工艺夹具毕业设计17动力轴零件加工工艺设计说明书

动力轴零件加工工艺设计说明书 目 录 设计任务书 序言 1 计算生产纲领，确定生产类型 2 审查零件图样的工艺性 3 选择毛坯 4 工艺过程设计 4.1 定位基准的选择 4.2 零件表面加工方法的选择 4.3 制订工艺路线 5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 5.1 确定机械加工余量 5.2 确定毛坯尺寸 5.3 设计毛坯图 5.3.1 确定毛皮尺寸公差 5.3.2 确定圆角半径 5.3.3 确定拔模角 5.3.4 确定分模位置 5.3.5 确定毛坯的热处理方式 6 工序设计 6.1 选择加工设备与工艺装备 6.1.1 选择机床 6.1.2 选择夹具 6.1.3 选择刀具 6.1.4 选择量具 6.1.4.1 选择各外圆加工面的量具 6.1.4.2 选择加工孔用量具 6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具 6.1.4.4 选择加工槽所用量具 6.1.4.5 选择滚齿工序所用的量具 6.2 确定工序尺寸 6.2.1 确定圆柱面的工序尺寸 6.2.2 确定轴向工序尺寸 6.2.2.1 确定各加工表面的工序加工余量 6.2.2.2 确定工序尺寸 L13、 L23、 L5及 L6 6.2.2.3 确定工序尺寸 L12、 L11及 L21 6.2.2.4 确定工序尺寸 L3 6.2.2.4 确定工序尺寸 L4 6.2.3 确定铣槽的工序尺寸 7 确定切削用量及基本时间（机动时间） 7.1 工序 030切削用量及基本时间的确定 7.1.1 切削用量 7.1.1.1 确定粗车外圆 mm054.05.118 的切削用量 7.1.1.2 确定粗车外圆 mm5.91 、端面及台阶面的切削用量 7.1.1.3 确定粗 镗孔 mm019.0065 的切削用量 7.1.2 基本时间 7.1.2.1确定粗车外圆 mm5.91 的基本时间 7.1.2.2 确定粗车外圆 mm054.05.118 的基本时间 7.1.2.3 确定粗车端面的基本时间 7.1.2.4 确定粗车台阶面的基本时间 7.1.2.5 确定粗镗 mm019.0065 孔的基本时间 7.1.2.6 确定工序的基本时间 7.2 工序 040切削用量及基本时间的确定 7.3 工序 050切削用量及基本时间的确定 7.3.1 切削用量 7.3.1.1 确定半精车外圆 mm022.0117 的切削用量 7.3.1.2 确定半精车外圆 mm90 、端面、台阶面的切削用量 7.3.1.3 确定半精车镗孔mm074.0067 的切削用量 7.3.2 基本时间 7.3.2.1 确定半精车外圆 mm117 的基 本时间 7.3.2.2 确定半精车外圆 mm90 的基本时间 7.3.2.3 确定半精车端面的基本时间 7.3.2.4 确定半精车台阶面的基本时间 7.3.2.5 确定半精镗 mm67 孔的基本时间 7.4 工序 060切削用量及基本时间的确定 7.4.1 切削用量 7.4.1.1 确定精镗 mm68 孔的切削用量 7.4.1.2 确定镗沟槽的切削用量 7.4.2 基本时间 7.5 工序 070切削用量及基本时间的确定 7.5.1 切削用量 7.5.2 基本时间 7.6 工序 080切削用量及基本时间的确定 7.6.1 切削用量 7.6.1.1 确定每齿进给量 zf 7.6.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度 7.6.1.3 确定却小速度 v 和工作台每分钟进给量 Mzf 7.6.1.4 校验机床功率 7.6.2 基本时间 7.7 工序 080切削用量及基本时 间的确定 （二） 7.7.1 切削用量 7.7.1.1 确定每齿进给量 zf 7.7.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度 7.7.1.3 确定却小速度 v 和工作台每分钟进给量 Mzf 7.7.2 基本时间 7.8 工序 090切削用量及基本时间的确定 7.8.1 切削用量 7.8.1.1 确定进给量 f 7.8.1.2 选择钻头磨钝标准及耐用度 7.8.1.3 确定切削速度 v 7.8.2 基本时间的确定 8、分析讨论 9、参考文献 附 件 1 计算生产纲领，确定生产类型 图 7 1 1所示为某产品上的一个齿轮零件。该产品年产量为 2000 台，其设备品率为 10，机械加工废品率为 l，现制订该齿轮零件的机械加工工艺规程。 N=Qn(1十十 ) =2000 1(1+10 +1 )件年 =2220件 /年 齿轮零件的年产量为 2220 件，现已知该产品属于轻型机械，根据表 1 1 2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为中批生产。 2 审查零件图样的工艺性 齿轮零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。但基准孔 68K7mm要求 Ra0 8 m 有些偏高。一般 8 级精度的齿轮，其基准孔要求尺。 1 6 m 即可。本零件各表面的加工并不困难。关于 4个 5mm 的小孔，其位置是在外圆柱面上 6mm 1 5mm 的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面的距离为 3mm。由于加工时，不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求则比较困难。分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高的要求，只要钻到沟槽之内，即能使油路通畅，因此 4 个 5mm 孔的加工亦不成问题。 3 选 择 毛 坯 齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。该零件的材料为 45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，故毛坯可采用模锻成型。 零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。即外形做成台阶形，内部孔锻出。 毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。 4 工艺过程设计 4.1 定位基准的选择 本零件 是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准 (亦是装配基准和测量基准 )，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选 68K7孔及一端面作为精基准。 图 7.1-1 零件图 由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。外圆 117mm 外为分模面，表面不平整有飞边等缺陷。定位不可靠，故不能选为粗基准。 4.2 零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面，槽及小孔等，材料为 45钢。参考本手册有关资料，其加工方法选择如下： (1) 90 m 外圆面：为未注公差尺寸，根据 GBl800 79 规定其公差等级按 ITl4，表面粗糙度为 Ra3 2 m，需进行粗车及半精车 (表 1 4 6)。 (2)齿圈外圆面：公差等级为 ITll，表面粗糙度为 Ra3 2 m，需粗车、半精车 (表1 4 6)。 (3) 106.5-0.40mm外圆面：公差等级为 ITl2，表面粗糙度 Ra6 3 m，粗车即可(表 1 4 6)。 、 (4) 68K7mm内孔：公差等级为 IT7，表面粗糙度为 Ra0 8 m，毛坯孔已锻出，为未淬火钢，根据表 1 4 7，加工方法可采取粗镗、半精镗之后用精镗 、拉孔或磨孔等都能满足加工要求。由于拉孔适用于大批大量生产，磨孔适用于单件小批生产，故本零件宜采用粗镗、半精镗、精镗。 (5) 94mm 内孔：为未注公差尺寸，公差等级按 ITl4，表面粗糙度为 Ra6 3 m，毛坯孑 L已锻出，只需粗镗即可 (表 1 4 7)。 (6)端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为 Ra3 2 m 及 Ra6 3 m 两种要求。要求 Ra3 2 m 的端面经粗车和半精车，要求 Ra6 3 m的端面，经粗车即可 (表 1 4 8)。 (7)齿面：齿轮模数为 2.25，齿数为 50，精度 8FL，表面粗糙度为 Ra1 6 m，采用A级单头滚刀滚齿即能达要求 (表 1 4 16、表 1 4一 17)。 (8)槽：槽宽和槽深的公差等级分别为 ITl3和 ITl4，表面粗糙度分别为 Ra3 2 m和 Ra6 3 m，需采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣 (参考表 1 4 8)。 (9)声 5ram小孔：采用复合钻头一次钻出即成。 4.3 制订工艺路线 齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。齿坯加工包括各圆柱表面及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，齿坯加工可按下 述工艺路线进行： 工序 010： 备料， 模锻成型毛坯 ，材料为 45钢 ，含碳量为 0.42 0.50 。 工序 020： 正火 热处理 ， 将工件加热到 830-850 摄氏度，保温 50分钟后，在空气中冷却。 碳钢正火后的硬度为 156 228（ HB） 。 工序 030：以 106 5mm 处外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆 90mm及台阶面，粗车外圆乒 117mm，粗镗孔声 68mm。 工序 040：以粗车后的 90mm 外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆 106.5-0.40mm 及台阶面，车 6mm 1 5mm沟槽，粗镗 94mm孔，倒角。 工序 050：以粗车后的 106 5 8 4mm 外圆及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆声 90mm及台阶面，半精车外圆 117mm，半精镗 68mm孔，倒角。 加工齿面是以孔 68K7mm 为定位基准，为了更好地保证它们之间的位置精度，齿面加工之前，先精镗孔。 工序 060：以 90mm外圆及端面定位，精镗 68K7孔，镗孔内的沟槽，倒角。 工序 070：以 68K7孔及端面定位，滚齿。 4个槽与 4个小孔的加工安排在最后，考虑定位方便 ，应先铣槽后钻孔。 工序 080：以 68K7孔及端面定位，粗铣 4个槽。 以 68K7孔、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣 4个槽。 工序 190：以 68K7孔、端面及一个槽定位，钻 4个小孔。 工序 100：钳工去毛刺。 工序 110： 齿面淬火 工序 120：终检。 5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 5.1 确定机械加工余量 钢质模锻件的机械加工余量按 JB3835 85确定。确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由表 2 2 25可查得除孔以外各内外表面 的加工余量。孔的加工余量由表 2 2 24 查得。表中余量值为单面余量。 (1)锻件质量 根据零件成品重量 1 36kg估算为 2 2kg。 (2)加工精度 零件除孔以外的各表面为一般加工精度 F1。 (3)锻件形状复杂系数 S 外廓包容体 锻件m ms 假设锻件的最大直径为 mm121 ，长 68mm 6 . 1 3 8 k g6138gg85.78.62 1.12 2 ）（外廓包容体 mkg2.2锻件m358.0138.6 2.2 S按表 2 2 10，可定形状复杂系数为 S2，属一般级别。 (4)机械加工余量 根据锻件重量、 Fl、 S2 查表 2 2 25。由于表中形状复杂系数只列有 Sl 和 S3，则 S2参考 S1 定， S4 参考 S3定。 由此查得直径方向为 1.7 2.2mm，水平方向亦为 1 7 2 2mm。即锻件各外径的单面余量为 1 7 2 2mm，各轴向尺寸的单面余量亦为 1 7 2 2mm。锻件中心两孔的单面余量按表 2 2 24查得为 2 5mm。 5.2 确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度 Ra 1 6 m。 RaU1，不能选用。必须 U U1，故应选分度值 0 01mm 的外径百分尺 (U=0 006mm)。从表 5 2 9 中选择测量范围为 100 125mm，分度值为 0 01mm的外径百分尺 (GBl216 85)即可满足要求。 按照上述方法选择本零件各外圆加工面的量具如表 7 6 1所列。 加 工声 91.5mm 外圆面可用分度值 0.05mm 的游标卡尺进行测量，但由于与加工 118.5mm外圆面是在同一工序中进行，故用表中所列的一种量具即可。 6.1.4.2 选择加工孔用量具 68K7 孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗镗至mm19.0065 , 表 7 6 1外圆加工面所用量具 (mm) 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量 具 工 118 5 O 54 分度值 0 02测量范围 O 150 游标卡尺 91 5 O 87 (GBl214 85) 106 5 0 4 90 O 87 分度值 O 05测量范围 O 150 游标卡尺 (GBl214 85) 117 0 22 分度值 0 01mm测量范围 lOOmm 125mm。外径百分尺 半精镗至mm09.0067 。现按计量器的测量方法极限误差选择其量具。 (1)粗镗孔 67+0.090mm 公差等级为 ITll，按表 5 1 5，精度系数 K=10，计量器具测量方法的极限误差 lim=KT=O 1 0 19mm=0 019mm。查表 5 1 6，可选内径百分尺，从表 3 2一 10 中选分度值 0 01mm，测量范围 50 125mm的内径百分尺 (GB8177 87)即可。 (2)半精镗孔 67+0.090mm 公差等级约为 IT9，则 K=20， lim=KT=0 20 09mm=0 018mm。根据表 5 1 6 及表 5 2 18，可选测量范围为 50 100mm，测孔深度为 I型的一级内径百分表 (JBl081 75)。 (3)精镗声 68K7 孔，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。按表 5 2 1，根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规 (GB6322 86)。 6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具加工轴向尺寸所选量具如表 7 6 2所示。 表 7 6 2加工轴向尺寸所选量具 (mm) 工 序 尺寸及公差 量 具 0 34.04.66 分度值 0.02mm测量范围 0150mm 游标卡尺（ GB121485） 21.0020 0 34.07.64 25.003252.0031 08.0020分度值 0.01mm测量范围 025mm游标卡尺（ GB48 87） 01.032 分度值 0.01mm 测量范围50 75mm游标卡尺（ GB1216 85） 6.1.4.4 选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为 IT14；半精铣时，槽宽为 IT13，槽深为 IT14。均可选用分度值为 0.02mm，测量范围为 0 150mm的游标卡尺（ GB1214 85）进行测量。 6.1.4.5 选择滚齿工序所用量具 滚齿工序在加工时测量 工法线长度即可。根据表 5.215，选分度值 0.01mm，测量范围 25 50mm的公法线百分尺（ GB1217 86）。 6.2 确定工序尺寸 确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序 (或工步 )的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。 6.2.1 确定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量 (毛坯余量 )，应将总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。 本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表 7 6 3所列。 表 7 6 3 圆 柱 表 面 的 工 序 加 工 余 量 、 工 序 尺 寸 公 差 及 表 面 粗 糙 度 (mm) 加工表面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 11117h 外圆 2.5 1.5 0 54.05.118 0 22.0117 mRa 3.6 mRa 2.30 4.05.106 外圆 3.5 0 4.05.106 mRa 3.6 90 外圆 2.5 1.5 5.90 90 mRa 3.6 mRa 2.394 孔 5 94 mRa 3.6 768K 孔 3 2 1 19.0065074.0067009.0 021.068mRa 3.6 mRa 6.1mRa 8.06.2.2 确定轴向工序尺寸 本 零 件 各 工 序 的 轴 向 尺 寸 如 图 7 6 1 所示。 工序 工序 工序 6.2.2.1 确定各加工表面的工序加工余量本零件各端面的工序加工余量如表 7 6 4 所示。 6.2.2.2 确定工序尺寸 L13、 L23、 L5及 L6 该尺寸在工序、中应达到零件图样的要 表 7.6 4 各端面的工序加工余量 工序 加工表面 总加工余量 工序加工余量 1 2 3.111Z 2 2 3.121Z 3 1.7 7.132Z 4 1.7 7.142Z 5 1.7 7.152Z 1 2 7.013Z 2 2 7.023 Z 求，则 mmL5.0013 64 （尺寸公差暂定） mmLmmLmmL 5.2,6,206523 6.2.2.3 确定工序尺寸 211112 LLL 及、 该尺寸只与加工余量有关，则 mmmmzLL 7.64)7.064(131312 mmmmzLL 4.66)7.164(321211 mmmmzzLL 20)7.07.020(23132321 6.2.2.4 确定工序尺寸3L尺寸3L需解工艺尺寸链才能确定。工艺尺寸链如图 7.6 2所示。 图中7L为零件图样上要求保证的尺寸 12mm。7L为未注公差尺寸，其公差等级按IT14，查公差表得公差值为 0.43mm，则7L= mm043.012。 根 据尺寸链计算公式 : 323137 LLLL mmmmLLLL 32)122064(723133 323137 LLLL 按前面所定的公差 mmT 5.013 ，而7L=0.43mm，不能满足尺寸公差的关系，必须缩小13T的数值。现按加工方法的经济精度确定： mmT 1.013 mmT 08.023 mmT 25.03 则 732313 43.0)25.008.01.0( TmmmmTTT 决定组成环的极限偏差时，留3L作为调整尺寸，13L按外表面、23L按内表面决定其极限偏差，则 mmL 01.013 64 mmL08.0023 20 23137 LLL 及、的中间偏差为 mm215.07 mm05.013 ； mm04.023 3L的中间偏差 mmmm 125.0215.004.005.0723133 mmmmTE S L 25.0)225.0125.0(2 333 mmmmTE IL 0)225.0125.0(2 333 mmL25.003 32 6.2.2.5 确定工序尺寸 4L 工序尺寸 4L 亦需解工艺尺寸链才能确定。工艺尺寸链如图7.6 3所示。 图 7.6 2 含尺寸3L的工艺尺寸链 图 7.6 3 含尺寸 4L 的工艺尺寸链 图 7.6-2 含尺寸3L的工艺尺寸链 图 7.6-3 含尺寸4L的工艺尺寸链 3所示 。 图中8L为零件图样上要求保证的尺寸 33mm。其公差值按公差等级 IT14 查表为0.62mm，则 mmL 062.08 33 。解工艺尺寸链得 mmL52.004 31 。 6.2.2.6 确定工序尺寸 211211 LLL 、 按加工方法的经济精度及偏差入体原则，得mmLmmLmmL 21.00210 34.0120 34.011 20,7.64,4.66 。 6.2.3 确定铣槽的工序尺寸 半精铣可达到零件图样的要求，则该工序尺寸：槽宽为 mm28.0016；槽深 15mm。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为 3mm；槽深余量为 2mm。则粗铣的工序尺寸：槽宽为 13mm；槽深 13mm。 7 确定切削用量及基本时间（机动时间） 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先确定切削深度、进给量，在确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第 3版，艾心、肖诗纲编， 1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以 *号，以与本手册表区别。 7.1 工序 030切削用量及基本时间的确定 7.1.1 切削用量 本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为 45 钢， MPab 670，锻件，有外皮；机床为 C620 1型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。 7.1.1.1 确定粗车外圆 mm054.05.118 的切削用量 所选刀具为 YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表 *1.1 ，由于 C620 1机床的中心高为 200mm（表 *30.1 ），故选刀杆尺寸 mmmmHB 2516 ，刀片厚度为 4.5mm。根据表 *3.1 ，选择车刀几何形状为 卷 削 槽 带 倒 棱 型 前 刀 面 ， 前 角。径，刀尖圆弧半，刃倾角，副偏角主偏角后角mmrkkar rr8.001090,6,12 s00 （ 1） 确定切削深度pa由于单边余量仅为 1.25mm，若要考虑模锻斜度及公差，其最大单边余量为 2.8mm，可在一次走刀内切完，故 mmmmap 25.12 5.118121 （ 2 ） 确 定 进 给 量 f 根 据 表 *4.1 ， 在 粗 车 钢 料 、 刀 杆 尺 寸 为mmammmm p 32516 、 、工件直径 100 400mm时， r/m2.16.0 mf 按 C620 1机床的进给量（表 4.2 9），选择 rmmf /65.0 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。 根据表 *30.1 ， C620 1 机床进给机构允许的进给力 NF 3530max 。 根据表 *21.1 ，当钢料。时 ， 进 给 力预计，NFmvkrmmfmmaMP afrpb760)(m i n/6545,/75.0,2,670570 fF的修正系数为 )229.1(17.1,0.1.1.0 *0 表 frf FkfFr kFkk ，故实际进给力为NNF f 2.88917.1760 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的 rmmf /65.0 可用。 （ 3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 *9.1 ，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度 T=30min。 （ 4） 确定切削速度 v 切削速度 v可根据公式计算，也可 直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。 根 据 表 *10.1 ，当用 YT15 硬 质 合 金 车 刀 加 工 MPab 700600 钢料，rmmfmma p /75.0,3 ，切削速度 v=109m/min。 切削速度的修正系数为 0.1,15.1,81.0,65.0,8.0 kvMvTvktvsv kkkkkk rv（均为表*28.1 ），故 m i n/8.52m i n/15.181.065.08.0109 mmv m in/9.138m in/121 5.5210001000 rrd vn 按 C620 1机床的转速（ 4.2 8），选择 srrn /0.2m in/1 2 0 则实际切削速度 v=45.6m/min。 （ 5） 校验机床功率 由表 *24.1 ，当 ,970580 MPab 。时， kwPmvrmmfmmHB S cp 7.1m i n/46,/75.0,0.2277166 切 削 功 率 的 修 正 系 数65.0,8.0,13.1,0.1,17.1 tP cS P cT P cK P cM P cprPck kkkkkkk cor （表 *28.1 ），故实际切削时的功率为 kWPc 72.0根据表 *24.1 ，当 n=120r/min 时，机床主轴允许功率EcE PPkWP 。9.5,故所选的切削用量可在 C620 1机床上进行。 最后决定的切削用量为 m i n/6.45/76.0m i n ,/120/0.2,/65.0,28.1 msmvrsrnrmmfmma p 7.1.1.2 确定粗车外圆 mm5.91 、端面及台阶面的切削用量 采用车外圆 118.5mm 的刀具加工这些表面。加工余量皆可一次走刀切除，车外圆 91.5mm的 mmap 25.1，端面及台阶面的 mmap 3.1。车外圆 91.5mm的 rmmf /65.0 ,车端面及台阶面 rmmf /52.0 。主轴转速与车外圆 118.5mm 相同。 7.1.1.3 确定粗镗孔 mm019.0065 的切削用量 所选刀具为 YT5硬质合金、直径为 20mm的圆形镗刀。 （ 1） 确定切削深度pammmmap 5.12 6265 （ 2） 确定进给量 f 根据表 *5.1 ，当粗镗钢料、镗刀直径为 20mm、 mmap 2，镗刀伸出长度为 100mm时， rmmf /30.015.0 按 C620 1机床的进给量（表 4.2 9），选择 rmmf /20.0 （ 3） 确定切削速度 v 按表 *27.1 的计算公式确定。 vyxpm v kfaTCvv式中 ,468.065.08.09.0m i n ,60,2.0,15.0,2.0,291 vvcv kTyxmC则 m i n/78m i n/468.02.05.160 291 2.015.02.0 mmv m in/382m in/65 7810001000 rrD vn 按 C620 1机床上的转速，选择 min/370 rn 7.1.2 基本时间 7.1.2.1 确定粗车外圆 91.5mm 的基本时间 根据表 6.2 1，车外圆基本时间为 ifn llllifnLT j 3211 式中 1,/0.2,/65.00,0,290)32(,203211isrnrmmfllmmlktg kalmmlrrp，则 ssTj 17265.0 2201 7.1.2.2 确定粗车外圆 mm054.05.118 的基本时间 ifn llllT j 3212 式中 1,/0.2/65.0,0,4,0,4.14321 isrrnmmflmmllmml则 ssTj 15265.0 44.142 7.1.2.3 确定粗车端面的基本时间 32113 2, lllddLifnLTj 式中 1,/0.2,/52.0,0,4,2,62,94 3211isrnrmmflmmlmmlmmdmmd 则 ssTj 22252.0 42163 7.1.2.4 确定粗车台阶面的基本时间 32114 2, lllddLifnLTj 式中1,/0.2,/52.0,0,4,0,5.91,121 3211isrnrmmflmmllmmdmmd 则 ssTj 18252.0 475.144 7.1.2.5 确定粗镗mm019.0065 孔的基本时间 选镗刀的主偏角 ，45rx 则 1,/17.6,/2.0,0,4,4.35,5.3 321 isrnrmmflmmlmmlmml ssTj 3517.62.0 45.34.355 7.1.2.6 确定工序的基本时间 ssTTjiij 107)3518221517(51 7.2 工序 040切削用量及基本时间的确定 本 工序仍为粗车（车端面、外圆、台阶面，镗孔，车沟槽及倒角）。已知条件与工序相同。车端面、外圆及台阶面可采用与工序相同的可转位车刀。镗刀选 YT5 硬质合金、主偏角 90rk 、直径为 20mm的圆形镗刀。车沟槽采用高速钢成形切槽刀。 采用工序确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如表 7.7 1 所列。 7.3 工序 050切削用量及基本时间的确定 7.3.1 切削用量 本工序为半精车加工（车端面、外圆、镗孔及倒角）。已知条件与粗 加工工序相同。 7.3.1.1 确定半精车外圆 mm022.0117 的切削用量 所选刀具为 YT15 硬质合金可转位车刀。车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。根据报 1.3，车刀几何形状为。， mmrkkar srroo 5.00590812 表 7.7 1 工序的切削用量及基本时间 工 步 )(mmap )/( rmmf )/( smv )/( srn )(sTi 粗车端面 1.7 0.52 0.69 2 16 粗车外圆mm5.106 1.75 0.65 0.69 2 25 粗车台阶面 1.7 0.52 0.74 2 8 镗孔及台阶面 2.5及 1.7 0.2 1.13 3.83 69 车沟槽 手动 0.17 0.5 倒 角 手动 0.69 2 （ 1） 确定切削深度pammmmap 75.02 1175.118 （ 2） 确定进给量 f 根据表 *6.1 及 C620 1 机床进给量（表 4.2 9），选择 rmmf /3.0 。 由于是半精加工，切削力较小，故不需校核机床进给机构强度。 （ 3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 *9.1 ，选择车刀后刀面最大磨损量为 0.4mm，耐用度 T=30min。 （ 4） 确定切削速度 v 根据表 *10.1 ，当用 YT15 硬质合金车刀加工 MPab 700630 钢料， 。切削速度 m i n/156,/38.0,4.1 mvrmmfmma p 切削速度的修正系数为 15.1,81.0 Tvvk kk r，其余的修正系数均为 1（表 *28.1 ），故m in/3.145m in/15.181.0156 mmv m in/3905.118 3.1451000 rn 按 C620 1机床的转速（表 4.2 8），选择 srrn /33.6m in/3 8 0 则实际切削速度 v=2.33m/s。 半精加工，机床功率也可不校验 最后决定的切削用量为 m i n/6.141/33.2m i n ,/380/33.6,/3.0,75.0 msmvrsrnrmmfmma p 7.3.1.2 确定半精车外圆 mm90 、端面、台阶面的切削用量 采用半精车外圆 117mm 的刀具加工这些表面。车外圆 90的 mmap 75.0，端面及台阶面的 mmap 7.0。车外圆 mm90 、端面及台阶面的 srrnrmmf /33.6m in/380,/3.0 。 7.3.1.3 确定半精车镗孔 mm074.0067 的切削用量 所选刀具为 YT15 硬质合金、主偏角45rk 、直径为 20mm的圆形镗刀。其耐用度 T=60min。 （ 1） mmmmap 12 6567 （ 2） rmmf /1.0 （ 3） m in/183m in/9.01.0160 291 2.015.02.0 mmv m in/4.869m in/671831000 rrn 选择 C620 1机床的转速 srrn /7.12m in/760 实际切削速度 v=2.67m/s 7.3.2 基本时间 7.3.2.1 确定半精车外圆 mm117 的基本时间 ssTj 933.63.0 4121 7.3.2.2 确定半精车外圆 mm90 的基本时间 ssTj 1233.63.0 2202 7.3.2.3 确定半精车端面的基本时间 ssTj 1133.63.0 4225.133 7.3.2.4 确定半精车台阶面的基本时间 ssTj 1033.63.0 425.144 7.3.2.5 确定半精镗 mm67 孔的基本时间 ssTj 5.327.121.0 45.3335 7.4 工序 060切削用 量及基本时间的确定 7.4.1 切削用量 本工序为精镗 mm009.0021.068 孔，镗沟槽及倒角 7.4.1.1 确定精镗 mm68 孔的切削用量 所选刀具为 YT30硬质合金、主偏角 、45rk 直径为 20mm的圆形镗刀。其耐用度 T=60min。 （ 1） mmmmap 5.02 6768 （ 2） rmmf /04.0 （ 3） m i n/52.5/4.19.004.0160 291 2.015.02.0 msmv m in/6.1598m in/68 52.51000 rrn 根据 C616A机床的转速表（表 4.2 8），选择 srrn /3.23m in/1400 实 际切削速度 v=4.98m/s 7.4.1.2 确定镗沟槽的切削用量 选用高速钢切槽刀，采用手动进给，主轴转速。切削速度 smvsrrn /14.0,/67.0m in/40 7.4.2 基本时间 精镗 68mm孔的基本时间的确定为 ssTj 443.2304.0 45.333 7.5 工序 070切削用量及基本时间的确定 7.5.1 切削用量 本工序为滚齿 选用标准的高速钢单头滚刀，模 数 m=2.25mm，直径 63mm，可以采用一次走刀切至全深。工件齿面要求表面粗糙度为 mRa 6.1，根据切削用量简明手册第四部分表 *2.4 ，选择工件每转滚刀轴向进给量 rmmfa /0.18.0 。按 Y3150 型滚齿机进给量表（表 4.2 51），选 rmmfa /83.0。 按表 *10.4 的计算公式确定齿轮滚刀的切削速度。 vxyam v kmfTCvvvv式中 ,85.0,5.0,25.2,/83.0m i n ,240,364 vvav ymmmmrmmfTC64.08.08.0,5.0 vv kx m in/4.2664.025.283.0240 364 5.085.05.0 mv m in/133m in/63 4.261000 rrn 根据 Y3150型滚齿机主轴转速（表 4.2 50），选 srrn /25.2m in/135 。实际切削速度为 smv /45.0 加工时的切削功率按下式计算（表 *15.4 ）： cqupxypc kpvzdmfCP cpccpcpc310式中 25.2,/83.0,0,0.1,7.1,9.0,124 mrmmfqpupxpypCccccp c。2.1m in ,/7.26,50,63, cpkmvzmmdmm kWkWPc 21.02.1107.26506325.283.0124300.17.19.0 Y3150型滚齿机的主电动机功率 kWPE 3 （表 4.2 49）。因Ec PP，故所选择的切削用量可在该机床上使用。 7.5.2 基本时间 根据表 6.2 13，用滚刀滚圆柱齿轮的基本时间为 aj qnfzllBT 21c o s 式中 B=12mm， ,/83.0,/72.1,1,500 rmmfsrnqza ， 。 mmlmmmmmmhdhl 3,192)06.563(06.5)32( 21 ssTj 119183.072.1 5031912 7.6 工序 080切削用量及基本时间的确定 7.6.1 切削用量 本工序为粗铣槽，所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径 d=125mm，宽度L=13mm，齿数 z=20，根据切削用量简明手册第三部分表 *2.3 选择铣刀的几何形状。由于加工 钢 料 的b在 600 100MPa 范 围 内 ， 故 选 前 角（端齿）。，周齿，后角 6)(1215 ooo aa 已知铣削宽度 mmae 13，铣削深度 mmap 13。机床选用 X62 型卧式铣床。共铣 4个槽。 7.6.1.1 确定每齿进给量 zf 根据表 *3.3 ， X62型卧式铣床的功率为 7.5kW（表 4.2 38），工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量 zmmf z /1.006.0 。现取 zmmf z /07.0 。 7.6.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表 *7.3 ，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.6mm；铣刀直径 d=125mm,耐用度 T=120min（表 *8.3 ）。 7.6.1.3 确定却小速度 v 和工作台每分钟进给量 Mzf 根据表 *27.3 中公式计算： vpueyzxpmqv kzafaTdCvvvvvv 式中 m i n ,120,2.0,1.0,3.0,2.0,1.0,25.0,48 TmPuyxqCvvvvvv。0.1,125,20,13,/07.0,13 vezp kmmdzmmazmmfmma m i n/86.27m i n/201307.013120 12548 1.03.02.01.02.025.0 mmv m in/9.70m in/125 86.271000 rrn 根据 X62型卧式车床主轴转速表（表 4.2 39），选择 srrn /1m in/60 实际切削速度 v=0.39m/s 工作台每分钟进给量为 m in/84m in/602007.0 mmmmf Mz 根据 X62型 铣床工作台进给量表（表 4.2 40），选择 min/75 mmf Mz 则实际的每齿进给量为 zmmzmmfz /063.0/6020 75 7.6.1.4 校验机床功率 根据表 *28.3 的计算公式，铣削时的功率（单位 kW）为 1000vFP cc NkndzafaCFFcWqueyzxpFc FFFFF 式中063.0,13,86.0,0,86.0,72.0,0.1,650 zpFFFFFF fm