双庙子特大桥总体施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除一、编制依据及原则 11.编制依据12.编制原则1二、工程概况2六、施工任务划分及主要施工机械设备配备41.施工任务划分及劳动力配置42.主要施工机械设备配备5七、施工平面布置7八、主要工程施工方法及工艺71.钻孔桩基础施工82.明挖基础施工123.挖井基础施工134.承台施工135.墩身及墩台施工186.桥台台身施工237.支承垫石和墩顶预埋件施工232.大体积混凝土温控防裂技术措施303.保证本桥质量的技术措施32十一、安全保证体系和措施341.桥梁基础施工作业安全保障措施362.墩台施工作业安全保障措施373.施工机械安全控制措施384.高空作业安全防护措施395.施工用电安全措施406.防火防爆安全管理措施417.大风、沙尘天气施工安全管理措施42十二、施工环保、水土保持措施431.人员配置452.施工环境保护内容453.环境保护措施454.水土保持内容及措施495.水土保持措施49精品文档双庙子特大桥施工组织设计一、编制依据及原则1.编制依据吉林至珲春段新建铁路线工程设计施工图纸；国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、施工规则等；国家及吉林省和沈阳局等相关法律、法规及条例等；现场踏勘收集到的地形、地质、其它地区性条件等资料；单位近年来铁路等类似施工经验、施工工法、科技成果；钢管桩支撑及满堂脚手架布设安装图纸和施工注意事项；我单位为完成本合同段工程投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。 （8）中铁隧道集团有限公司对新建吉林至珲春客运专线工程JHSK-标投标承诺,业主的主要工作安排和管理思路。2.编制原则（1）确保总工期和主要节点工期目标的原则；（2）遵循招标文件条款、投标承诺，满足业主相关要求的原则；（3）实行“项目法施工”的组织原则，做到依靠科技、精心组织、合理安排、突破重点；（4）施工进度指标与施工队伍的能力相匹配的原则；（5）施工方案尽可能采用成熟、可靠，尽可能降低技术方案风险的原则；（6）局部优化施工方案，在确保工期目标的基本前提下，尽可能减少资源投入的原则；（7）安全第一，预防为主，综合治理原则；（8）保持施组设计严肃性与动态控制相结合；（9）强化组织，加强管理，确保各项目标全面履约，优化资源配置；（10）优化资源配置，实行动态管理。二、工程概况双庙子特大桥位于蛟河市拉法街镇双庙子村附近，起于DK49+513.610GDK50+356.800，线路在GDK49+676.000处呈62度夹角跨越302国道。302国道宽9m，采用现浇梁331.1m简支梁+1（32+48+32）m连续梁+1931.1 m简支梁的跨越形式,中心里程: GDK49+932.855，桥全长843.19m，位于直线、曲线上，R=7000m，双线。本桥桩基共269根，其中1.0m桩径156根，1.25m桩径93根1.5m桩径20根，累计长度6814m。墩台身26个。墩柱高度5.531.5m，墩身坡比45:1、40：1、0三种，即1、2#、2024#墩为0，3#、1720#墩为45:1、其余为40:1。梁体结构二种形式： 36#墩之间为连续单箱式变截面简支梁，其余为单箱式简支梁。桥址区为低山丘陵区，地势起伏较大，地面高程为422454m，相对高差为32m，线路经过地段主要为耕地，主要作物为玉米。桥址区地表水系为海青河支流，U型河谷，宽度为200m左右，勘察期间河槽宽约5m ,河槽内水位不大。桥址区年平均气温为4，极端最高气温为34.9，极端最低气温为-41.8，最冷月的月平均气温值为-23.4；年平均降水量为651.4mm，年最大降水量为1018.8mm，年最小降水量为463.3mm，年平均降水日为116天，年平均蒸发量为948.9mm，平均风速为2.6m/s,风向为SSW，年平均雾天数为28天，年平均雷暴天数为36天，年平均绝对湿度为21.4，最大湿度为8.4,年平均最大积雪深度37cm，最大冻结深度167cm。三、工程地质桥址区地层主要为第四系全新统冲洪积层细角砾土，粗角砾土；下伏基岩为二叠系下统范家屯组变质砂岩和板岩。细角砾土：褐黄色，松散稍密，该层层厚1.803.20m。粗角砾土：褐黄色，松散稍密，该层层厚2.005.00m。变质砂岩：灰黑色，全风化，该层层厚1.8022.30m。变质砂岩：灰黑色，强风化，层厚0.8029.80m。变质砂岩：弱风化，层状构造，节理裂隙发育。此段地质结构良好，无不良地质。四、水文地质1、地表水：桥址位于低山丘陵区，有一条河流通过，河槽宽约5m，水量较大，为常年流水。2、地下水：桥址区地下水主要为孔隙潜水、基岩裂隙水两类。（1）孔隙潜水：主要赋存于第四系覆盖层中，水量丰富，受大气降水及地表水的渗入补给，地下水位随季节变化。（2）基岩裂隙水：强风化变质砂岩，板岩裂隙较发育，贮存有基岩裂隙水，水量不大。勘察期间测得地下水稳定水位层顶深度为0.317.4m。五、施工工期此桥工程量大，任务繁重，是重点、难点工程之一，所以需安排三个施工作业队，调集具有类似工程施工经验、技术力量强、设备过硬的施工队伍投入施工，以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证工程进度。本桥施工准备：2011年1月15日至2011年3月10日。本桥桩基269根，拟投入16台钻机，拟开工日期为：2011年3月10日，竣工日期2011年6月30日。本桥墩台26个，拟投入8套模板，拟开工日期为：2011年5月5日，竣工日期2011年8月31日。本桥现浇梁25跨，拟开工日期为：2011年7月1日，竣工日期2011年10月20日。本桥桥面系及附属工程，拟开工日期为：2011年10月20日，竣工日期2011年11月30日。六、施工任务划分及主要施工机械设备配备1.施工任务划分及劳动力配置在综合考虑工期要求和现场条件及工程特点的基础上，为便于施工管理、均衡生产及施工的全面展开，结合工程特点，将双庙子特大桥按任务划分为一个桩基队及一个墩台施工队和现浇梁施工队。根据工程需要,结合中铁隧道局实际情况，择优选调富有类似施工经验的管理和技术人员做为双庙子特大桥的施工组织管理工作。投入主要人员及队伍安排工区生产经理：工区工程科长：工区技术员：工区安全科长：工区测量班和实验室相关人员配合 施工队伍安排：一个桩基队及一个墩台施工队和现浇梁施工队序号施工队伍人数任务安排驻地钻孔桩施工队1桩基工班64钻孔桩施工桥梁施工场地附近钢筋班20混凝土浇注班82墩、台施工队 负责本桥的承台、墩身、桥台施工桥梁施工场地附近钢筋班35混凝土浇注班20模板班30混凝土运输123现浇梁施工队 负责本桥的现浇梁施工桥梁施工现场安装工班60钢筋班40混凝土浇注班40张拉注浆工班20桥面附属工班302.主要施工机械设备配备根据本工程施工特点拟投入机械设备如下：主要机械设备配备表序号施工队伍设备名称单位数量1桩基施工队冲击钻机台1625t吊车台150装载机台1挖掘机台1闪光对焊机台3电焊机台6调直机台1弯折机台12墩台施工队50t履带吊台2拖式砼输送泵台125t吊车台150装载机台1挖掘机台1空压机台6电焊机台6调直机台2弯折机台23现浇梁施工队塔吊台335t吊车台1汽车混凝土输送泵台125t吊车台1注浆机台4张拉设备台4闪光对焊机台3电焊机台10调直机台3弯折机台3脚手架管米I40工字钢米I56工字钢米贝雷架米80钢管米方木米U型槽钢米七、施工平面布置以302国道和临时便道作为运输主干道，便道宽度4.5米，高度0.6米沙砾土（洞渣）填筑，双侧3%横坡排水，每隔300 m设置会车点。通过河沟时采用2排100的圆管涵埋式便桥，通过高压线路时采用下埋式电缆，通过302国道时采用门洞式脚手架上铺钢板。在双庙子特大桥低洼位置挖设一口深井或蓄水池，以供施工队生活用水及施工用水。从当地附近高压电源接线，安设一台独立1000KVA变压器，以保证施工用电，在冲击过程中用电负荷有可能较大，可部分考虑隧道用电。防止电网停电时，能正常进行施工生产，配备一台200KW发电机备用，以保证工地正常用电。拌和站建立在3、4#墩附近，占地面积12000m2,分6料场即3个待检区和3个合格区，2库区即早强减水剂和缓凝减水剂。搅拌机设置2个1000L型，水泥罐5个100t，粉煤灰1个100t。蓄水池和养生池各1个。同时在附近设置1个电子计量称。拌和站场地全部采用C20混凝土硬化，厚度为20。八、主要工程施工方法及工艺针对本桥的工程地质条件，钻孔灌注桩采用冲击钻机成孔，泥浆护壁。钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土灌注采用导管法，导管为直径300mm的密闭实验，灌注时导管埋入混凝土深度25m，计算初灌混凝土方量，由搅拌站集中拌合，混凝土运输车运输，保持混凝土灌注的连续性。对废浆设废浆沉淀池，并作好沉淀池的防渗处理，以免污染土层，施工完毕后及时清除。1.钻孔桩基础施工(1)场地平整首先测量定位放线，确定桩位，然后进行原地面的清表 平整场地，清除杂物，换除软土。(2)埋设护筒采用钢护筒，钢板壁厚812mm，高度为2m，长2.5m.做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。采用埋深1.5m,护筒顶高出地面50cm,埋设时将护筒周围0.5m1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下，护壁上部留两个高400m，宽200mm的进出口浆口，并设吊环。测量桩位方线后，人工埋置护筒及时纠偏。(3)泥浆配制一般可选塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土（粘土膨润土碳酸钠或红黏土）制浆。如当地缺少适宜的粘土时，可用略差的粘土，并掺入30%的塑性指数大于25的粘土。泥浆调制采用将粘土直接投入钻孔内，利用钻锥冲击制泥浆。钻进过程中加大泥浆比重，终孔时换浆清孔，并根据沉渣厚度进行二次清孔，保证桩底成孔质量，根据钻孔方法及地层情况，泥浆指标性能应能满足规范要求。(4)冲击钻机成孔钻机就位时将钻机座调平，底部用木枕垫起，防止钻机偏移。钻机就位后钻头中心和桩中心误差在1cm以内。钻机开钻前需对钻机平台，钻盘中心及桩位对位检查，以保证孔位偏差在规范允许范围内。泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。开始钻进时，扶正锤头要缓慢，采用小冲程低锤勤击钻进，并多填粘土，控制好桩位。待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中采用中、小冲程，连续冲击，并加快进度，严禁大冲程打空锤，冲程控制在2米之内。要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬板岩层或变质砂岩之类的土层时采用高冲程；在通过松散角砾类土或强风化层时采用中冲程；在易坍孔或孔口地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。中间成孔时要注意以下几点：A及时清理孔内残渣，即要防止残渣过多，降低锤的冲击力，又要防止清渣过勤，空内泥浆比重减少，影响悬浮残渣能力及成孔速度。B针对不同的地层采用不同的泥浆比重以加快成孔速度。C 经常检查钻机是否移位，锤头是否偏移桩中心，防止出现斜孔。D 每天交接班机长必须检查钢丝绳，防止掉钻头等质量、安全事故的发生。终孔阶段采用掏碴法和正循环法清孔，终孔后用掏碴法清孔，并使泥浆相对密度降低到规定要求内，尽可能采用上限，以免出现缩径和塌孔现象。清除孔底沉碴时，向孔底投入一些泡过的散碎粘土，通过冲锤低中程反复拌浆，使沉底沉碴悬浮后掏出，浇注水下混凝土前摩檫桩桩底沉渣厚度不大于30cm。如在混凝土灌注前，沉渣厚度大于30cm，采用泥浆进行清孔，以达到良好的灌注效果。泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。施工准备桩位放线埋设护筒护筒制作修整钻机就位、对中桩位复测钻进、掏碴制作泥浆泥浆净化清孔成孔检查测量孔深、斜度、直径安放钢筋笼钢筋笼制作下导管导管制作、检验、维修灌注砼前的准备工作测量沉碴安装清孔设备钻机移位汽车吊就位灌注水下砼拆、拔护筒清理桩头下一根桩砼运输制作凝土试件钻孔钢筋骨架灌注砼移位清理钻孔桩施工工艺流程图(5)检孔及清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。回旋钻机清孔采用泥浆置换法，冲击钻机清孔采用掏碴筒，在灌注水下混凝土前，用高压风（高压水）吹底翻碴，进一步减少桩底沉碴厚度。(6)钢筋笼制作与安装钢筋笼集中加工、整体吊装入孔。为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接，如条件困难时可分段（每段不超过6m8m）入孔，为减少上下节偏心，上下两段应保持顺直，接头最好采用对焊（手扶对焊机），条件不具备时，可采用帮条焊接。钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。(7)灌注水下砼采用直升导管法灌注水下砼。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。开始时漏斗中储备足量的砼拌和物，其数量要保证在切断隔水栓首批砼灌注下去后，使导管下口埋入砼中13m。以后尽量采用连续快速灌注，砼拌和物通过导管进入已灌好的砼中，并始终保证导管口埋在砼中（控制在2m6m范围内）。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批砼初凝以前的时间内完成。(8)桩基检测根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波无破损法或动测法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。2.明挖基础施工明挖基础施工工艺流程见下图：.测设基坑平面位置挖掘机开挖土质基坑基坑抽水岩石风镐开挖或浅孔松动爆破开挖基底的检验和处理立底模基础模板浇筑底层基础混凝土，预留连接筋混凝土试块的制作混凝土的拌制、运输立第二层基础模板浇筑第二层基础混凝土混凝土试块的制作混凝土的拌制、运输多层基础完成墩身与基础接茬处理基坑回填明挖基础施工工艺流程图首先对基坑中心线、高程进行复核测量。明挖扩大基础基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖、清底，石质地基采用风镐开挖或浅孔松动爆破施工。基底有水时，基底四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水机集中排水。开挖至基底后。进行地基承载力检验，符合设计要求后，浇筑一层20cm厚砂浆垫层，并尽快进行基础施工。3.挖井基础施工桥台基础为挖井基础，采用混凝土护壁开挖方案，井孔核心土采用挖掘机开挖。4.承台施工基坑开挖清理场地，测量放样出承台尺寸，基坑最大限度地采用挖掘机开挖，开挖尺寸根据承台尺寸、放坡坡度和基底留工作面的宽度(每侧0.50.8m)来确定。基坑顶距开挖线1.0m以外挖排水沟，防止地表水侵入基坑。陆地墩根据土层性质和实际情况，基坑采取放坡开挖或支护开挖，地下水位较高的井管或排水管降水；水中墩承台根据具体的地质条件采用草袋围堰、混凝土套箱围堰等围水支挡结构施工，坡比控制在1：1，基坑开挖尺寸满足作业空间要求，保护好桩头钢筋。当挖至设计标高后，进行测量复测，用砂浆均匀封底表面抹平，技术人员控制好标高尺寸，使其小于或等于承台底标高，误差不得大于3cm。基坑开挖后，利用空压机，风镐进行破桩施工，凿至桩顶标高，注意保护好桩顶混凝土及伸入承台内的钢筋，桩头表面凿平利用顺态激振时域频域分析法进行桩身完整性检测。基坑开挖完毕用水泵排除积水，人工配风镐凿除桩头，进行桩基无损检测，合格后进入下道工序，桩头要伸入承台10cm。施工放样承台放样分两次进行，第一次为基坑开挖放样，待挖到设计标高后，浇筑混凝土垫层，用全站仪进行第二次精确定位。测量放样承台平面尺寸底标高，拉线定位，开始支立承台模板。模板采用组合钢模板，模板安装必须稳固牢固，接缝严密不漏水，使用前用钢刷除锈，表面涂脱模剂，带满拧紧骡拴，用槽钢或钢管适当加固，避免跑模涨模等质量事故。钢筋安装承台钢筋由钢筋加工场集中加工，炮车或钢筋笼运输车运抵现场绑扎，钢筋绑扎要横平竖直，尺寸，间距，弯钩，接头等符合设计要求，上下层钢筋网片自行设立架立筋，钢筋净保护层厚度满足规范要求。承台钢筋绑扎完，检查合格后浇注混凝土，并预埋好墩身钢筋。浇注混凝土前模板内的积水，杂物，淤泥等清理干净。承台为大体积混凝土，施工中需采取降低砼入模温度冷却水管和保温等措施。为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间，也可以事先在基坑外初步绑扎成形后，由汽车吊吊装入模。墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。承台施工工艺流程见下图测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋模板安装灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井排水混凝土拌制、输送承台施工工艺图模板安装模板采用大块组合钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。模板拼装利用汽车吊在基坑内逐块组拼，拼接表面必须平整、支撑牢靠。支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出模板的边线，支模后再用仪器进行复合校正。安装冷却水管及测温元件大体积混凝土承台，由于结构截面大，混凝土所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，通过安装冷却管及时将水泥水化热传导出去，从而控制承台大体积混凝土芯部与表面、表面与外部温差，保证混凝土不因温差效应开裂。冷却循环水管采用42mm黑铁管，上下层冷却水管间距及同层冷却水管间距均采用1.21.5m。进出水口安设调节流量的水阀和测流量设备。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水。通过阀门调节循环冷却水的流量。循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前，不得排至混凝土顶面。测温设备可采用“大体积混凝土温度微机自动测试仪”，温度传感器预先埋设在测点位置上，基础承台测点位置分承台内部、薄膜下温度、大气温度、冷却水管进、出水温度设置。测点温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制。当混凝土内外温差超过控制要求时，系统马上报警。测温点的布置应考虑由于大体积混凝土浇筑顺序时间不一致，应由各区域均匀布置，核心区、中心区为重点。混凝土灌注及养护混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，经混凝土泵送至施工点，混凝土分区布料、薄层浇筑，采用插入式振捣器振捣，当混凝土自由落体高度超过2m时，采用串筒下料，防止混凝土离析。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发。承台为大体积混凝土，需控制混凝土硬化过程中由于水化热引起的内外温差20，防止内外温差过大而导致混凝土裂缝，为此，采取措施为：配合比设计掺加缓凝减水剂及活性混合材料粉煤灰以减少水泥用量。采用普通硅酸盐水泥配制混凝土，采取低水灰比，降低混凝土水化热。根据季节情况，可采取冷却骨料、降低混凝土入模温度的办法。将混凝土的浇筑时间选在下午6点以后，一夜内浇筑完一个承台。以上措施，可一起使用，也可组合使用，具体实施将根据试验进行。混凝土浇筑优化浇筑工艺，“斜面分层，薄层浇筑，连续推进；降低混凝土内外温差，“内排”并“外保”。具体实施办法为：混凝土分层浇筑、振捣，每层浇筑厚度40cm。在浇筑前预先在混凝土内布设降温冷却水管，混凝土浇筑后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制循环冷却水进、出水的温差不大于5。大体积混凝土的养护采用综合蓄热养护，混凝土表面覆盖塑料薄膜、草袋养护，防止内外温差过大；进行测温控制，在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行。冷却水管压浆管道压浆采用与预应力相同的真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前用空压机吹管清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口出浆浓度与进浆浓度一致后，方可关闭进出口阀门封闭保压。浆体注满管道后，在0.500.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60MPa。管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰、高效减水剂、膨胀剂等外加剂的含量按规定执行，严禁掺入氯化物或其它有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，水泥浆抗压强度不得小于同级混凝土强度并满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，承台及环境温度不得低于5。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查用的强度试件必须随同承台在同条件下进行养护。5.墩身及墩台施工为保证工程质量，墩身模板采用厂制定型有拉杆钢模作为施工模板。接缝处夹双面胶，以防漏浆。板缝及错台处刮玻璃胶，采用全站仪调整纵方向，保证施工时无扰动。桥墩墩身、顶帽及托盘采取分次浇筑工艺，先浇筑墩身，再浇筑顶帽及托盘。实体墩施工，20m以内的墩身采用一次立模浇筑，20m以上的墩身分两次浇筑成型。钢筋集中下料、现场绑扎，顶帽及托盘钢筋在地面点焊牢固，采用吊车整体吊装；混凝土在混凝土拌和站集中拌制，混凝土输送车运送至工点，泵送入模，高频式振捣灌注；无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。(1)模板工程墩身采用定型钢模，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。模板加工完毕，经试拼组装并检验合格后，涂油防锈。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运输至墩位附近，现场按节段拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车分节段吊装就位，底部与承台预埋型钢连接固定。模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。(2)钢筋工程钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，汽车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。墩身钢筋现场绑扎，顶帽及托盘钢筋在地面点焊成型，用吊车整体吊装。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块。(3)混凝土浇筑混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵或泵车泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。对混凝土表面操作应仔细周到，以使混凝土表面光滑，无水囊，气囊或蜂窝，在浇注过程中应控制混凝土的均匀性和密实性，不应出现漏筋，空洞，错缝，夹缝等现象。在接缝处，防止混凝土振捣过程中出现漏浆。混凝土由高处落下不得超过2m，超过2m时应采用导管或溜槽，避免发生离析。混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在40cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。混凝土浇注时应进行全面捣实，使之形成密实，均匀的整体，振捣器的类型选择每分钟不小于4500脉冲的频率振捣混凝土，振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插到前一层混凝土内，以保证结合良好，插进深度一般为200500mm。振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞，混凝土振捣密实的一般标准是混凝土停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。(4)混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。(5)混凝土温度测量和控制混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。墩身平面放样基础顶凿毛模板底垫层辅助脚手搭设墩身钢筋绑扎墩身模板安装垂直度、平面位置检查安设漏斗、串筒等混凝土浇筑模板拆除混凝土养护底垫层高度计算钢筋加工混凝土试件制作模板设计模板精加工模板试拼混凝土拌和墩身顶凿毛顶帽及托盘钢筋安装钢筋地面绑焊成型模板安装混凝土浇筑模板拆除混凝土养护实体墩施工工艺见下图实体墩施工工艺流程图6.桥台台身施工桥台外模采用大块钢模板，内模采用木模，一次性整体浇筑。采用搭设钢管脚手架作施工平台，人工配合汽车吊安装模板。模板接缝严密，不漏浆。钢筋在加工场制作，现场绑扎成型。混凝土由拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，泵送入模，插入式振动器振捣。7.支承垫石和墩顶预埋件施工墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。浇筑支承垫石混凝土时，注意预留锚拴孔的位置。顶帽排水坡在混凝土初凝前应人工抹平压光。支撑垫石的标高要严格控制。混凝土浇筑完后及时覆盖，并按时浇水养护。墩台施工完成后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线，支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不能现浇梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。九、现浇梁施工根据工程特点和施工周期短及安全的客观因素，本桥现浇梁采用上行式移动模架和满堂脚手架施工，为了能在本年度10月15日之前完成现浇梁任务，本桥现浇梁施工计划第一、二、二十一二十五跨采用满堂脚手架施工，其余采用80钢管桩支撑配合贝雷梁施工。现浇梁第一步施工第三跨和第七跨现浇梁及第二十二跨，便于46跨连续简支梁在7月中旬施工；第二步现浇梁施工第二、四六、八、二十一、二十三跨；第三步现浇梁施工第一、九、十一、十六、二十、二十四跨；第四步现浇梁施工第十、十九、二十五跨；第五步现浇梁施工第十一、十八跨；第六步现浇梁施工第十二、十七跨；第七步现浇梁施工第十三、十六跨；第八步现浇梁施工第十四、十五跨。2011年7月1日具备浇筑现浇梁条件，每跨现浇梁以1113天为施工周期，力争10月20日施工结束。计划5月1日进场脚手架和钢管桩及贝雷梁。第一次拼装完成后，预压5天，总结预压经验值。（1）支架采用满堂式支架和钢管桩配合贝雷梁支架，基础采用条形钢筋混凝土基础。支架单跨纵向钢管柱数量及间距根据现浇梁孔跨决定，横向根据梁宽变化设45根钢管柱，每节钢管柱长为68m，高度调整主要由0.252m长的钢管柱调整，每节钢管柱皆由法兰连接，钢管柱纵、横向采用钢管剪刀撑连接，增强整体稳定性。钢管柱上直接放置螺旋千斤顶、纵、横梁（为组合截面）、以及分配梁，以安装底模及侧模，并按设计要求及预压观测结果设置反拱。支架预压为消除支架体系塑性和弹性变形对现浇梁箱梁质量的影响，钢管支架应进行静载试验。按腹板及其两侧混凝土重量的1.2倍进行压重，在钢管上下两端做观测点观测其沉降量和变形，据此来确定底模的设置。预拱度设置按跨中值最大，梁端值为零，沿梁纵向按抛物线设置。梁体线型的监控在施工过程中，根据施工工况对梁体线型进行测量监控，主要分三个工况：混凝土浇筑前、浇筑混凝土过程和混凝土灌注完毕。将实测数据与理论计算相比较，若有偏差，及时调整模板撑杆高度，使之吻合。支架体系示意图（4）支座安装在已做好的支座垫石上进行，并在墩顶底模安装前完成。安装支座前先对混凝土垫石凿毛，在其上铺23cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后立即将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。梁内支座垫板可与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。应确保底模与支座垫板间不会漏浆。（5）模板安装为保证混凝土外观质量，连续箱梁的外侧模和底模采取新制大面积定型钢模板，面板涂模板漆；内模均采用钢竹模板，以轧制的型钢为边框，主肋和次肋焊成框架，以高强度竹胶合板为面板。支架预压后，根椐设计标高和预设拱度进行支架标高调整，然后安装底模，调整底模标高等，同时安装支座；满足要求后安装侧模和翼板底模，模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，并在模板混凝土面面板上涂刷清漆和脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，确保梁体外观质量。底模、侧模安装后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板、腹板钢筋。再安装内侧模及内顶模，最后绑扎顶板，翼板钢筋。内模及支架根据现场实际条件，采用汽车吊、履带吊或人工安装。内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间用条形混凝土预制块固定。内模的背带、支撑体系均利用钢管，应确保牢固可靠。内外侧模板通过梁体两侧通风孔用16mm拉杆对拉起来，防止内模上浮。混凝土灌筑后，第二天拆除端模，待混凝土强度达到设计强度60%时，拆除内外侧模，底模须待预应力初张拉且支架顶面螺旋千斤顶放松后再拆除。内模拆除后及时组拼，外侧模拆除后移到下一孔安装，底模拆出后移到下一孔已拼好的支架上进行拼装。（6）钢筋安装、预应力管道安装钢筋全部采用在工棚加工，运至现场绑扎，绑扎顺序为先底板，再腹板，最后是顶板。将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装。在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。采用波纹管成孔，严格按设计坐标准确安设，每隔0.5m加设一道定位钢筋以确保管道位置准确，不位移、变形。并在波纹管接头处用胶带包裹，保证接缝完好，防止管道漏浆。条形基础处理脚手架安装外模系统安装底侧模板调整扎底腹板钢筋、波纹管安装内模系统安装调整脱开外侧模型板脱开内模拆除支架移位预压移内模终张拉、压装、封端安装前方墩支架架扎顶板钢筋、端模安装砼灌注、养护初张拉内模试拼支座安装脚手架现浇箱梁施工第一孔桥施工工艺流程图（7）混凝土浇注及养护混凝土采用泵送入模，外侧模辅助震动器捣固。混凝土养护为自然养护。浇筑混凝土前，将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，涂脱模剂，并对模板进行加固，适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。混凝土浇筑从分段梁体较低的一端向较高的另一端按水平分层、斜向分段依次浇筑，一次全断面浇筑完成。混凝土用搅拌车运输到现场，混凝土输送泵泵送至待浇梁体。混凝土浇筑时间控制在初凝时间内。浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。 混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行，底板混凝土从顶板内模每隔5m开窗口灌注。浇筑底板混凝土时留约1/3左右，由腹板混凝土下翻补充。腹板混凝土浇筑上下游侧高度差控制在1m左右。顶板混凝土先浇筑中间部分，再由横坡高端到低端。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。混凝土终凝后，即时进行养护，大面积混凝土养护不及时，容易产生裂缝。施工方法：箱梁内采用鼓风机降温，箱梁外保湿降温，混凝土表面采用麻袋覆盖保温保湿洒水养护，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土质量。混凝土强度达到拆模强度后，拆除箱内模及外侧模。拆模时用撬棍或钩子轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，取出模板清洗干净，集中堆放。（8）预应力施工施工工艺参建连续梁预应力施工工艺，其张拉程序为：00.1k（划线）1.03k（量伸长值）持荷2min锚固并测定回缩量。（9）孔道压浆及封端预应力钢绞线张拉完毕后，孔道应及时进行压浆。孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。采用真空压浆方法进行压浆。施工工艺参见连续梁预应力施工孔道压浆及封锚施工工艺。（10）支架放松及拆除箱梁进行张拉后，压浆强度达到设计要求后，从二侧向中间对称逐渐拆除，拆除支架时不得死拧硬撬，拆下扣件和杆件不得随地乱抛，并进行整修，集中堆放，转移到下孔拼装，然后进行桥面及附属工程施工。十、保证施工质量的措施1.墩台工后沉降控制技术措施桥梁墩台工后沉降,应控制在规范规定的范围内。施工时根据工程地质资料及桩长、桩径选择钻机，清孔应彻底。在浇筑水下混凝土前，复查桩底沉碴厚度，不满足要求时进行二次清孔，沉碴厚度采用中科院声学所研制的新型数字式桩孔沉碴测厚仪进行检查，该仪器测厚精度达到1mm。沉碴厚度满足要求时，采用射水冲射孔底35min，翻动沉淀物，然后立即灌注水下混凝土。对于有可能沉降超标的墩台钻孔桩基础，采用设压浆管进行桩底压浆固结的措施。墩台施工阶段除严格控制工程质量外，还应该分阶段对沉降差进行调整，以设计理论值控制标高，以分时段消除施工阶段的结构沉降值。对线路沉降实施分阶段监控，按照下部结构、上部结构、试运营阶段、运营阶段，分别对线路的水平及高程位移进行监控，为线路沉降提供数量依据，为沉降差调整做好基础工作。沉降监测使用的高程控制：沉降监测使用的基准点利用线路控制测量中布设的精密高程控制网中的控制点，控制点间距约为200m。在进行沉降监测前对相邻的高程控制点进行检测，检测高差与已知高差较差应4mm(K指路线长度，Km)。如果相邻控制点检测的高差超限，再检测邻近的高程控制点。沉降观测点的布置：根据结构受力和全线的地质情况，对全线的沉降观测点布设进行设计，并根据沉降观测的要求将观测点埋设在设计位置。沉降监测的实施办法和观测周期：承台施工后，在墩柱未浇筑前，测定承台上沉降观测点的高程，并以此作为承台沉降观测点的初测高程。在桥墩浇筑前、后各进行一次沉降观测。在桥墩浇筑完成后，梁体未浇筑前，测定桥墩支座垫石上沉降观测点的高程。并以此作为初测高程。以后每周对桥墩的沉降观测点进行一次沉降观测，测至梁体浇筑的前一天。梁体浇筑后，前两周内，每两天对桥墩的沉降观测点进行一次沉降观测，以后根据沉降情况调整观测间隔时间。分阶段预留结构沉降期，特别是在上部施工后，要有适当的沉降期。2.大体积混凝土温控防裂技术措施优化配合比设计，加强生产及施工控制选用低水化热水泥；采用中粗砂和连续级配碎石，严格控制粗细骨料质量；运用双掺技术掺加复合型外加剂和优质粉煤灰，减少绝对用水量和水泥用量，改善的和易性与可泵性，延长的初凝时间，推迟温升峰值的出现，同时使温升期延长，降低水化热峰值。拌和阶段通过采用通风、遮阳、喷水降温的方法降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，采用连续薄层斜面推移的浇筑方法等技术措施，降低的温度。排出内部的热量，加强养护分层浇筑，每层浇筑厚度为30cm，这样，浇筑一层混凝土的时间便大大缩短，也加快了混凝土的散热速度。大体积避免水化热产生过大的内外温差，经过计算在必要时在结构内部预埋冷却水管，降低的内部温度。冷却水管采用Dg50镀锌铁管，实施过程中，根据实测芯部温度，确定冷却水管的水平布设间距、竖向间距及管内流速，确保芯部温度控制在规定的范围内。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使的核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。进行温度监测，控制内、表温差根据构造物尺寸、环境温度及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积计算机循环测温仪进行测温，及时掌握内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图，当发现浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，及时进行处理，并采取改进措施。3.保证本桥质量的技术措施根据工程所在地区的环境条件，优选混凝土配合比，并严格按配合比试验确定的技术参数控制施工。混凝土全部采用自动计量装置的拌和站集中拌制，拌和时按重量比准确控制拌和料用量、控制水灰比，拌和时间符合桥梁施工技术规范要求。混凝土搅拌运输车运输，运到现场的混凝土满足混凝土和易性要求。浇筑混凝土时保证混凝土本身的密实性、不产生离析现象、均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象、保证保护层的厚度。施工措施如下：混凝土浇筑的自由倾落高度不超过2m，否则采取滑槽、减速串筒等设备，使混凝土在规定降落高度内均匀降落。混凝土分层浇筑，分层厚度由振捣类型和结构物性质决定。选用经验丰富的捣固工进行捣固，保证混凝土密实。为保证混凝土的整体性，尽可能连续浇筑，允许间歇时间以混凝土尚未初凝或振捣器能顺利插入为准。为减少混凝土硬化和干燥收缩引起的裂缝，按期达到设计强度，在浇筑后一定时间内使混凝土保持适当的温度和湿润状态，混凝土终凝后就开始养护。刚周围大气温度与养护中的混凝土表面温度之差超过20时，混凝土必须覆盖保湿。混凝土达到拆模强度后拆模，拆模期限和要求：非承重模板在混凝土强度大于250N/cm2或棱角不因拆模而损伤时方可拆模；承重模板在混凝土达到设计强度时才可拆模；拆模时先拆非承重模板后拆承重模板，且不得使混凝土受到振动。钢筋进场后进行验收检查，合格后方可使用。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。钢筋接长采用闪光对焊并进行纵向打磨加工，当纵向打磨加工有困难时采用双面搭接电弧焊，钢筋接头的位置符合施工规范规定的同一截面不超过总面积50%的要求。钢筋焊接必须由经过培训合格且经验丰富的焊工操作，每个焊缝必须经严密的质量检验，确保完全合格。为确保焊接质量，施焊前，要做焊接试验，合格后方可成批焊接。（8）测量工作始终贯穿全过程，确保桥梁各部位尺寸、标高符合设计和现行的桥梁施工技术规范要求，减少人为错误，换手复测、校核。（9）模板尽可能采用特别加工的分节拼装式钢模板。为保证结构尺寸和外观平整，模板采取经过考察有资质证书的钢结构构件加工厂加工制造，出厂时要严格进行检查，不符合规范规定标准的不予验收。设计模板时，要保证其有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以免浇筑混凝土时跑模、