.3 试验桩在沉桩后到进行加载的间歇时间，与垂直静载荷试验桩的规定相同。在同一根试验桩上现进行垂直静载荷试验，再进行水平静载荷试验时，两次试验之间的间歇时间不宜小于48h。9.2.1.4 试验前应按9.1.1.7条规定进行试验准备。9.2.1.5 在离试验桩310m范围内必须有钻孔。在地表以下16倍桩径深度范围内每隔1m均应用土样的物理力学试验，16倍桩径以下深度间距可适当放大。