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13张CAD图纸和文档所见所得 YC系列 螺母 提升 设计 链条 链式 传动 13 CAD 图纸 文档 所得 YC 系列

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毕业设计(论文) 螺母提升机的设计学生姓名： 学 号： 所在学院： 专 业： 设计(论文)题目： 螺母提升机的设计 指导教师： 年 月 日摘 要本次设计是螺母提升机设计的设计。在这里主要包括:机架系统的设计、链传动系统的设计、调整机构系统的设计、的设计。这次毕业设计对设计工作的基本技能的训练，提高了分析和解决工程技术问题的能力，并为进行一般机械的设计创造了一定条件。整机结构主要由电动机产生动力通过联轴器将需要的动力传递驱动装置上，小链轮带大链轮，从而带动整机运动，螺母提升机更显示其优越性，有着广阔的发展前途。本论文研究内容：(1) 螺母提升机总体结构设计。(2) 螺母提升机工作性能分析。(3)电动机的选择。(4) 螺母提升机的传动系统、执行部件设计。(5)对设计零件进行设计计算分析和校核。(6)绘制整机装配图及重要部件装配图和设计零件的零件图。 关键词：螺母提升机， 联轴器，滚珠丝杠43AbstractThis design is the design of machine design of the lifting nut. Here mainly include: rack system design, chain drive system design, system design, adjustment mechanism design. The graduation design on the design of the basic skills training, improve the analysis and the ability to solve engineering problems, and created certain conditions for general mechanical design.The structure is mainly composed of the motor power will need to transfer the power of the driving device through the coupling, chain wheel sprocket, so as to drive the movement, the nut lifting machine but also show its superiority, there are broad prospects for the development.The content of this paper:(1) the overall structure design of the lifting nut machine.(2) performance analysis machine lifting nut.(3) the choice of motor.(4) enhance the nut transmission system, machine component design.(5) the design of parts design calculation and check.(6) drawing machine assembly and important parts assembly drawings and parts drawings design.Keywords: nut hoist, coupling, ball screw目录摘 要IIAbstractIII1 绪论11.1 螺母提升机选题背景11.2 螺母提升机课题的意义11.3 螺母提升机研究现状及工作原理11.4本课题的研究内容和所需解决的问题22 总体方案设计32.1 设计方案选型与分析32.2 方案的确定43 螺母提升机的参数计算53.1驱动电机的选型53.2 传送链的设计93.3 链传动设计设计过程103.4螺母提升机轴的设计123.4.1 驱动轴的设计123.4.2 链轮轴的设计143.5 轴承的选型及校核173.6 链强度计算193.6.1 链传动的运动特性193.6.2 链传动的动载荷203.6.3 链传动的受力分析213.6.4 滚床链轮接触强度的计算224 螺母提升机的其他部件设计244.1螺母提升机的驱动装置244.2 链的张紧装置244.3链轮255 关键零件的工艺性分析265.1 零件的分析265.2加工的问题和设计所采取措施265.3 轴加工定位基准的选择265.4 轴加工主要工序安排275.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定295.6 毛坯种类的选择295.7 选择加工设备和工艺装备295.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定305.9确定加工用量及基本工时（机动时间）30结 论40致 谢41参考文献421 绪论1.1 螺母提升机选题背景随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是生产质量的竞争。该课题由教学内容和对社会日常用品的观察所得，随着社会的快速发展，垫片的广泛应用于各个领域当中。人们越来越多的使用到各种垫片。提升机越来越离不开人们的生活。通过毕业设计，强化专业知识与CAD绘图能力，学会独立分析问题与解决问题的能力，同时提高自己的实际操作能力，为就业打好基础。1.2 螺母提升机课题的意义本题目不但对螺母提升机的零件及外形进行设计,还对螺母提升机的外观进行更人性化、更合理的设计。让螺母提升机更具竞争力的同时,也让自己成为复合型人才，提高自己的水平，提高自己的竞争力。综合运用机械设计、机械绘图、公差与技术测量、机械原理及零件等理论知识，分析和解决螺母提升机外形设计问题，进一步巩固、加深和拓宽所学的知识。为了适应社会的发展要求，满足企业对人才的需求，本学院对部分同学提出螺母提升机设计这一个毕业设计课题。此课题研究过程中涉及到我们大学三年所学的大量专业知识如：机械制图、计算机辅助绘图、CAD、公差与技术测量、螺母提升机材料及螺母提升机设计等专业基础课和专业课方面的知识。1.3 螺母提升机研究现状及工作原理提升机（well elevating conveyor/Elevator）是通过改变势能进行运输的大型机械设备，如矿井提升机、过坝提升机等。广义地说，电梯、天车、卷扬、稳车、吊车、启闭机等均可称为提升机。提升机一般指功率较大、提升能力较强的大型机械设备。螺母提升机主要由机座、机架、轴承、辊筒、辊距调节装置、辊筒变形调节装置等组成。螺母提升机用来垂直提升经过螺母物料。根据料斗运行速度的快慢不同，螺母提升机可分为：离心式卸料、重力式卸料和混合式卸料等三种形式。离心式卸料的斗速较快，适用于输送粉状、粒状、小块状等磨琢性小的物料；重力式卸料的斗速较慢，适用于输送块状的，比重较大的，磨琢性大的物料，如石灰石、熟料等。螺母提升机的牵引构件有环链、板链和胶带等几种。环链的结构和制造比较简单，与料斗的连接也很牢固，输送磨琢性大的物料时，链条的磨损较小，但其自重较大。板链结构比较牢固，自重较轻，适用于提升量大的提升机，但铰接接头易被磨损，胶带的结构比较简单，但不适宜输送磨琢性大的物料，普通胶带物料温度不超过60，夹钢绳胶带允许物料温度达80，耐热胶带允许物料温度达120，环链、板链输送物料的温度可达250。1.4本课题的研究内容和所需解决的问题本设计所要解决的主要问题如下：1、熟悉整个机器的结构及设计参数； 2、根据所工件的结构特点和相关参数，完成机器总体结构的设计草图； 3、根据设计参数和要求，完成相关计算（主要包括电机功率计算及选型、链传动选择计算、接触强度计算等等）； 4、根据计算结果，确定结构尺寸，完成总装图； 5、完成重要零部件的部件图或零件图。 2 总体方案设计主要(技术)要求：1. 设计、制作的设备应有足够的强度和刚度； 2.夹紧、定位要求：设备的夹紧及定位应符合所学夹紧、定位的原理； 3.满足提升后与对接设备的对接要求； 4.提升速度为60个/分； 5.便于装卸、调试；6.在设计、制作过程中注意控制成本； 7.螺母如图：M12，材料为45#，表面粗糙度为3.2，倒角0.2。2.1 设计方案选型与分析方案一：采用轴瓦结构的螺母提升机, 采用黄油润滑, 此方案缺点是轴瓦易磨损，造成轧辊转动过程中产生径向跳动，很难保证产品尺寸公差.方案二：采用精度高的双列向心滚子轴承螺母提升机，并采用稀油润滑，减小轴承磨损，确保磁板沿长度方向厚度公差,2.2 方案的确定选择方案二，电动机经过减速机构输送到链式机构，然后通过链式机构上的一个细长杆来穿插螺母。3 螺母提升机的参数计算3.1驱动电机的选型电动机是应用很广泛的动力设备，在农业机械中它与内燃机、拖拉机一样，是不可缺少的主要动力之一。电动机是将电能转换为机械能的动力机械。俗称电滚，也叫马达(译音)。一般来说，电动机的选择方法主要包含以下内容。（1）类型的选择 选择哪种类型的电动机，一方面要根据生产机械对电动机的机械特性、起动性能、调速性能、制动方法和过载能力等方面的要求，对各种类型的电动机进行分析比较；另一方面在满足上述要求的前提下，还要从节省初期投资，减少运行费用等经济方面进行综合分析，最后将电动机的类型确定下来。在对起动、调速等性能没有特殊要求的情况下，优先选用三相笼型异步电动机。（2）功率的选择 正确地选择电动机的额定功率非常重要，额定功率选择得过大，电动机长期在欠载状态下运行，不仅增加了设备投资，还会降低其效率和功率因数(对异步电动机而言)等指标，增加了运行费用；额定功率选择得太小，电动机长期在过载状态下运行，会使电动机过热而降低使用寿命，甚至拖动不了生产机械。因此，应使所选电动机的额定功率等于或稍大于生产机械所需要的功率。（3）转速的选择 根据生产机械的转速和传动方式，通过经济技术比较后确定电动机的额定转速。 额定功率相同的电动机额定转速高，电动机的重量轻、体积小、价格低、效率和功率因数(对三相异步电动机而言)也较高。若生产机械的转速比较低，电动机的额定转速比较高，则传动机构复杂、传动效率降低，增加了传动机构的成本和维修费用。因此，应综合分析电动机和生产机械两方面的各种因素最后确定电动机的额定转速。（4）工作制的选择 根据电动机的工作方式选择电动机的工作制c国产电动机按发热与冷却情况的不同，分为九种工作制，如连续工作制、短时工作制、断续周期工作制，等等。选择工作制与实际工作方式相当的电动机比较经济。电动机的种类繁多，其分类方法也很多，通常按电源及结构原理进行分类。根据电源，电动机可分为直流电动机和交流电动机。交流电动机分为异步电动机和同步电动机，同时，异步电动机又以转子结构的不同，分为鼠笼型电动机和绕线型电动机两种。鼠笼型电动机又有单鼠笼、双鼠笼和深槽式3种。根据结构和运转原理，直流电动机可分为串激、并激、复激和他激4种。异步电动机有单相和三相两种。由于异步电动机结构简单，成本低，坚固耐用，维护又方便以及有较好的运行性能，加之当前的动力电源主要是三相，所以在煤矿应用最多的是三相异步电动机。另外，还可按电动机的转速、额定电压、尺寸大小、安装结构型式、外壳防护型式、冷却方式、工作定额等进行分类。此外，减速电机是一种新兴的具有高科技含量的电机类型。减速电机是指减速机和电机(马达)直联的集成体。这种集成体通常也可称为齿轮马达或齿轮电机。通常由专业的减速机生产厂进行集成组装好后成套供货。广泛应用于钢铁冶金、环保水处理、起重运输、物料搬运、轻工、港口、机场、汽车生产、电力等各行各业。使用的优点是简化设计、节省空间、延长使用寿命、降低噪音、提高扭矩和负载能力。减速电机的电机接线盒经过一定设计改造，可以直接连接变频器，适用于分布式控制应用，不仅可以完成简单驱动，还能够实现复杂定位控制。减速电机的主要特点有：（1）减速电机结合国际技术要求制造,具有很高的科技含量。 （2）节省空间,可靠耐用,承受过载能力高,功率可达95KW以上。（3）能耗低,性能优越,减速机效率高达95%以上。 （4）振动小,噪音低,节能高,选用优质段钢材料,钢性铸铁箱体,齿轮表面经过高频热 处理。（5）经过精密加工,确保定位精度,这一切构成了齿轮传动总成的齿轮减速电机配置了各类电机,形成了机电一体化,完全保证了产品使用质量特征。（6）产品才用了系列化、模块化的设计思想,有广泛的适应性,本系列产品有极其多的电机组合、安装位置和结构方案,可按实际需要选择任意转速和各种结构形式。基于电动机的以上特点，本文选用减速电机作为机床的驱动装置。查机械设计课程设计手册得：选择，其铭牌如下表2-1：表2-1 Y系列三相异步电动机 电动机型号额定功率 KW满载转速 r/min堵转转矩/额定转矩最大转矩/额定转矩质量 KgY132S-4 5.5同步转速1500 r/min,4级 14402.22.281（a）（b） 图2-3 电动机的安装及外形尺寸示意图表2-2 电动机的安装技术参数中心高/mm 外型尺寸/mm L（AC/2+AD）HD 底脚安装 尺寸AB地脚螺栓 孔直径K 轴伸尺 寸DE 装键部位 尺寸FGD132515 345 315216 1781238 8010 43蜗杆减速器选择的是蜗轮蜗杆减速器WPDA175-60-A此型号的电机在一定程度上保证了驱动功率有一定的盈余，因数在电机起动时，若机床上有工件，则此时的起动功率会比平时工作时的功率要大，且减速电机本身还有一定的使用系数。3.2 传送链的设计链传动是一种挠性运动，它由链条和链轮组成。通过链轮轮齿与链条链节的啮合来传递运动和动力。链传动按用途不同可以分为传动链、链和起重链。图3-1 链传动滚子链的结构如图3-1所示：它是由内链板1、外链板2、销轴3、套筒4和滚子5组成。内链板与套筒之间、外链板与销轴之间为过盈配合，滚子与套筒之间、套筒与销轴之间为间隙配合。当内、外链板相对挠曲时，套筒可绕销轴自由转动。滚子是活套在套筒上的，工作时，滚子沿链轮齿廓滚动，这样就可减少齿廓的磨损。链的磨损主要发生在销轴与套筒的接触面上。因此，内、外链板间应留少许间隙，以便润滑油渗入销轴和套筒的摩擦面间。链板一般制成8字形，以使它的各个横截面具有接近相等的抗拉强度，同时也减少了链的质量和运动时的惯性力。图3-2 滚子链的结构当传递大功率时，可采用双排链或多排链。多排链的承载能力与排数成正比。但由于精度的影响，各排链承受的载荷不易均匀，故排数不宜过多。滚子链的链节数为偶数时，接头处可用开口销或弹簧卡片来固定，一般前者用于大节距，后者用于小节距；当链节数为奇数时，需采用过渡链节。由于过渡链节的链板要受附加弯矩的作用，所以在一般情况下最好不用奇数链节。3.3 链传动设计设计过程确定链条型号、链节数、排数、链轮齿数、链轮结构、材料、几何尺寸、中心距、压轴力、润滑方式、张紧装置已知设计条件：低速平稳运转，传递功率，取传动2.5。（1）选择链轮齿数、在17-114之间选取齿数。 （2）计算当量的单排链的计算功率根据链传动的工作情况、主动链轮齿数和链条排数，将链传动的功率修正为当量的单排计算功率 ，查机械设计表9-6得 ，查机械设计图9-13得 ，由于是单排链，所以 故 （3）确定链条型号和节距 链条型号根据当量的单排链的计算功率和主动链轮转速由机械设计图9-11得到。然后由机械设计表9-1确定链条节距p 。 确定链条型号为：08A 确定链条节距为：12.7 （4）计算链节距和中心距初选中心距，按下式计算链节数将圆整为偶数链传动的最大中心距为：式中，为中心距计算系数，查机械设计表9-7得=0.24907（5）计算链速，确定润滑方式根据链速V，查机械设计图9-14得，润滑方式为定期人工润滑（6）计算链传动在轴上的压轴力 有效圆周力N 压轴力=1.10x59.49=65.439 N（7）设计总结链轮大链轮小链轮齿数4518分度圆直径()181.4373.41齿顶圆直径()18680.00齿根圆直径()173.5165.49分度圆弦齿高()3.004.00齿侧凸缘直径()164.2558.71节距()12.7轴间距()623.148链长()1270链节数()130链速()0.57链号08A3.4螺母提升机轴的设计3.4.1 驱动轴的设计图3-4驱动轴受力分析图由静力平衡方程 求得支反力为 以梁的左端为坐标原点，选取坐标系如图4.9a所示。集中力F作用于C点，梁在AC和CB两段内的剪力或弯矩不能用同一方程式来表示，应分段考虑。在AC段内取距原点为x的任意截面，截面以左只有外力，根据剪力和弯矩的计算方法和符号规则，求得这一截面上的和M分别为 （a） (b)这就是在AC段内的剪力方程和弯矩方程。如在CB段内取距左端为x的任意截面，则截面以左右和F两个外力，截面上的剪力和弯矩是 (c) (d)当然，如用截面右侧的外力来计算会得到相同的结果。由(a)式可知，在AC段内梁的任意截面上的剪力皆为常数，且符号为正，所以在AC段(0xa)内，剪力图是在Xz轴上方且平行于x轴的直线（图3-4）。同理。可以根据（c）式作CB段的剪力图。从剪力图看出，当a10rmin),可按基本额定动载荷计算值选择轴承，然后校核其额定静载荷是否满足要求。当轴承可靠性为90、轴承材料为常规材料并在常规条件下运转时，取500h作为额定寿命的基准，同时考虑温度、振动、冲击等变化，则轴承基本额定动载荷可按下式进行简化计算。C基本额定动载荷计算值，N；P当量动载荷，N；fh寿命因数；1fn速度因数；0.822fm力矩载荷因数，力矩载荷较小时取1.5，较大时取2；fd冲击载荷因数；1.5fT温度因数；1CT轴承尺寸及性能表中所列径向基本额定动载荷，N；查表得，fh=1；fn=0.822；fm=1.5；fd=1.5；fT=1。在本装置中，可以假设轴承只承受径向载荷，则当量动载荷为：P=XFr+YFa查文献3的表6-2-18，得，X=1，Y=0；所以，P=Fr=1128N。由以上可得：本机中的轴承承受的载荷多为径向载荷，所以选取深沟球轴承，查文献的附表，并考虑轴的外径，选取轴承6305-RZ，其具体参数为：内径d=25mm，外径D=62mm，基本额定载荷，基本额定静载荷，极限速度为10000r/min，质量为0.219kg。然后校核该轴承的额定静载荷。额定静载荷的计算公式为：式中：基本额定静载荷计算值，N; 当量静载荷，N；安全因数;轴承尺寸及性能表中所列径向基本额定静载荷，查文献3的表6-2-14知，对于深沟球轴承，其当量静载荷等于径向载荷。查文献3的表6-2-14知，安全系数则轴承的基本额定静载荷为：由上式可知，选取的轴承符合要求3.6 链强度计算3.6.1 链传动的运动特性由于链是由刚性链节通过销轴铰接而成，当链绕在链轮上时，其链节与相应的轮齿啮合后，这一段链条将曲折成正多边形的一部分。该正多边形的边长等于链条的节距p，边数等于链轮齿数z，链轮每转过一圈，链条走过zp长，所以链的平均速度v为=式中： 、分别为主、从动链轮的齿数； 、分别为主、从动链轮的转速，r/min。链传动的平均传动比因为链传动为啮合传动，链条和链轮之间没有相对滑动，所以平均链速和平均传动比都是常数。但是，仔细考察绞链链节随同链轮转动的过程就会发现，链传动的瞬间传动比和链速并非常数我们知道，链条由刚性链板通过铰链连接而成。当链条绕在链轮上时，其形状如图所示：在主动链轮上，铰链A正在牵引链条沿直线运动，绕在主动链轮上的其他铰链并不直接牵引链条，因此，链条的运动速度完全有铰链A的运动所决定。铰链A随同主动链轮运动的线速度方垂直于AO，与链直线运动方向的夹角为。因此，铰链A实际用于牵引链条运动的速度为式中。为主动链轮的分度圆半径，m。因为是变化的，所以即使主动链轮转速恒定，链条的运动速度也是变化的。当=时，链速最低；当=0，链速最高，是主动链轮上的一个链节所对的中心角。链速的变化呈周期性，链轮转过一个链节，对应链速变化的一个周期。链速变化的程度与主动链轮的转速和齿数有关。转速越高、齿数越少，则链速变化范围越大。在链速变化的同时，铰链A还带动链条上下运动，其上下运动的链速 也是随链节呈周期性变化的。在主动链轮牵引链条变速运动的同时，从动链轮上也发生着类似的过程。从动链轮上的铰链C正在被直线链条拉动，并由此带动从动链轮以转动。因为链速方向与铰链的C的线速度方向之间的夹角为，所以铰链C沿圆周方向运动的线速度为式中，为从动链轮的分度圆半径，由此可知从动链轮的转速为在传动过程中因为在内不断变化，加上也是不断变化，多以即使是常数，也是周期性变化的。从上式中可得链传动的瞬时传动比为可见链传动的瞬时传动比是变化的。链传动的传动比变化与链条绕在链轮上的多边形特征有关，故以上现象称为链传动的多边形效应。3.6.2 链传动的动载荷链传动在工作过程中，链速和主从链轮的转速都是变化的，因而会引起变化的惯性力及相应的动载荷。链速变化引起的惯性力为=ma式中：紧边链条的质量，kg;链条变速运动的加速度，/。如果视主动链轮匀速转动，则 当时,(从动链轮因角加速度引起的惯性力为式中：J从动系统转化到从动链轮轴的转动惯性，;从动链轮的角速度，rad/s.链轮的转速越高，节距越大，齿数越少，则惯性力就越大，相应的动载荷也就越大。同时，链条沿垂直方向也在做变速运动，也会产生一定的动载荷。此外，链节和链轮啮合瞬间的相对速度，也将引起冲击和振动，当链节和链轮轮齿接触的瞬间，因链节的运动速度和链轮轮齿的运动速度在大小和方向上的差别，从而产生冲击和附加的动载荷。显然，节距越大，链轮的转速越高，则冲击越严重。3.6.3 链传动的受力分析链传动在安装时，应使链条受到一定的张紧力。张紧力是通过使链条保持适当的垂度所产生的悬垂拉力来获得的。链传动张紧的目的主要是使松边不致过松，以免出现链条的不正常啮合、跳齿或脱链。因为链传动为啮合传动，所以与带传动相比，链传动所需的张紧力要小得多。链传动在工作时，存在紧边拉力和松边拉力。如果不计传动中的动载荷，则紧边拉力和松边拉力分别为 式中： F 有效圆周力，N; F 离心力引起的拉力，N； F 悬垂拉力，N。 有效圆周力为式中： P 传动的功率，kW； V 链速，m/s。 离心力引起的拉力为式中： q为链条单位长度的质量，kg/m。悬垂拉力Ff为 Ff=max(Ff,Ff)其中：Ff =Kfqa Ff =(Kf+sina)qa式中：链传动的中心距，mmKf垂度系数，见下图。图中f为下垂度，为中心线与水平面夹角。图3-11 悬垂拉力3.6.4 滚床链轮接触强度的计算机械中各零件之间力的传递，总是通过两零件的接触来实现的。除了共形面相接触的情况外大量存在着异形曲面相接触的情况。这些异形曲面在未受外力时的初始接触情况，不外乎是点接触和面接触两种。已知的原始条件有：轨道的材料: Q235-A =235Mpa =440Mpa E=206Gpa橇体重G=250kg 工件重G=650kg 每轮载荷F=2256.3N 走轮直径D=125mm走轮有效踏面长L=4800mm 根据计算公式Pmax=0.418SQRT(F/LE/R)由上面的计算可知P0.418=0.52Mpa4 螺母提升机的其他部件设计4.1螺母提升机的驱动装置设备一般运行速度不高, 但传动扭矩大、传动功率大。因此, 驱动装置通常由电机减速机1组成，电机减速机1安装在电机安装架7上。通过驱动装置使设备驱动轴转动而实现链条的运行及物体的。因为调心球轴承座有自动调心的作用, 当两支承有一定量的同轴度误差时能保证机正常工作, 且双列轴承保证它有足够的承载能力。驱动装置同时还一定要设计安全保护装置, 安全保护装置的传统形式是安全销, 过载时安全销断裂, 但它的恢复耗时费力。4.2 链的张紧装置链的张紧装置。传动链轮安装在传动轴上，传动轴与滑块式带座轴承连接，滑块式带座轴承装在轴承导轨部件内，螺杆一端与滑块式带座轴承连接，另一端则穿过轴承和轴承座与转动手柄连接，定位板插入转动手柄的槽内并与轴承座连接，轴承座与轴承导轨部件的一端固定。通过转动手柄的转动，改变传动链条的松紧度。性能可靠、调整方便、结构简单、容易操作、省力、维修便利。4.3链轮 图4-5 链轮示意图小直径的链轮可制成整体式；中等尺寸的链轮可制成孔板式；大直径的链轮，常可将齿圈用螺栓连接或焊接在轮毂上。链轮是链的重要组成部分，小直径的链轮可制成整体式；中等尺寸的链轮可制成孔板式；大直径的链轮，常可将齿圈用螺栓连接或焊接在轮毂上。链轮轮齿要具有足够的耐磨性和强度。由于小链轮轮齿的啮合次数比大链轮多，所受的冲击也较大，故小链轮应采用较好的材料制造。5 关键零件的工艺性分析5.1 零件的分析由轴零件图可知。轴是一个轴类零件，它的外表面上需要进行加工。因此可将其分加工表面。有一定的位置要求。现分析如下：（1）以左端面加工面。这包括：左外圆及端面台阶端面加工，（2）以右端面加工面。这包括：左外圆及端面台阶端面加工。（3）以键槽主要加工面。5.2加工的问题和设计所采取措施由以上分析可知。轴应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。轴类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个键槽的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除毛坯不均匀表面，进而为孔加工提供前提，也有利于保护刀具。5.3 轴加工定位基准的选择5.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件一定的差距。为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。5.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。5.4 轴加工主要工序安排工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，加工力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，故容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，加工力小，可以分散在后期阶段。用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。工艺路线一：10、下料 20、粗车右端面30、粗车左边端面40、粗车右端面外圆及台阶50、粗车左边外圆及台阶60、热处理调质70、精车右端外圆及台阶80、精车左侧外圆及台阶90、车1处退刀槽100、铣键槽(2处)110、精磨外圆120、检验入库工艺路线二：10、下料20、铣右端面30、铣左边端面40、粗车右端面外圆及台阶50、粗车左边外圆及台阶60、热处理调质70、精车右端外圆及台阶90、精车左侧外圆及台阶100、车1处退刀槽110、铣键槽(2处)120、精磨外圆130、检验入库方案二把端面的加工改为铣床加工，而方案一端面的加工采取铣削的方法，如果采用铣端面的方式加工而需要专门设计对于的夹具。综合选择方案一：10、下料 20、粗车右端面30、粗车左边端面40、粗车右端面外圆及台阶50、粗车左边外圆及台阶60、热处理调质70、精车右端外圆及台阶80、精车左侧外圆及台阶90、车1处退刀槽100、铣键槽(2处)110、精磨外圆120、检验入库5.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“轴”零件材料采用45制造。硬度HB170到240，大批量生产，型材毛坯。（1）外圆及端面的加工余量。根据工步余量如下：粗铣：参照工艺手册取。精铣：参照工艺手册，其余量值规定为。（2）键槽加工余量毛坯为实心，不冲孔。5.6 毛坯种类的选择零件材料为45，零件和材料，适应性强等优点，适用于不同重量，不同厚度的毛坯，也适用于不同的金属，特别是能制造形状复杂的毛坯。工件端面加工余量3mm；5.7 选择加工设备和工艺装备5.7.1 机床选用.工序端面加工是粗车、精车。台阶端面加工是粗，精车。每个过程步骤的数量不多，大批量生产，故卧式车床的选择能满足要求。这一部分概述了尺寸精度，属于中等的要求，对CA6140型卧式车床的选择是最常用的。.工序铣键槽，选X52K铣床。5.7.2 选择刀具.在车床上加工的工序, 一般采用硬质合金刀具和刀具。为了提高生产率和经济效益，可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。. 铣键槽时选用高速钢铣键槽铣刀5.7.3 选择量具本零件属于成批量生产，一般采用常规。量具方法一是测量仪器选择的不确定性；二是根据测量极限误差测量装置的选择。5.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定对45零件和材料，= 7.3（7.2 到计算），质量约为2kg表1-1 机械加工车间的生产性质生产类别同类零件的年产量重型中型轻型单件生产5以下10以下100以下小批生产5到10010到200100到500中批生产100到300200到500500到5000大批生产300到1000500到50005000到50000大量生产1000以上5000以上50000以上根据数据，不少于30 到 50每月，毛坯重量2100，鉴定为大批量的生产。在查表基本毛坯的尺寸超过100至160，8级公差值的公差水平为1.8。选择公差等级为CT7级。表7-1 毛坯尺寸公差数值毛坯尺寸公差等级CT大于至8631001601001602501.61.82.05.9确定加工用量及基本工时（机动时间）工序20. 粗车右端面已知加工材料灰铸铁CA6140普通车床所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。根故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。.确定加工深度一次走刀内完成.确定进给量根据加工手册可知刀杆尺寸为，进给量=0.51.0按进给量在工艺手册可知： =0.7CA6140进给力=3530。，=时，进给力：=950。实际进给力为： =950=1111.5 （1-2）所选=可用。.选择磨钝标准耐用度根据加工手册，最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定加工速度故： =63 （1-3） =120 （1-4）根据CA6140车床选择 =125这时实际速度为： = （1-5）.校验机床功率由加工手册=，加工速度时， =实际功率为： =1.7=1.2 （1-6）在CA6140上进行，最后用量为：=3.75，=，=，=工序30 粗车左边端面所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。选刀杆尺寸=，刀片厚度为。.确定加工深度可在一次走刀内完成.确定进给量根据加工手册可知刀杆尺寸为， 进给量=0.51.0按CA6140进给量 =0.7CA6140进给机构允许进给力=3530。 =950=1111.5故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据加工手册车刀后刀面磨损量，车刀寿命=。.确定加工速度当硬质合金刀度200219毛坯，加工速度=。 =63 =120 （3-13）根据CA6140车床=125实际速度为： = （3-14）.校验机床功率由加工手册加工速度时， =加工功率修正系数=0.73=0.9，时间功率为： =1.7=1.2 =1.25，=，=，=工序40. 粗车右端面外圆及台阶所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。由于CA6140机床的中心高为200，故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。.确定加工深度可在一次走刀内完成.确定进给量根据加工手册可知刀杆尺寸为， 进给量=0.51.0按CA6140进给量 =0.7CA6140进给力=3530。故实际进给力为： =950=1111.5 故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据加工手册车刀后刀面磨损量，车刀寿命=。.确定加工速度当 200219毛坯，加工速度=。 =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床=125实际速度为： = （3-14）.校验机床功率由加工手册加工速度时， =功率为： =1.7=1.2 加工用量为：=1.25，=，=，=工序50 粗车左边外圆及台阶所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。选刀杆尺寸=，刀片厚度为。.确定加工深度可一次走刀内完成.确定进给量根据加工手册可知 进给量=0.51.0按CA6140进给量 =0.7CA6140进给机构允许进给力=3530。实际进给力为： =950=1111.5 故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据加工手册车刀后刀面磨损量，车刀寿命=。.确定加工速度 =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床=125实际速度为： = （3-14）.校验机床功率由加工手册加工速度时， =功率为： =1.7=1.2 加工用量为：=1.25，=，=，=工序70精车右端外圆及台阶所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。由于CA6140机床的中心高为200，故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。.确定加工深度可在一次走刀内完成.确定进给量根据加工手册可知刀杆尺寸为， 进给量=0.51.0按CA6140进给量 =0.7CA6140进给力=3530。故实际进给力为： =950=1111.5 故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据加工手册车刀后刀面磨损量，车刀寿命=。.确定加工速度当 200219毛坯，加工速度=。 =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床=125实际速度为： = （3-14）.校验机床功率由加工手册加工速度时， =功率为： =1.7=1.2 加工用量为：=1.25，=，=，=工序80 精车左侧外圆及台阶所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。选刀杆尺寸=，刀片厚度为。.确定加工深度可一次走刀内完成.确定进给量根据加工手册可知 进给量=0.51.0按CA6140进给量 =0.7CA6140进给机构允许进给力=3530。实际进给力为： =950=1111.5 故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据加工手册车刀后刀面磨损量，车刀寿命=。.确定加工速度 =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床=125实际速度为： = （3-14）.校验机床功率由加工手册加工速度时， =功率为： =1.7=1.2 加工用量为：=1.25，=，=，=工序80 车螺纹M20X1.5（配螺母）机床：CA6140卧式车床刀具：材料为，刀杆， 切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：根据机械加工工艺手册15-10可得：选用；计算切削速度： 确定主轴转速：按机床选取，所以实际切削速度：切削工时: 其中故工序100、车1处退刀槽刀具：采用高速钢切槽刀 机床加工工艺手册表。切削深度：单边余量，进行次走刀；进给量：选用；计算切削速度：， 确定主轴转速：切削工时: 其中故工序110 铣键槽根据机械加工工艺设计手册第一卷表选用硬质合金直柄键槽铣刀铣削深度，一次走刀切除。确定每齿进给量，给据机械加工工艺设计手册表选取确定铣刀的磨钝标准及耐用度按机械加工工艺手册表，铣刀后刀面最大磨损限度按机械加工工艺手册表，刀具的耐用度根据机械加工工艺手册表的故采用X52K铣床由根据机械加工工艺手册表取则实际车削速度此时工作台每分钟的进给量应为：根据机械加工工艺手册表铣削工时：式中所以工序120 精磨17、14外圆机床：外圆磨床 机械加工工艺设计实用手册表砂轮： 机械加工工艺设计实用手册表由机械加工工艺设计手册表得工件速度,工件转速选取砂轮主轴转速为故最大的切削速度：选择工件转速机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的纵向进给量时，横向进给量机械制造工艺金属切削机床设计指导表工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。动机时间：机械制造工艺金属切削机床设计指导表且 由机械制造工艺金属切削机床设计指导表 则 结 论在第一章中，我们主要对螺母提升机这一行业的当前情况、发展趋势等到情况作了一个详细的介绍。目的就是通过对这一行业的一个综述，认识这一行业的当前形势，紧跟时代潮流。在以下的几章中，我们陆续介绍了螺母提升机的总体设计，功率的计算、减速电动的选型、接触强度的计算等。基本上介绍了此螺母提升机的核心内容。在螺母提升机的设计中，综合运用了过去三年多学到的知识，逐渐认识到一个优秀的机械设计人员应该具备的素质，应该在与机械有关的各个领域中都要有所收获。在螺母提升机的设计当中，培养了我的求知欲，锻炼了我的学习能力，为以后的发展打下了更为坚实的基础。在这个课题的设计当中，发现对螺母提升机的部件选型及设计中，存在着一些不足，希望在以后的实践中，获得更多的知识，对链床有一个更全面的认识，从而进行更全面深入的设计。我希望在以后的工作学习当中，能够对这类信息有更深刻的了解。致 谢在本次论文设计过程中，老师对该论文从选题，构思到最后定稿的各个