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焊接 工艺

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CTC900t焊接工艺 总述 平面分段装配焊接→立体分段合拢焊接 一、 主梁平面分段制作 1、3＃主梁腹板拼板 拼板时结构面在上，非结构面置于胎架上，焊接坡口或大坡口均在结构面一侧。拼板时保证结构面平整，点焊牢固，可用E5015Φ3.2mm焊条点焊，也可用CO2点焊。为防止焊点在焊接过程中开裂，必须在每条长缝的反面两端部及中部增加马板。 2、3＃主梁腹板焊接 焊接采用分中退焊法，详见示意图一，埋弧焊接过程中要严密监控设备运行良好，从而保证焊缝的直线度及焊缝的质量。拼板缝按照WELD MAP图检验。所有拼板缝端部必须加引弧和收弧板，并且引弧及收弧板的坡口必须同拼板处的坡口，否则端部将会产生夹渣及未焊透现象，将会严重影响合拢焊缝的质量。 图一 3、腹板上辅强材的装配 为保证焊缝的一致性，拼板焊接结束后在划线时预先把两端预留不焊接的长度用线弹出。见示意图二。因大部分折弯角钢是间断焊接，故在装配点焊时要严格按图中所示距离进行点固焊接，为提高生产效率和保证质量，可用薄板制作成锯齿形模板再利用弹线的方法弹出固定距离，然后进行点焊及焊接。见示意图三。T排预先小装配焊接校正后再与腹板装配。 图二 图三 4、腹板上辅强材的焊接 （1）、腹板上折弯角钢及T排件号见下图四，焊接时请注意连续焊接与间断焊接的要求，具体焊缝要求详见图示说明。 图四 件号20、21、22、23、24、25折弯件为间断焊接，焊角为a3.5；件号18、19折弯件为间断焊接，焊角为a4；件号16为连续焊接，焊角为a4，件号8、13、15为T排连续焊，焊角为a4; （2）、辅强材焊缝检查要求 无论是间断焊接还是连续焊接，起弧与收弧处的弧坑必须填满，否则极易产生弧坑裂纹。 件号16与腹板的焊接检查要求：一端150mm长连续焊接，且最末端50mm长需要碳刨坡口，并清根焊透表面做磁粉或渗透检查，见图示意 件11及件15T排与腹板焊接检查要求：件11一端150mm长、件15两端各150mm长焊缝需要碳刨清根，表面做渗透检查。见图示意 5、内底板焊接及检查要求 （1）、主梁3＃至8＃分段下翼缘板分为外底板与内底板，件号91在3＃起始位置与8＃收尾位置焊缝有特殊要求，在板宽方向1900mm和长度方向两侧各200mm长现场焊接时碳刨坡口，焊缝需要做表面渗透检查。具体见图 （2）、内底板合拢位置焊接及检查要求 外底板合拢焊接后，每处接缝上有内底板覆盖，内底板与内底板对接处焊缝需要UT100%，角焊缝在对接两端部各150mm长需要表面渗透检查。 二、 立体分段焊接 为保证主梁合拢尺寸，所有分段的尺寸严格按装配工艺要求制作，胎架上高度相对高度要保证，即腹板在胎架上与水平夹角要保证，否则将影响隔板与腹板的装配间隙，从而将影响焊接质量及增大焊接变形。 1、立体分段制作状态见图 所有主梁内侧板搁置在胎架面上，与下翼缘焊接位置处14mm板开V型坡口且开在内侧即结构面，与上翼缘焊接位置即22mm板开K型坡口，大坡口放在内侧即结构面。反之外侧腹板的坡口开在外侧即非结构面。坡口形式见图A、B、C、D 2、立体分段的焊接顺序 总体采用分中退焊法，外侧焊缝可采用埋弧焊焊接，内侧可采用CO2或埋弧焊。总体焊接原则为先焊大收缩缝后焊小收缩缝，然后焊立角焊，最后焊平角焊。腹板与上下翼缘板的两端部预留400长不焊接，在现场合拢调节后焊接。 3、主梁合拢状态时的腹板焊接 合拢缝的腹板坡口均在内侧，即结构面，平面分段制作完成后按要求修割余量。 三、 装配及定位焊要求 在焊缝装配前必须清除水、锈、油等杂物，应严格按装配间隙制作，不得随意扩大和缩小间隙，定位焊缝与正式焊接接头一样要求预热的需预热，不得有缺陷。 四、 焊接质量要求 所有焊缝在焊前焊后报验，焊前需预热的按要求进行，预热要求见下表 Thickness(mm)厚度 3≤t<20 20≤t<38 38≤t<65 65≤t Temp.(0C)温度 00C 100C 650C 1100C 有探伤要求的按WELDING MAP图制作。焊接参数按照WPS要求。 本工艺为主梁3＃段的详细说明，其它分段参照此分段。 CTC900t门机焊接工艺 编制 校对 审核 南通中远船舶钢结构有限公司 技术工艺部

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