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检验标准的讨论MIL-STD-105E Military Standard 故名思义，可以知道是军用标准MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)MIL表示美国军方,STD表示标准,E是版本,前面有ABCD版,现在有极少数还用D版的MIL-STD-105E与GB2828有些细微的区别MIL-STD-1916中文标准1、“现在MIL-STD-105E已经作废了”这样的说法应当改成这份标准不再改版更新了。什么为什么有人还在用？这是一种抽样检验的方法。您要用，别人没有理由不让您用。实际上，好多人也只是用标准中的抽样数据和判定合格验收与否的那个表格而已。2、#15楼说了，为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。我听到的消息，整个美国军用标准都是不再改版了。标准的内容还是可以用来参考的。希望知道这方面的人提供确切的信息。3、从以上两条来看，国内好多单位还是停留在检验把关的指导思想在搞质量管理体系。没有从过程模式进行系统管理。这到是值得引起大家注意的。大家注意94版ISO9001国际标准，它的名称叫质量保证体系的要求。在那份标准中强调了检验的作用，譬如，要有独立行使检验职权的人。规定了大量的检验要求。如进货检验、过程中的检验以及最终检验等要求。 国际上质量管理的发展，从检验把关进展到质量保证，再从质量保证进展到预防和目前的完美阶段。发展很快。现在采用的就是2000版ISO9001的做法，采用过程模式的系统管理。注意抓过程，抓预防，通过体系来控制过程，确保产品质量。 美国军用标准中反映抓产品结果总检验来把住质量做法的MIL-STD-105E也在1996年被作废，被 MIL-STD-1916多替代。大家研究这份MIL-STD-1916军用标准可以联系到ISO9000国际标准2000版的内容。2000版ISO9001已经把94版的质量保证体系改成质量管理体系。这不是简单名称的变化，而是内容的扩大。其中包括质量策划、质量保证、质量控制和质量改进。强调了策划。通过策划来建立质量管理体系，控制过程，确保产品的质量。从2000版标准中可以见到，取消了独立行使检验职权人员的要求。体现了有些先进组织中的实际情况。也把检验要求软化了。没有像94版那么强调了。 我认为，目前我们要真正理解2000版ISO9001的要求，体现出预防为主，从检验把关的传统落后做法中跳出来。不管如何，检验是不增值的。要想提高质量，降低成本，只有通过质量管理体系来提高过程能力达到这样境界。没有必要再去研究MIL-STD-105 和 GB/T 2828的细微差别了。应当研究如何贯彻 MIL-STD-1916零缺陷的标准。尽管这份标准也已经停止改版了。但是，其内容还是有一定的参考价值的。品质应以事前预防为主,事后改善为辅.不过我们实际情况是用:GB/T 2828-2003作为参考,一直都在尝试用MIL-STD-1916来控制,尚处于试验阶段.黄老师的解释得很精辟.25#前辈的这句品质应以事前预防为主,事后改善为辅很精点,也是品质管控制的精髓,但是我们公司日前只能喊一喊口号罢了 现在我司所用的还是G82828-87的标准.而且来料不良率(外观不良)远远超于允收标准,即使是这样高层们也会批准挑选使用或让步接受(我们公司生产家用DVD,可能是由于现在产品市场比较透明化, 竟然没有什么客户投诉)请问下各位前辈是否需要把标准调整一下(现在采用0 0.65 1.5),又该如何调? 请指教!王老师!我也是刚接触1916抽样标准,也想导入公司运用,当我和上级讨论时,却被K了一顿,他的反映如下: (我要告訴你我們現在不是在美國，在大陸GB/T2828依然是國家推行標準，我們的行業內AQL標準也是公認并都在施行的. 大陸還有國標GB/T6378的抽驗標準它可以大量減少樣本量而且可靠性不下降，也是較為先進的抽樣標準但是我們以及我們周圍有廠家在實施嗎？ 那是因為它不是行業內公認的，所以無法實施并與其它公司對接。所以一個新的標準不是你一人說實施就實施的要看行業內的成長環境， 以及公司自身的管理以及協調的需要是否合適，美國新標準這么優秀，國人也不笨吧，國家直接廢除GB/T2828施行美國新標準豈不是最快？ 一個新標準的實施還要看國內發展行情、各行業內的發展、公司的成長情形來訂定的，不是一蹴而就。) 以上他说的是否有理,烦请提出宝贵意见!1、您们是什么行业？ 2、您们现在采用GB2828，检验的水平如何？出厂产品后发现的不合格品率是多少？ 3、您们的领导是否想提高质量？在前面讲的那个基础上提高质量？ 4、如果想提高的，是如何在提高的？采用什么测量指标？ 5、MIL-STD-1916的检验抽样水平和现在的抽样水平对比，有什么不同的情况？ 6、您们现在是否采用统计过程控制？现在的数据是否可以用MIL-STD-1916来计算？处于什么水平？如果没有数据，不用SPC，那么，光改变抽样方案是没有意思的。 7、如果您们现在的质量水平很低，不分析原因，提高过程能力来提高产品质量，用什么测量方法也都没有意义。 8、问题不是采用什么样的抽样方案，而是采用什么样的质量控制方法。用GB2828是事后的控制，当您发现质量不好，已经晚了；MIL-STD-1916是要求您们对过程进行控制，对产品起到了预防作用，可以及时发现过程的质量问题，是事中控制，不是事后控制。 以上供参考。如有不对，请指正。1.我们公司是做表面处理行业(电镀/喷漆/印刷/成型/组立)2.目前我们所用的是105E抽验计划,出去的货物也经常出现问题,去Sorting.回复品质异常等.3.我们部门每个人都想搞好品质,但是现在每个人的品保意识还比较薄弱,品保知识还比较少.但是目前我们的领导说道理很厉害,但是没有明确的指导方向和措施.我们想了一些方案,他自己看不懂就说不行,重新做,现在部门人员的积极性都很低.4.目前想提高品质,我们想从制程上管制，但是他还是想以检验来管控5.目前我们公司还没有完整的统计过程控制,SPC还没有完整的导入.照以上情况,请问王老师该如何处理.备注:目前我司生产的产品,客户的允收标准是0收1退,那我们现在还在使用105E的抽样计划,那我们该怎么抽验.谢谢!1、表面处理中大多数是特殊过程。靠检验把关是控制不了质量的。只能靠控制过程。 2、先绘制流程图，识别出各个过程。在各个过程中确定关键的过程，包括特殊过程。 3、界定关键过程的范围，确定过程的各个影响因素。从中确定必须加以控制的关键的因素。 4、对关键过程做PFMEA。发现和确定必须加以控制的地方。确定控制方法。 5、通过试验对过程进行确认。满足标准7.5.2条要求。把成功的工艺过程用文件写下来。就是工艺规程。或者叫控制计划。以后生产严格执行工艺规程，或者控制计划。（控制计划的编制可以参考汽车行业的APQP和后面控制计划编制指导文件。） 以下附注： 6、对现有已经在用的工艺可以从第2条起补充做，包括PFMEA。 7、对有关人员进行培训。执行工艺规程。 8、针对关键特性收集数据，采用SPC进行控制。 9、对已经发现的质量问题，可以结合前面的利用纠正措施专题项目来提高质量。 10、用数据说话来展示质量的改进。 11、一切要通过试验，取得成绩再推广。 12、一切改进要认真策划，用经济效益来衡量工作的成果。 13、取得领导的支持。没有支持，搞不成功的。 以上供参考。如有不对，请指正。谢谢!王老师!我还有一个疑问请教您.列如:喷漆制程,制程IPQC对生产出来的产品进行抽验(每次生产量为抽验频率,不管产量多少,都是抽验200pcs),但是当产品移转给品检课进行全检时.IPQC抽验良率和全检良率相差很大平均在10%左右.另外还有一些问题点IPQC没有检验出来,到全检线上才发现.我想问以下,这样做对比是不是存在问题,有没有更好的管控方案!1、喷漆工艺过程是自动的还是手工的？ 2、IPQC检验的什么内容？全检又是什么内容？ 3、IPQC抽检200件是如何取样的？是连续取样？随机取样？针对什么缺陷进行检验的？都有讲究的。 4、应当抽检的目的的控制过程参数的检验。如果您的工艺是经过确认，工艺稳定的，过程能力足够的，抽样200件中如何有不符合？如果有，说明过程本身就有问题。是否过程能力不足的表现？ 5、针对某主要缺陷，可以利用SPC做控制图，来分析，是什么原因？普通原因、特殊原因？才能针对原因采取措施加以改进。 6、还有一些问题点IPQC没有检验出来,到全检线上才发现，是什么不符合问题？是检验水平问题，漏检？还是产品随着时间变化，由合格变成不合格？具体应当您们分析确定原因，在改进。 以上供参考。如有不对，请指正。谢谢王老师,我公司喷漆制程是自动线,IPQC和全检的检验内容都一样,都是外观检验.IPQC还有光泽和色差检验.200pcs抽验是随机抽取检验.但是现在我公司喷漆制程很不稳定,经常出现问题.我们可以确认是工艺不稳定,但是又象您所说,该工艺里面有很多特殊过程,想控制也比较难,有的时候可能因为天气原因来改变生产参数,所以管控也比叫麻烦.该制程是我们品保最头痛的!既然自动的，应当针对某主要缺陷分析影响因素后控制好这些因素，应当可以做到稳定过程的。可能您们对影响因素还没有理解透彻。建议做数据统计分析。再高级一些，用试验设计DOE来试验确定这些主要的影响因素。 以上供参考。如有不对，请指正。学习了，有这个标准，我只学过ISO2859-1：1999就是GB/T2828.1-2003按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划，看来还是只井底蛙。我们常说的GB2828.1-03也是指的这第一部分，另外的其他部分我也只是有了解看了一下，今天可以好好听一下了！飞机设计员、组长、主任、副总设计师、副所长、总公司副总裁，主管现场运行、质量、培训。退休后、专职审核员、主任审核员、咨询师、高级咨询师、再退休。有设计、制造和质量管理的背景。 成绩已成过去，学习永无止境。活到老，学到老。ANSI Z1.4是美国国家标准协会的标准，就是在105E的基础上编写的。1、不知道这份帖子讨论问题的现在情况如何？2、我想提出一个问题。根据GB2828有一份零缺陷C=0的抽样计划，谁知道这是根据什么标准提出来的？3、这样的C=0抽样计划和MIL-STD-1916有什么区别。4、C=0的抽样计划是否等于零缺陷交付？以上这些问题值得深入讨论，把它搞清楚的。实际情况是如同您说的那样。但是，这样的做法已经太落后了。还是建议这样的单位研究、研究MIL-STD-1916的做法。要不然，一方面在执行ISO9001质量管理体系，另外一方面又在执行检验把关做法。那么，实际上没有在执行ISO9001，只是为了取得一个证书。 为什么会发现这样情况？ 1、这些组织的领导不相信，按照ISO9001和MIL-STD-1916做了以后，可以提高自己的经济效益。举例来说，我们请这些组织研究研究，采用GB2828和采用MIL-STD-1916抽样检验的数量如何？大家知道，同样的母体质量水平情况下，能用少量的抽样检验数量正确反映母体的质量，成本就低。降低成本就是提高利润。这是很简单的道理。 2、这些组织的领导认为，提高质量一定会提高成本。实际成功经验已经证明，提高质量降低成本的。这里没有办法具体讲清楚。 以上个人观点，仅供参考。如有不对，请指正。很想知道楼上执行的是什么标准，如果不是按照MIL-STD-1916的话，是否可以参考这份标准，和现在执行的标准做一些对比，是否能证明利用MIL-STD-1916标准可以节省检验的费用？譬如，通过提高产品质量，是否能减少抽样数量，从而减少检验人员数量，降低成本？检查数量与过程能力有关，167以上过程检查按照n=5/h抽检。初品评价时，1.33-1.67要限期改善并进行全检。小于1.33拒绝。oqc全部采用105e，aql0.1Ac=0抽检。检查员减少的关键做法是：作业人员自我保证。班长对作业人员是否了解作业要求要每天进行确认，当作业人员发现异常时，立即报告（亮灯），相关人员立即采取临时对策。不论是在后工序还是oqc还是客户处发生不良，都要进行5why分析，责任者要在部门早会发表，部门领导要在公司每日例会发表。有时，一个不良可能要讲1-2个星期，甚至更长，直至根本原因找到，并改善有效。GB2828-87 等效于