生产管理知识_gps生产方式基础篇

GPS生产方式 基础篇 通过彻底地排除浪费从而降低成本的推进方略 株式会社MIC生产性研究所ManagementInnovationCenter 大纲 所谓GPSGPS的目的引进GPS的关键制造的基本理念成本的构成开展改善活动时的觉悟GPS的根本是5S对浪费的认识GPS生产方式的2大支柱和一人工的追求标准作业StandardizedWork品质安全 环境的维持结语 GPS生产方式的2大支柱和一人工的追求 节拍时间TactTime T T时间 平准化生产Justintime后工序领取 后补充生产工序的流程化小批量生产 缩短产品切换作业时间 自働化 JIDOKA 品质造就于工序 不让不良品流到下一道工序 追求更有效率的工作追求1人工省人少人化Pacemaker 进度控制装置 AB控制Two PointControl 所谓GPS TPS 人财 育成不管什么方法理论 贵在坚持 JIT 准时化 自动化 JIDOKA JustInTime 把必要的物品 在必要的时候 只按必要的数量 进行生产和搬运自働化 JIDOKA 当发生异常时 机械设备自身能判断并且停止作业的生产机制 当发生异常时 作业员可停止作业的生产机制 企业生产的材料 GPS的目的 追求与国际社会相和谐履行企业的社会使命 1 GPS的目的 赢得利润 GPS的基本理念 1 售价 成本 利润 成本主义已非生存之道 2 利润 售价 成本 GPS的基本理念 售价由客户决定 2 成本不降 则利润无增 3 背景 引进GPS的关键 GPS未跟经营管理系统相结合则毫无意义 引进之初 领导层自身对此就要理解到位 这非常关键 1 领导层的作用 领导层的钻研 跟经营管理系统直接联系 生产系统 物流系统 引进GPS的关键 成功取决于领导层的顽强意志设定目标 详细 早期决定 尽早实行 60分制 最完美的结果只是60分 仍有40分的持续改造空间 领导层亲自追踪指导 适时的判断 针对变化 迅捷举措 灵活应对 领导层 亲历亲行 率先垂范的精神 现地 现物 现认 的精神 带动全员参与 发挥团队智慧 人财 育成 GPS不仅只是生产现场做 而是要整个企业一起来推行 首先定位生产现场为中心的改造模式 2 引进GPS的关键点 营业 设计 生产技术人事 采购 生产管理企划 财务 品质保证制造的全体协力来推动 图片握手 支持制造的组织图 工作时间分解 1H 7H 1H是实质性劳动 7H可能浪费 管理人员要让员工在这7H内最大限度的减少浪费 使员工更有效地实质性劳动 最大限度创造价值 制造的基本理念 企业员工生涯中最重要的时间 乃是于企业中度过的必须为员工提供有实质性劳动的职场 成本的构成 可减少的浪费 怎样使设备发挥更大效率 开展改善活动时的觉悟 重视留意 只有现场员工才能创造实质劳动 关心员工 把质量和企业理念做进去 质量是制造出来的 要拿出自身独到的智慧 狠下功夫 鼓励员工持续改善 没有困惑或难题 就不会蹦出智慧 智慧是逼出来的 设定目标 加压 勿花钱 用智慧 没智慧 用汗水 不出汗水 走人 勿找借口 去想可行之策 马上行动 不追求完美 60分即可 把无价值的动作变成有价值的工作 把无价值的行动变为有价值的劳动 时间是动作之影 动作的浪费里面伴随着时间的浪费 所有动作时间分解到秒 改善无止境 要这样想 现在的做法 乃是最差的做法 建立不掩盖和隐瞒问题的机制 可视化看板 信者 员工信任管理 管理信任员工 GPS的根本是5S 5S的定义 一切围绕提高效率 整理 SEIRI 把必要的东西和不必要的东西分离 不 制造 不必要的东西 马上用 今日用 今周用 今月用 今年用 不用的分类处置 整顿 SEITON 可视化管理 问题一目了然可见的职场 标识 持续管理 创造可发现问题的工作环境 整洁 SEIKETU 安全 健康的作业环境 以员工安全 健康为本 制定能够提高员工工作效率的标准 清扫 SEISOU 职场的美化 怎样制造便于清扫的环境 提升高度达到目标 来创立优质环境 并维持1 设备工具的清扫 2 区域及路线的清扫 3 建立美化实施计划 4 持续保持改进 素养 SHITSUKE 标准化和训练 率先表范 提升员工素质 对浪费的认识 1 作业员的动作内涵 马上去做 2 7种浪费 生产过剩时最恶劣的浪费 1 引发其他的浪费材料零部件提早加工 消耗加大容器 托盘 货箱等 的增加叉车 运送车辆的增加 2 为何发生生产过剩 不准确的生产能力和产品生产时间 对稼动率的错误理解认为停线是坏事为安心 用来对付机器故障 不良品 缺勤等生产负荷量的不稳定生产机制的缺陷 没有形成 1个流 对能率的错误理解 生产不良品 因产品质量丢失客户的信用是最恶劣的浪费 稼动率和可动率 可动率 需要机器运转时 机器就能正常运转的比例 通过故障预防和维修保养 及产品切换作业上的改善 期望可运转率常时保持100 按照必要的数量 生产必要的物品 很多企业认为 大批量生产才合算 对能率的认识 必要数量100个 天 表面能率 发生20个生产过剩的浪费 真正能率 提高生产能力 生产率和提高强化劳动是不同的 把工作中无效的动作去掉 没有增加劳动强度 而提高了工作效率 所谓搬运 统统都是浪费 临时存放 转装和转移中产生的浪费 从仓库 到机器 从机器 到作业员手头 要经过反复多次转装和转移等 怎样缩减浪费 想必可以卖掉而制造的产品 生产后却搁置在库 出不了货 怎样把库存降到最低 只有跟客户成交后 产品才能变为金钱 进入资金流 产品库存期间 皆是浪费 这里都堆成山了 请堆在那边 仓库胀破 手的动作 交换脚的动作 半步 退步行走 杜绝半步的移动 身体的动作 伸腰 下蹲 转身物的移动 前后上下翻转眼的动作 找寻物料 判断作业 给员工减轻负担 增加了员工的负担 增加了劳动强度 4M人 Men 二人作业 作业不均衡材料 Material 无材料 缺件 不良品 未到货等 人的问题 用心协调 设备 Machine 故障 机器运转周期过长方法 Method 监控作业 无作业指示 无作业计划 人看机器运转属于严重浪费 跟员工没有关系 跟管理的安排有关系 小浪费的背后就是巨大的浪费 制造上出现的浪费 设计上出现的浪费 设计指示是焊接20mm 而制造部门进行的焊接却是30mm 对构造上看不见的部位 也进行喷漆 出现不良品需重新生产或返工 发生成本上的浪费 必须究明不良的原因并进行对策 不良的原因 没有遵守规定事项导致的 方式方法不良造成的 究明原因要反复问5次 为什么 对策 安装过滤器 1 鱼骨分析法 找出真正的原因 2 问到底或自己操作 找出原因并告诉员工 GPS生产方式的2大支柱和一人工的追求节拍时间 T T时间 JustInTime 自働化 JIDOKA 追求一人工 把必要的物品在必要的时候只按必要的数量进行生产和搬运 发生异常 问题时让设备 生产线停止的生产机制 追求实质作业从事创造有附加价值的劳动 前提条件 平准化生产 按客户要求的订单 年年度计划预示 季度预测 3个月调整 月月度计划预示 N确定预示 N 1 2预示 日日计划 看板 前一个月的20日确定 信息的精确性是绝对条件 销售与生产的定位 1 TT时间 防止过剩生产2 人员数 控制固定成本3 作业编程 保证质量4 反复训练 工人5 物流变化 可控6 看板变化 保证合理库存 生产人员给销售人员以绝对放心的买公司产品 销售人员反馈客户的需求和变化 GPS生产方式的2大支柱和一人工的追求节拍时间 T T时间 节拍时间TactTime 必要数量决定生产节拍时间 生产一个或一台产品所需几分几秒 每月有变化 平准化生产 前提条件 把要生产的产品进行种类和量的平均化 前工序 部品 T T3分 个 后工序 组装 T T1分 个 AAABBBCCC ABCABCABC T T JustInTime 通过前 后工序把全部工序相连 后工序领取 后补充生产 前工序 后补充生产持有最少量的在制品 只补充生产被领取的物品和数量 后工序领取后工序在必要的时候 只按照必要的数量 向前工序领取必要的物品 1 生产 搬运的指示信息 生产什么 生产多少 搬运到哪里2 可视化管理的道具 防止生产过剩 没有看板指示的东西不生产 检知生产进度的快慢 根据所剩的看板张数来判断3 改善的道具 生产部件过多 减少看板张数 从后工序过来的看板张数不均衡 没有遵守平准化 没有遵守摘下看板的规则 停线频繁等问题一目了然 有利于改善 看板KANBAN 是实现JIT生产的道具 看板的功能 不适用于非反复循环的生产 生产看板A 工序内看板 只按后工序领取的量 领取的顺序 进行后补充生产使用B 信号看板 在一条生产线上加工多个品种 切换上需要一段时间的批量生产工序使用 领取看板C 工序间领取看板 公司内部后工序向前工序领取必要的部件时使用D 外部进货看板 从供应商来交货时使用 临时看板 对应临时出勤使用 例 零部件工厂 看板的种类及各自功能 看板式样 正面 领取看板 标准箱30X30X10可按倍数扩大尺寸 能够自由组合 看板说明 背面 在供应商 前工序所用到的信息 12345 67890 00 背编号 123 容量 箱 10 TP331 物品存放位置 D 2 1 图片 在不易识别的情况下用照片表示 取决于物品的送货次数 以及从回收看板的送货班车算起究竟隔几个班次以后再送这些回收来的看板上面所需的货物 送货周期 每天 来4次 隔两次一车 看板张数的设定 天次隔几个送货班次a b c1 4 2 每日必要数量 100货箱容量 10 看板的流程 信号看板 用于作业切换上需要一定时间的批量生产工序使用 除了一般看板所记载的内容外 还要确定批量和信号位置 从小事做起 慢慢延伸 管理者关注并推动 信号标识 在最降库存量起开始加库存 当货箱中第一个物品 或者规定的量 被使用时 摘下看板后工序须持看板到前工序去领取只按照被摘下的看板数量生产 搬运 看板上所需的物品不生产 搬运 没有看板指示的物品看板附随物品一起搬运不使用没有附带看板的物品 看板的规则 看板和计划采购的区别 不在现场按常规定计划是严重的错误 运用看板的条件 搬运 搬运的特征 物和信息相配合搬运 小单位搬运 多次供货 把后工序的生产信息如实 详细地迅速传递到前工序 并反映和发挥于生产 出现问题可以及时解决以最低库存来进行最大 高效率 的生产搬运的原则 定量不定时搬运 JIT的原则后工序一旦使用第一箱或第一个物品的时候 不定期 要开始向前工序或店面领取 以领取的数量为基准 定时不定量搬运 如果前工序 或供应商 是在较远的地方不能立刻供给的话 约定好时间 定时 按照看板的数量 不定量 来领取 以经过的时间为基准 搬运的形式 实行小单位高效率的搬运 混载搬运多种零件或多家公司的零件混装在一辆车上搬运成套搬运 水蜘蛛 到前工序把像S A之类的组件全部收集起来接乘搬运一人负责2辆车 送货回来后 换乘已待发的另一辆车接着去送货 呼叫式搬运大的零件在生产线旁只能放一箱 在快要用完时亮灯呼叫按顺序领取按照既定的组装顺序 或者根据主生产线的顺序指示 在需要的时候按顺序到备料场地领取准备好的半成品成套搬运在进行按顺序搬运的时候 以每个工序为单位成套领取零部件 工序的流程化 单件流动 1个流 一般的生产方式 工序流程化 连续流 生产 生产加工 生产加工 生产加工 生产加工 生产加工 生产加工 出现不良品不易追查 一人多工序 按照制造流程的先后顺序配置设备 多个工序的作业即可由一名作业员负责 错误的设备布局 根据T T时间 以U布局额生产方式 小批量生产 内部切换须停下生产线或设备才能进行产品切换作业的时间要点把内部切换转移到外部改善并缩短内切换时间1 安放位置的基准决定2 调整参数的决定3 作业顺序的决定 外部切换在生产线或设备运转中即可进行准备的产品切换作业时间要点改善并缩短外部切换时间为了消灭寻找的时间1 模型 工装等间接材料位置的明确2 每个小物件位置的决定 缩短产品切换作业时间 对产品切换的认知 结果 形成大批量生产转向小批量生产的同时又推进了库存减少 自働化 JIDOKA 品质造就于工序 不让不良品流到下一道工序 自働化 和 自动化 的区别 手工作业生产线 传送带 的自働化 一旦异常就停线 下一道工序就是客户 作业员停止生产线也是工作 责任 权限 安东Andon 黄色 呼叫红色 停线 防错装置 部件 实现自働化的辅助手段 POKAYOKE 利用加工部件形状差异防止误装 螺帽缺件的警报 用智慧做放错装置 从设计开始现场的防错装置 追求更有效率的工作 自働化 JIDOKA 人的工作和机械的工作分离 1人1台机器之监控人的解放自动生产线上 异常监控人的解放 追求1人工 省人 降低成本 彻底地排除浪费 实现更加有效率地工作通过改善 进行省人 通过排除浪费 来提高具有附加价值的工作 实质作业 比率的这一想法 是极为重要的关键点 随产量变动而弹性地增减所配置的人数的生产线 叫做 少人化 生产线须要确立 产量 人员的波动下 确保生产的效率性 维持单位产品的生产时间 体制推进方法把人少的专用生产线 岛 集中起来整编成人多的生产线 追求1人工 少人化 维持成本 大房间化 同一节拍的连结方式多品种混合方式 同一节拍连结方式 变更相同节拍生产线的布局来连结工序 并进行作业组合和改善的方法 改善前 改善后 必要人工的计算 组编效果的确认 组编效率 现场设备与人工的有效结合 多品种混合方式 即使会增加产品切换作业 也进行统合生产线 人工集约化方式 例 C和D的生产线 把D生产线的生产品种同样可以在C生产线上进行生产 从而统合生产线 有效地进行工数整合 0 61人 0 27人 切换作业的人工 0 88人 切换作业的人工 1人 1人 2人 现场设备与人工的有效结合 Pacemaker 进度控制装置 目的为了降低成本 管理 监督人员能用同样的尺度来判断 具备自律神经 出了问题谁都能一目了然的生产线 作用可以判断分配工作量的多少可以判断自己的作业进度的快慢 追求1人工 作业进度的快慢可以在每1个零件或产品等小单位里作业反映出来的手段 为了细微地把握和了解作业进度的快慢并及早地采取措施解决问题上 Pacemaker是必要不可缺的 平准化看板箱 也叫No Work 无工件 Full Work 满工件 前工序一旦停止 后工序也停止 反之同理 根据后工序的领取情况 按一件为单位间隔向后工序传送产品 让间隔与节拍时间达成一致控制传动装置的做法叫AB控制目的实现标准手持量的最少化 定量化抑制生产过剩能遵行标准作业 追求1人工 AB控制 Two PointControl 目的前工序一旦停止的话 主生产线也同时停止 这样会遭受巨大损失为了防止出现这样的情况需要缓冲 反之同理 缓冲 在生产线连接部分 交汇点 须要放有在制品 标准作业StandardizedWork 标准作业以最少浪费的作业顺序 确保安全 品质同时 通过有效率的作业组合 来实现高效率生产的方法 前提条件以人的动作为中心 标准作业3要素节拍时间