金刚砂楼地面的施工方法与质量控制.doc

金刚砂楼地面的施工方法与质量控制吴晓丽摘 要某大型仓库工程设计采用金刚砂楼地面，为确保施工质量，施工时需认真做好各项准备工作，严格根据气候、温度、砂浆配合比等因素控制好金刚砂撒布的时间。 关键词金刚砂；楼地面；施工方法；质量控制 中图分类号TU745.6文献标识码A文章编号1727-5123(2009)04-034-02 1工程简述 广州市某大型仓库工程，建设用地面积为23968.8m2，地上六层，建筑面积59905.3m2：地下一层，建筑面积15399.9m2。结构采用框剪结构体系(柱网以1412m为主)。设计功能上要求大型货柜车上至第三层，楼地面设计均布荷载大，最大均布活荷载设计值为40KN，楼层高、跨度大(梁跨度普遍在1214m之间)，13层均设有货柜车装卸货平台，因此要求楼地面必须有较好的耐压和抗磨性能。 该工程设计上采用金刚砂楼地面，即楼板地面采用C25细石混凝土、再铺金钢砂，一次成型金钢砂耐磨地面。金刚砂楼地面构造：结构楼板；专用抹平机压实抹平素水泥砂浆结合层一遍；40厚C25细石混凝土，面撤23厚金属和非金属耐磨材料。 金刚砂楼地面的特点是利用找平层施工平整度较易控制、抹光、面层耐磨性能高，不易出现凹凸、裂缝等质量通病。金钢砂耐磨材料选用地面硬化剂材料，该材料由非金属矿物骨料、金属矿物骨料和特殊添加剂组成，具有表面硬度高、密度大、耐磨、不生灰尘、不易剥离等优点。在施工上，确保金刚砂楼地面的质量，成为该工程施工的一项关键工序。 2施工准备工作 2.1 耐磨材料准备。硬化剂材料由骨料和胶结物两种成分组成。骨料为砂状，平均粒径1.5mm，约占总量60；胶结物为经处理的高标号水泥，其外观颜色按设计的要求选用。 硬化剂骨料成分为天然金刚砂矿石。系不生锈的非金属性骨料，硬度在莫氏8度以上。除天然矿石骨料外，其他水泥、色料等重量不超过总重量的25。 2.2施工机具准备。除使用随捣随抹混凝土地面的常规机具外，另准备以下机具： 2.2.1 泌水工具：橡皮管或真空吸水设备。 2.2.2平整出浆工具，中间灌砂的150特制钢滚筒，长度大于滑行架宽度100mm以上，两端设可转动拉环。 2.2.3振捣工具：插入式振捣器不少于6台，平板振动器不少于4台，并配有备用(振捣器各不少于2台、振捣棒不少于6条)。 2.2.4手推车8部，平铲20把。 2.2.5墁光机：加拿大生产，底盘为四叶钢片，可通过调整钢片角度(用于较软面层时角度小，用于较硬面层时角度大)压光地面面层。 2.2.6平底胶鞋：混凝土初凝后使用；防水纸质鞋或防水纸袋；面层叶片压光使用。 2.3劳动力的投入。根据基础层板结构及设计要求进行基层板划分施工块，每个施工块的平均面积控制在1000m2左右。综合考虑各方面的影响因素，该工程共投入四个金刚砂施工队，每个金刚砂施工队投入的工人有：混凝土浇筑工20人，混凝土整平6人，耐磨材料运输6人，耐磨材料撒布9人，墁光机施工6人，镘刀修平6人，总共投入53人，另组织应急人员20人待命，电工、机械工、机修工各3人。 2.4其他施工准备。按设计标高设置模板(角钢或槽钢)，用水准仪随时检测模板标高，对偏差处用楔性块调整。认真检查模板的稳定性。据基层板地面分块平面图要求，按纵横轴线分仓分格缝。混凝土所用碎石最大粒径20mm，水灰比尽可能小和坍落度应控制在6cm、2cm范围内(不能使用砼泵机泵送商品混凝土)。 3施工工艺要点 金刚砂楼地面的施工流向为从一层开始，其次是二层，按此推进，最后是六层库区的金刚砂楼地面施工。金刚砂楼地面施工工艺流程详见图1。 3.1 滑行架搭设。滑行架的搭设视施工块的具体尺寸决定设置滑行架的个数，一般按每6m宽设置一个滑行架，滑行架由48钢管作为滑行轨道，用20钢筋作为滑行架的支项，滑行轨道与滑行支架及基础层板钢筋需焊牢，以保证基面抹平的平整度。滑行架的搭设完毕后，重新复核滑行轨道面的标高，控制其最大的偏差在+3mm以内。 3.2抹光面放样。依建筑物结构基准墨线(如墙面+50cm线)，用水准仪在地面浇筑区域内定出混凝土预定浇筑厚度，设置水平高程标记，并认真复核，控制最大凹凸偏差在3mm以内。 3.3混凝土浇筑。清除基础层板表面杂物、积水。测放板块边线、水平控制标高，并将纵横缝的位置用桩来进行标识。分块先从围护墙边开始，注意内外侧纵向混凝土分块的距离，横向分块线与中心线垂直，避免路基层板出现锐角或钝角。根据混凝土面层结构厚度选用模板(纵向边模板、纵向施工缝模板、横向施工缝模板)。 根据测量放出的各板块边线、水平控制标高、板块宽度逐行装设模板，并将模板涂刷脱模剂。安装时反复调节相邻的模板使接头严密，检查板底是否与基层紧贴，如有空隙用木楔密实以防漏浆，并使模板顶面标高为设计混凝土板面标高，用L型插销固定。模板定位后每隔50cm加一道支撑支顶，以防跑模。每件模板的长度不小于4m。 混凝土采用商品砼。混凝土到现场后检查混凝土的坍落度及均匀度，合格的方可使用。混凝土搅拌车运输到现场附近，采用人力车运输至板块内。混凝土搅拌车出料时的卸料高度控制在1.5m以内。全面检查已安装的模板的位置、高度、直顺及支撑系统是否牢固，检查混凝土的坍落度符合要求后进行混凝土的摊铺。浇筑块采用间跳式施工，摊铺纵向往前推进，摊铺时由边缘开始向中间进行。混凝土卸下后采用人工摊铺。混凝土摊铺时，用铁铲反扣送下，以防止混凝土离析。面层的虚厚一般高出模板11.5cm。混凝土板的边角或凹凸位用和易性较好的混凝土扣锹保证混凝土的密实。 混凝土摊铺平整后即进行振捣。振捣时按垂直方向顺行行驶振捣，每一行重叠1520cm，初振找平后沿板四周振捣一遍，然后再纵向振捣。第一次慢速振捣以利析浆，相隔1520分钟进行第二次振捣，振捣时人工配合削高填低、大致整平，填补时用同时拌和的砼，以保证砼路面的质量。把振动梁架在两侧模板上，沿纵向边拖动边振捣边压平，将表面多余混凝土剔出并找平后再用钢滚筒往复揉浆找平。砼振实滚平后随即做面，并分两次进行。做面前先清边整缝，填孔修角，然后用磨板压实。木模板抹平，待砼表面无泌水时再作第二次抹平。 3.4耐磨材料施工。混凝土初凝后方可进行金钢砂地面施工，一般在浇捣混凝土45h后(与天气有关)，目测混凝土表面基本无泌水或用“指压测试法”留下35mm印记。 耐磨材料施工前，中期作业阶段施工人员应穿平底胶鞋进入，后期作业阶段应穿防水纸质鞋进入。混凝土一次浇筑至标高，局部未达到标高处利用混凝土料补齐并振捣，严禁使用砂浆修补。使用平板振捣器振捣，并用特制的钢滚筒多次反复滚压，柱、边角等部位用木抹拍浆，混凝土刮平后水泥浆浮出表面至少3mm厚。金钢砂楼地面基面的抹平可见下图2。 混凝土浇筑完毕，采用橡皮管或真空设备除泌水去，重复两次以上。初步收水后，约2h左右以木抹再次收平，将滑行架的支架钢筋割除，控制标高用的检测钢筋砸入砼中：在以上操作过程，配以水准仪进行校正，控制表面误差在+10mm。 耐磨地平施156h后喷洒养护剂养护，用量为0.2Lm2。或面覆塑料薄膜防止引起开裂。耐磨地平面层施工完成24h后即可拆模，但应注意不得损伤地面边缘。 施工7d后宜做切割缝，以防不规则龟裂，切割缝间宜为68m(一般根据车间柱距离确定)。切割采用统一弹线，机械切割分格，以确保切割缝整齐顺直，切割深度应至少为地平厚度的15，填缝材料采用聚胺酯或弹性树脂等材料。 4耐磨材料撒布时间控制 耐磨材料撤布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化。撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果：撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。 4.1第一次撒布耐磨材料及抹平、墁光。判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm时，即可开始第一次撒布施工。墙、柱、门和模板等边线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。 第一次撒布量是全部用量的23，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致分离，撤布后即以木抹子抹平。耐磨材料吸收一定的水份后，再用墁刀机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。 4.2第二次撒布耐磨材料及抹平、墁光。第二次撒布时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一次撒布不平处，第二次撒布方向应与第一次垂直。第二次撒布量为全部用置的13，撒布后立即抹平，墁光，并重复墁光机作业至少两次。墁光机作业时应纵横向交错进行，均匀有序，防止材料聚集。边角处用木抹子处理。 面层材料硬化至指压稍有下陷时，墁光机的转速及角度应视硬化情况调整，墁光机进行时应纵横交错3次以上。耐磨地平的平整度要求为2m见方最大偏差3mm，同标高极高点与极低点的最大偏差不大于5mm。尽量避免龟裂、脱皮或起砂现象。墁光机作业后面层仍存在抹纹较凌乱，为消除抹纹最后采用薄钢抹子对面层进行有序、同向的人工镘刀修平、压光，完成修饰工序。 5结语 对于金刚砂楼地面的施工，耐磨材料撒布的时机随气候、温度、砂浆配合比等因素而变化。撒布过早会使金刚砂沉入砂浆中而失去效果：撒布太晚砂浆已凝固，会失去粘结力，使金刚砂无法与其结合而造成剥离。施工时需严格根据气候、温度、砂浆配合比等因素控制好金刚砂撤布的时间。 通过该工程的施工，我们总结，为确保金刚砂楼地面的施工质量