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机械毕业设计论文
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机械毕业设计95液压剪切机设计论文,机械毕业设计论文
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1 绪 论 1 1 绪 论 剪切机类型、特点以及选型 :对轧件进行切头，切尾或剪切成规定尺寸的机械称为剪切机。根据剪切机刀片的形状，配置以及剪切的方式等特点，剪切机可以分为平行刀片剪切机，斜刀片剪切机，圆盘式剪切机和飞剪机三种。按驱动力来分，可以分为电动和液压两类剪切机。 平行刀片剪切机是两个刀片彼此平行。用于横向热剪初轧坯（方坯，板坯）和其它方形和矩形断面的钢坯，故又称为钢坯剪切机。有时，也用两个成型刀片来冷轧管坯及小型圆钢等。 斜刀片剪切机是有一个刀片相对于另一刀片是成某一角度倾斜布置的，一般是上刀片倾斜，其倾斜角度为 1 6。它用来横向冷剪或热剪钢板，带钢，薄板坯，故又称为钢板剪切机。有时，也用于剪切成束的小型钢材。 圆盘式剪切机是两个刀片均成圆盘状。用来纵向剪切运动中的钢板的边，或将钢板剪成窄条。一般均布置在连续式钢板轧机的纵切机组的作业线上。 飞剪机是剪切机刀片在剪切轧件时跟随轧件一起运动。用来横向剪切运动中的轧件（钢坯，钢板，带钢和小型型材等），一般安装在连续式轧机的轧制线上或横切机组作业线上。 nts 2 液压剪切机的设计计算 2 2液压剪切机的设计计算 设计参数 ： 剪切机型式： 油压小车移动式 被剪钢坯断面 尺寸： 180180 mmmm 165225 mmmm 代表钢种： Q235-A 27SiMn 剪切温度： 750 拉坯速度： 2m/min 剪切小车及横移辊道重量： 17.8T 钢坯定尺长度： 2.5m 2.1 剪切机结构参数的确定 2.1.1 刀片行程 刀片计算公式 ： H=h+f+q1+q2+s （ 2-1） 式中 ： H刀片行程（指刀片的最大行程）； h被切钢坯的断面高度，这里取 h=180mm； f是为了保证钢坯有一些翘头时，仍能通过剪切机的必要储备，通常 50 75，这里取 60； q1 为了避免上刀片受钢坯冲撞，而使压板低于上刀的距离， q1=5 50mm,取 q1=20mm; s 上下刀片的重叠量，取 s=5 20mm,这里取 s=10； q2下刀低于辊道表面的距离， q2=5 20 mm,这里取 q2=20； 故有 ： H=180+60+20+20+20=300mm nts 2 液压剪切机的设计计算 3 图 2-1 平行刀片剪切机刀片行程 1-上刀； 2-下刀； 3-轧件； 4-压板 2.1.2 刀片尺寸的确定 刀刃长度 : 因为所设计的方坯剪切机，且属于中型剪切机（ P=2.5 8.0），所以剪刃长度按如下公式计算： L=（ 2 2.5） bmax （ 2-2） 式中 ： L刀刃长度， mm； bmax被切钢坯横断面的最大宽度， mm；取 bmax=225mm； 则 :L=（ 2 2.5） bmax =（ 2 2.5） 225=450 562.5 mm，取 L=500 mm。 刀片断面高度及宽度 : h=(0.65 1.5)h （ 2-3） b=h/(2.5 3) （ 2-4） 式中 ： h刀片断面高度， mm； h 被切钢坯断面高度， mm； b刀片断面高度， mm； 由钢坯断面尺寸 : 180180 mmmm 165225 mmmm 则： h=(0.65 1.5)h =(0.65 1.5) 180=117 270mm,取 h=210mmnts 2 液压剪切机的设计计算 4 b= h/(2.5 3)=70 84mm;取 b=70mm 最后根据表 8-2（轧钢机械（第三版） P259） 剪切刀片的尺寸最 后确定为 ： bh =70210800 由（表 8-2）确定的热钢坯剪切机基本参数。如下表 ： 表 2-1 热轧剪切机基本参数 最大剪切力 MN 刀片行程 mm 刀刃长度 刀片断面尺寸 理论空行程次数 次 /min 6.3 300 300 70210 12 16 2.1.3 剪切机理论空行程次数 剪切机的每分钟理论空行程次数代表了剪切机的生产率。理论空行程次数的提高受到电动机功率和剪切机结构形式的限制。理论剪切次数 是指每分钟内剪刃能够不间断的上下运动的周期次数。因此，实际剪切次数小于理论空行程次数。依据设计要求和轧钢机械（第三版） P259 表 8-2，选择理论空行程次数为： 12 16 次 /min。 2.2 剪切机能力参数计算 2.2.1 剪切过程分析 轧件的整个剪切过程可氛围两个阶段，即刀片压入金属与金属滑移。压入阶段作用在轧件的力，如图 2-2 所示。 图 2-2 轧件的剪切过程nts 2 液压剪切机的设计计算 5 当刀片压入金属时，上下刀片对轧件的作用力 P 组成力矩 Pa，此力矩是轧件沿图方向转 动，而上下刀片侧面对轧件的作用力 T 组成的力矩 Tc 将力图阻止轧件的转动，随着刀片的逐渐压入，轧件转动角度不断增大，当转过一个角度 后便停止转动，此时力矩平衡，即 Pa=Tc。 轧件停止转动后，刀片压入达到一定深度时，为克服了剪切面上金属的剪切阻力，此时，剪切过程由压入阶段过渡到滑移阶段，金属沿剪切面开始滑移，直到剪断为止。 2.2.2 平行刀片剪切机的剪切力与剪切功 剪切公称能力的确定 :剪切机的力能参数包括剪切力和电机功率。剪切力是剪切机的主要参数，驱动剪切机的电机功率及剪切机主要零件尺寸的确定，完全使用或充分发挥剪切机的能力都与剪切力有关。 在设计剪切机时，首先要根据所剪轧件最大断面尺寸来确定剪切机公称能力，它是根据计算的最大剪切力并参照有关标准和资料来确定的。 nts 3 液压剪切系统的设计与计算 6 3液压传动系统的设计与计算 液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 3.1 液压系统的设计步骤与设计要求 3.1.1 设计要求 设计要求是进 行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分的设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 （ 1） 剪体结构比较简单，最大的剪切力受工作液体压力限制，且要能够保证不致过载和损坏。 （ 2） 液压剪切机工作循环： 上刀下降，锁紧 小车右移 下刀上升，剪切钢坯 下刀下降（快退） 上刀升起 小车左移（快退）。 （ 3） 剪切运动要平稳，为使机构具有所要求的精确运动，需要依靠上下刀台的平稳和附加的约束来获得，这均需由液压系统来控制。 3.1.2 设计参数 剪切机型式： 油压小车移动式 被剪钢坯断面尺寸： 180180 mmmm 165225 mmmm 代表钢种： Q235-A 27SiMn 剪切温度： 750 拉坯速度： 2m/minnts 3 液压剪切系统的设计与计算 7 剪切小车及横移辊道重量： 17.8T 钢坯定尺长度： 2.5m 3.2 进行工况分析，确定液压系统的主要参数 3.2.1 液压缸的载荷计算 如图 3-1 表示一个液压缸简图。各有关系数标注图上，其中 FW 是作用在活塞杆上的外部载荷， Fm 是活塞与缸壁以及活塞杆与导向套之间的密封阻力。 作用在活塞杆上的外载荷包括工作载荷 Fg 导轨的摩擦力 Ff 由于速度变化而产生的惯性力 Fa。 图 3-1 液压缸受力情况 （ 1） 剪切缸的载荷力 工矿分析： 剪切缸运动分为启动、工进、快退三个动作循环。 当剪切缸启动时，液压缸负载只有下刀台本身的重力， Fw=G=4100N 式中： G下刀台重量； 工进时，活塞杆承受剪切力，其外载荷是剪切力及下刀台自重。 Fw=Pmax+G=5.35106+41005.35106N；nts 3 液压剪切系统的设计与计算 8 快退时 ,工作负载主要是下刀台本身重力，其值为负。 Fw=-G=-4100N。 （ 2） 横移缸的载荷力 ： 横移缸在启动过程中，其外载荷主要是小车和横移辊道对导轨的摩擦力。 Fw=sG （ 3-1） 式中 ： s静摩擦系数， s=0.15；由表 3-1 查 。 G小车及剪体总重， N； 表 3-1 摩擦系数 导轨类型 导轨材料 运动状态 摩擦系数 滑动导轨 铸铁对铸铁 启动时： 低速（ 0.16 /ms ） 高速（ 0.16 /ms ） 0.15 0.20 0.1 0.12 0.05 0.08 滚动导轨 铸铁对滚柱（珠） 淬火钢导轨对滚柱 0.005 0.02 静压导轨 铸铁 0.005 G=G1+G2+G3； 式中 ： G1小车及横移辊道重量， G1=17800N； G2钢坯重量， G2=7239N； G3剪体重量， G3=40000N； G=G1+G2+G3=225239N； 外载荷： Fw=sG=33786N； 小车右移时，横移缸外载荷为小车钢坯、剪体、横移辊道的重力和剪切力对导轨产生的摩擦阻力，即车轮踏面在轨道上的滚动摩擦阻力和车轮轴承的摩擦阻力。 摩擦阻力矩： Mn=(G+G4)(KDc/d/2) （ 3-2） 式中 ： G辊道车，剪体，钢坯总重， G=225239N； G4剪切力， G4=5.35 610 ；nts 3 液压剪切系统的设计与计算 9 K滚动摩擦系数， K=0.01； 车轮轴承摩擦系数， =0.004； Dc车轮外径， Dc=250mm； d轴承内径， d=70mm； 故： Mn=（ 225239+5.36 610 ）（ 0.05250/2+0.00370/2） =7.76 610 N/mm 外载荷： Fw=2MnDc=7.76 610 /125=62080N （ 3-3） 小 车左移时，小车受剪 体及横移辊道的重力对导轨产生的摩擦阻力，即车轮踏面在轨道上的滚动摩擦阻力和车轮轴承的摩擦阻力。 摩擦阻力矩： Mn =（ G1 +G3）（ KDc/2+d/2） =（ 178000+40000）（ 0.01250/2+0.00470/2） =303020N/mm； 外载荷： Fw=2MnDc=303020/125=2424.2N。 （ 3） 抬升缸的负载力 抬升缸在抬升和下降过程均只受上刀台及其相连机构的自重相对于轴心向下的转矩 .其最大转矩 为 ： T=GSm=78000.18=1404Nm （ 3-4） 式中 ： G上刀台及其相连机构自重， G=7800N； Sm上刀台重心到轴心距离，约为 Sm=0.18m； 故上刀台下降时，抬升缸抬升，其外载荷 ： Fw= TSo=14040.43Nmm=3265N； （ 3-5） 同理，上刀台上升时，抬升缸下降，其外载荷 ： Fw=- TSo=-14040.43Nmm=-3265N； 各液压缸的外载荷力计算结果列于表 3-1nts 3 液压剪切系统的设计与计算 10 由公式活塞上载荷力 ： F=mFw （ 3-6） 式中：m 液压缸的机械效率，一般取 0.90 0.95，这里取m=0.95； 求得相应的作用于活塞上的载荷力，并列于表 3-2。 表 3-2 各液压缸载荷力 液压缸名称 工况 液压缸外载荷 Fw/N 活塞上载荷力 F/N 剪切缸 启动 4100 4316 工进 5.35106 5.63106 快退 -4100 -4316 横移缸 启动 33786 35564 右移 62080 65342 左移 2424 2552 抬升缸 下降 3265 3437 上升 -3265 -3437 3.2.2 初选系统的工作压力 压力的选择要根据载荷的大小和设备的类型来定，还要考虑执行元件的装配空间、经济条件及元件供应情况等的限制。在载荷一定的情况下，工作压力低，势必要加大执行元件的结构尺寸，对某些元件的结构尺寸，对某些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗角度 看也不经济，反之，压力选得太高，对泵、缸、阀等元件的材质、密封、制造精度也要求很高，必须要提高设备成本。一般来说，对于固定的尺寸不太受限制的设备，压力可以选的低一些。具体选择可参考下表 3-3 和表 3-4。 表 3-3 按载荷选择工作压力 载荷（ KN） 50 工作压力（ MP） 17.5MPa 时，取 n=4； b管道材料的抗拉强度，取 b=450Mpa； 管道内的流速可以参考表 3-11： 表 3-11 允许流速推荐值 管道 推荐流速（ m/s） 液压泵吸油管道 0.5 1.5 一般取 1 以下 液压 系统压油管道 3 6 压力高、油管短、粘度小取小值 液压系统回油管道 1.5 2.6 表 3-12 主要管路内径表 管路名称 通过流量（ L/min） 允许速度（ m/s） 管内径 （ mm） 管道壁厚（ mm） 管内工作压力（ Pa） 所选管道的内径与壁厚（ mm） 高压吸油管 364 1.3 77 7.2 21 80， 10 高压压油管 268 5 34 3.0 20 40， 5.5 高压回油管 268 2.5 48 0.2 0.5 50， 3 低压吸油管 171 1.0 60 3.7 7 65， 4 低压压油管 160.7 5 26 0.8 3.51 32， 2.5 低压回油管 160.7 2 41 0.2 0.5 50， 3 3.4.4 油箱的有效面积的确定 油箱容量的经验公式： V=aq （ 3-17） 式中： a与系统有关的经验系数，高 压系统取 a=10。 nts 3 液压剪切系统的设计与计算 26 式中： q液压泵每分钟排出压力油的容积，VQ=364+171=535L/min。 则： V=10512=5350L 选标准值： V=6300L。 3.5 液压系统性能验算 横移缸回路的压力损失 ： 管路系统上的压力损失由管路的沿程损失1P、管件局部损失2P和控制阀的压力损3P三部分组成： 1 2 3P P P P （ 3-18） （ 1） 沿程压力损失 由于液体在同一管路中，液体的平均流速越大，它的沿程压力损失就越大，因此，我门所需考虑的是横移缸流量最大时即快速退回时进油路的压力损失。此管长 L=12，管内径 d=0.03m，快速退回时，通过流量 Q=160.7L/min=2.68 310 3/ms。选用 L-HM46号矿物油型液压油，正常运转后油的运动黏度取 524 . 6 1 0 /v m s ，油的密度为38 5 0 /kg m 。 油液在管路中的实际流速为： 3222 . 6 8 1 0 3 . 7 9 /3 . 1 4 0 . 0 344Qv m sd （ 3-19） 雷诺数 ： e 53 . 7 9 0 . 0 3R 2 4 7 24 . 6 1 0vd （ 3-20） 所以 圆形光滑管道，其临界雷诺数 eR 2300L e eRRLnts 3 液压剪切系统的设计与计算 27 因为 液流为紊流。 沿程压力损失： 21 2LvP d （ 3-21） 式中 ： 沿程阻力系数，0 . 2 50 . 3 1 6 4 0 . 0 4 5Re ； L管道长度， L=12m； d管道内径， d=0.03m； v液体流速， v=3.79m/s； 液体的密度， =850 3/kg m ； 则： 211 2 3 . 7 90 . 0 4 5 8 5 0 0 . 1 10 . 0 3 2aP M P （ 2） 局部压力损失 22 4 2vP （ 3-22） 式中： 局部阻力系数， =1.12； v液体流速， v =3.79m/s； p液体密度， =850 3/kg m ； 则： 228 5 0 3 . 7 94 1 . 1 2 0 . 0 2 72aP M P （ 3） 控制阀的压 力损失 23 VWNQPPQ （ 3-23）nts 3 液压剪切系统的设计与计算 28 式中：VWP阀的额定压力损失， MPa； Q通过阀的实际流量， L/min ； NQ阀的额定流量， L/min； 根据液压原理图 ，横移缸快退时，压力油从叶片泵出口到横移缸的进油路上，依次经过单向阀，其额定压力损失为 0.2MPa，电液换向阀，其额定压力损失为 0.3MPa；和单向阀，其额定压力损失为 0.21MPa。 则： 2 2 231 6 5 . 7 1 6 0 . 7 1 6 0 . 70 . 2 0 . 3 1 0 . 2 4 32 6 0 3 0 0 2 5 0 aP M P （ 4） 进油路上的压力总损失 ： 1 2 3 0 . 1 1 0 . 0 2 7 0 . 2 4 3 0 . 3 8 aP P P P M P 经验算，实际压力损失比估计的压力损失小一些，符合要求。 抬升缸回路的压力损失 ： 管路系统上的压力损失由管路的沿程损失1P、管件局部损失2P和控制阀的压力损3P三部分组成： 1 2 3P P P P 进油路上的压力总损失 ： 1 2 3 0 . 0 0 3 4 0 . 0 0 0 0 7 0 . 0 2 7 0 . 0 3 0 4 7aP P P P M P 经验算，实际压力损失比估计的压力损失小一些，叶片泵的工作压力满足。 因横移缸和抬升缸共用叶片泵，故其总压力损失为： 0 0 . 5 9 4 0 . 0 3 0 . 6 2 4 aP P M P 则定量泵各阶段出口压力分别为：nts3 液压剪切机系统的设计计算 29 横移小车启动时： 1 1 . 1 7 0 . 6 2 4 1 . 7 9 4PP M P a 剪切前： 2 3 . 5 1 0 . 6 2 4 4 . 1 3 4PP M P a 剪切后： 3 1 . 1 8 0 . 6 4 2 1 . 8 2 2PP M P a 剪切缸回路的压力损失 ： 管路系统上的压力损失由管路的沿程损失1P、管件局部损失2P和控制阀的压力损3P三部分组成： 1 2 3P P P P 进油路上的压力总损失 ： 1 2 3 0 . 0 6 8 0 . 0 1 2 0 . 3 9 9 0 . 4 1 1aP P P P M P 由以上计算结果，得小车 =启动、右移、左移时，叶片泵的出口压力分别为： 122 0 . 0 0 . 4 1 1 2 0 . 4 1 10 . 9 5 0 . 4 1 1 1 . 3 6 1PPP M P aP M P a 经验算，实际压力损失比估计 的压力损失小，柱塞泵的工作压力满足使用要求。 nts4 液压 缸的设计计算 30 4液压缸的设计计算 液压缸是液压传动的执行元件，它和主机工作机构有直接的联系，对于不同的机种和机构，液压缸具有不同的用途和工作要求。因此，在设计液压缸之前，必须对整个液压系统进行工况分析，编制工况图，选定系统的工作压力 (详见第三章 )，然后根据使用要求进行结构设计。 4.1 计算液压缸的结构尺寸 液压缸的结构尺寸主要有三个：缸筒内径 D、活塞杆外径 d 和缸筒长度 L。在上一章中已经作过缸筒内径 D 及活塞杆外径的计算，此处从略 。 缸筒内径 :D32 活 塞杆外径 :d20 4.1.1 缸筒长度 L 缸筒长度由最大工作行程长度加上各种结构需要来确定，即： L=I+B+A+M+C （ 4-1） 式中 ： I活塞的最大工作行程； l=450 ； B活塞宽度，一般为 (0.6-1)D;取 B=132=32 ； A活塞杆导向长度，取 (0.6-1.5)D;取 A=132=32 ； M活塞杆密封长度，由密封方式定； C其他长度，取 C=30 。 故缸 筒长度为： L=32+30+450+32+13=555 。 4.1.2 最小导向长度的确定 当活塞杆全部外伸时，从活塞支承面中点到导向套滑动面中点的距离称为最小导向长度 H(如图 4-1 所示 )。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度 (间隙引起的nts4 液压 缸的设计计算 31 挠度 )增大，影响液压缸的稳定性，因此设计时必须保证有一最小导向长度。 图 4-1 油缸的导向长度 对于一般的液压缸，其最小导向长度应满足下式： HL/20+D/2 （ 4-2） 式中 ： L液压缸最大工作行程 (m);L=0.45m； D缸筒内径 (m)， D=0.08m； 故最小导向长度 H38.5 。 4.2 液压缸主要零部件设计 4.2.1 缸筒 （ 1） 缸筒结构 缸筒与缸头的连接用螺纹连接， 其特点是：径向尺寸小，质量小，使用广泛。安装时应防止密封圈扭转 。 nts4 液压 缸的设计计算 33 图 4-2 缸筒的外螺纹连接 （ 2） 缸筒计算 1） 缸筒外径 按机械设计手册第四卷 P212 表 19-6-12 缸筒厚度 计算公式 = 0 + C1 + C2 ( ) （ 4-3） 式中： 0 为缸筒材料强度要求的最小值 ( )； C1 缸筒外径公差余量 ( )； C2 腐蚀余量 ( )； 经分析 /D 0.08，可用薄壁缸筒的实用计算式： PmaxD/（ 2） (m) （ 4-4） 式中： Pmax 缸筒内最大工作压力（ Mpa）； Pmax=1.06Mpa； 缸筒材料的许用应力（ Mpa）； = b/n； b 缸筒材料的抗拉强度（ Mpa）； b=500 Mpa； n 安全系数，通常取 n = 5。 计算得： = 0.00424 (m)。 缸筒的外径为 ： D1 =D 2=42(mm)。 按机械设计手册第四卷 P214 表 19-6-13 活塞缸外径尺寸系列取 D1 =50(mm)。 2） 缸筒壁厚度验算 对最终采用的缸筒厚度主要应做两方面的验算： nts4 液压 缸的设计计算 33 额 定工作压力 Pn 应低于一定的极限值，以保证工作安全： Pn 0.35s (D1 D0)/D1 （ MPa） （ 4-5） = 0.35300(0.042 0.032)/0.042 = 44 MPa 式中： s 为缸筒材料的屈服强度（ MPa）， s=290 MPa； 由于 7MPa 44MPa 所以上述参数选择合理 。 4.2.2 活塞 经以上计算活塞杆直径 d=20 ，缸筒内径 D=32 。 故活塞与活塞杆加工为一体，材料为 45 钢。在外径套尼龙 6 的活塞套以增强耐磨性。其结构设计如下： 图 4-3 活塞的密封 密封方式 采用 Yx 形密封圈，使用压力可达 32 Mpa，密封性能较好。杆外端，由于工作时轴线固定不动，故采用小螺柱头。nts4 液压 缸的设计计算 34 图 4-4 小螺柱头 4.2.3 活塞杆的导向套和密封 活塞杆导向套装载液压缸的有杆侧端盖内，用以对活塞杆进行导向，内装有密封装置以保证缸筒有杆腔的密封，外侧装有防尘圈，以防止活塞杆在后退时把杂质，灰尘及水分带到密封装置处，损坏密封装置。导向套的结构型式，有轴套式和端盖式两种。此处采用轴套式。 图 4-5 导向套结构 其优点是导向套一般安装在密封圈与缸筒油腔之间，以利用缸内的压力油对导向套进行润滑。nts4 液压 缸的设计计算 35 4.2.4 缓冲装置 液压缸一般都设置缓冲装置，特别是对大型、高速或要求高的液压缸，为了防止活塞在行程终点时和缸盖相互撞击，引起噪声、冲击，则必须设置缓冲装置。缓冲装置的工作原理是利用活塞或缸筒在其走向行程终端时封住活塞和缸盖之间的部分油液，强迫它从小孔或细缝中挤出，以产生很大的阻力，使工作部件受到制动，逐渐减慢运动速度，达到避免活塞和缸盖相互撞击的目的。 图 4-6 缓冲原理 如图 4-6 为恒节流面积缓冲装置。当缓冲柱塞进入与其相配的缸盖上的内孔时，孔中的液压油只能通过间隙 排出，使活塞速度降低。由于配合间隙不变，故随着活塞运动速度的降低，起缓冲作用。nts5 阀版的设计 36 5 阀板的设计 5.1 阀板连接概述 液压阀是用来控制液压系统中油液的流动方向或调节其压力和流量的。液压阀按连接方式有管式，板式和法兰连接三种形式。管式阀通过阀体上的螺纹孔直接与管接头、管路相连；而法兰连接主要用于大型阀，像我们设计的剪切回路中所用的阀大多数用法兰连接，因此比较简单。但是，用这两种连接方式的各个阀只能分散布置，并且由于与 管路直接相连，使装卸更不方便，目前已较少采用。 现在采用较广泛的是将阀板式元件用油路板或集成块进行连接的方式。这两种连接方式通道间均不用管子，液压阀板是板式元件安装板。各个液压元件之间的连接管道全部由阀板内部钻孔构成，代替了管子连接。阀板背后（或侧面）引出通向液压泵、油箱以及连接各执行元件的通道，在孔口有螺纹，安装管接头，用以接管。采用板式连接的优点是结构紧凑，整齐，有利于集中控制，拆装方便，外形整齐美观。由于阀件管路长度缩短，故还能提高动作的速度。唯一的缺点是阀板钻孔困难，泄露不易检查。 5.2 阀板的设 计 确定阀板的数量 ： 在设计板式元件较多的液压系统时，为了避免钻深孔，可将整个液压系统的分支回路分解成几部分。然后按所分成的几部分系统回路分别设计阀板，将各阀板都固定在一个框架上，再在各个阀板之间用油管连接起来，即可组成整个液压系统的阀板。在本设计方案中只有横移缸和抬升缸所
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