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机械毕业设计论文
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模具毕业设计81外壳级进模具设计 ,机械毕业设计论文
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毕业设计（论文） 标 题： 外壳级进模具设计 学生姓名： 田林海 系 部： 机械工程系 专 业： 模具设计与制造 班 级： 高模具 0603 指导教师： 谢冬和 株洲职业技术学院教务处制 nts 毕业设计（论文）任务书 学生姓名 田林海 学号 200604010103007 所在系部 机械工程系 所学专业 模具设计与制造 所在班级 GM0603 E-mail 460921071 联系电话 15973362193 毕业设计（论文）题目 外壳冲压级进模设计 指导教师 姓 名 职 称 工作单位及所从事专业 联系方式 谢冬和 工程师 株洲职业技术学院机械工程系 15873399918 本设计选题根据（欲解决的问题及其实用价值） 欲解决的问题 : 1. 选择成型设备 . 2. 确定模具类型 3. 确定模具类型的主要结构 4. 确定主要成型零件，结构件的结构形式 5确定冲压件的工艺方案 6绘制装配图和零件图 实用价值 : 通过对外壳的设计可以更好的保证产品良好的使用性能 . 专业方向、基本理论及设计内容（设计要求和设计步骤要求详细到章节）： 专业方向 : 外壳冷冲压级进摸的设计让我们更清楚的认识到冷冲压模具的发展方向以及其先进性。模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。模具设计与制造需要设计与制造相结合。要注意设计的可行性和可制造性。制造需要对设计进行思考创新。从而使设计与制造相互制约，转变为相互促进。 设 计要求 : 1.使用三维软件 PRO/E 对冲压件进行三维造型 2 利用三维软件中的投影原理方法或者使用 AUTO CAD 制图软件制作冲压件的工程图，作为冲压模具设计的依据。 具体步骤如下： nts1.课题调研，收集相关工程设计资料，分析制件特点，材料特性及其它技术要求，对其进行成型工艺性分析，拟订工作路线以及时间安排 . 2.熟练应用和 CAD基本理论及 PRE/E软件的学习和熟练应用。 3.应用 PRO/E软件的造型功能，创建塑料件的实体造型 4.画装配图，零件图。 5.对零件进行工艺分析和经济分析 6.各 机构的设计标准件的选择 7.相关工作零件的计算（凸凹模刃口的计算、冲压力的计算、压力中心的计算等） 8.模具装配图的检测 9.编写毕业设计。 10.准备毕业答辩。 主要参考文献、资料： 1. 徐进 陈再枝等编 ： 模具材料应用手册 .北京 .机械工业出版社 2. 许发樾主编 ： 模具结构设计 . 北京 ; 机械工业出版社 ,2003 3. 王秀风 万良辉主编 ： 冷冲压模具设计与制造 .北京 .北京航空航天大学出版社 ,2006.1 4. 许发樾主编 ： 冲模设计应用实例 .北京 .机械工业出版社 ,2000 5. 陈炎酮编著 ： 多工位级进模设计与制造 .北京 .机械工 业出版社 ,2006 6. 史铁梁主编 ： 冷冲模设计指导 .北京 .机械工业出版社 ,1996 7. 杜东福主编 ： 冷冲压工艺与模具设计 .长沙 .湖南科学技术出版社 .1997 8. 许发樾主编 ： 模具常用机构设计 . 北京 ; 机械工业出版社 2003 9. 冲模设计手册编写组 .冲模设计手册 .北京 .机械工业出百版社 ,2000 10.王树立主编 ： 冷冲压模具设计 .北京 .中国轻工业出版社 .1992 11.王孝培主编 ： 冲压设计资料 .北京 .机械工业出版社 ,1987 12. 翁其金主编 ： 冲压工艺与冲模设计 .北京 .机械工业出版社 ,1999 nts教研室审批意见 专业教研室主任签字： （盖 章） 系部审批意见 系部主任签字： （盖章） 毕业设计（论文）开题报 1课题的目的及意义 随着我国改革开放步伐的进一步加快，中国正逐步成为全球制造业的基地，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通信等产品中， 60% 80%的零部件都依靠模具成型。国民经济的五大支柱产业，即机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。模具生产水平的高低，己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品 的质量、效益和新产品的开发能力。因此，我国要从一个制造业大国发展成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，提高模具工业的整体技术水平。同时，模具工业的发展也日益受到人们的重视和关注，国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定模具列为机械工业改造序列的第一位，生产和基本建设序列的第也把二位。 随着 CAD/CAM 软件加工及快速成型等先进制造技术的不断发展，以及这些技术在模具行业中的普及应用，模具设计与制造领域正发生着一场深刻的技术革命，传统的二维设计及模拟量加工方式正逐步被基于产品三维数字 化定义的数字化制造方式所取代。在这场技术革命中，逐步掌握三 CAD/CAM软件的使用，并用于模具的数字化设计与制造是其中的关键。我国模具工业发展前景非常广阔。随着对模具设计质量与制造要求的不断提高，以及 CAD/CAM 技术在模具制造业中的大规模推广应用，急需大批熟悉 CAD/CAM 技术应用的模具设计与制造的技术人才。这是企业最为宝贵的财富，也是企业走向世界、提高产品竞争力最根本的基础。 初步掌握冲压模具的基本原理；掌握冲压模具工艺过程和冲压模具设计的基本方法；具有一般程度冲压件的工艺过和和设计一般复杂程度冲压模具 的能力；了解现在模具行业的走向，了解现在的制造行业中的理念，像现在的绿色制造， 意义：把在学校所学的知识，联系到一起，在设计过程中加上自己对模具的理解，培养在设计过程在的创新能力。 2课题任务、计划内容、实现途径 课题内容：外壳级进模设计 nts 计划内容： 外壳级进模设计 成形方法、材料、冲压件的 CAD 造型，分型面等优化设计，模具总装配图，模具零件图设计 实现途径：根据我所学的知识，指导老师的指导，参考模具方面的文献，以及在网上查找相关的资料加以分析和利用 3 进度安排 报告人签名：田林海 2008年 5月 14日 序 号 内容 时间分 配 1 设计准备工作（确定课题、完成任务书） 5天 2 拟订设计方案 1周 3 装配草图的绘制 1周 4 装配图的绘制 2周 5 零件工作图的绘制 1周 6 编写设计说明书 2周 7 答辩准备 1周 合计 8周 nts4指导老师意见 指导老师签名 年 月 日 前 言 一 模具在加工工业中的地位 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外 观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制 件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能nts发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由 于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越。 二 模具的发展趋势 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： （ 1） 家深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。 （ 2） 高效率、自动化 大量采用高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械 配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。 （ 3） 大型、超小型及高精度 由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。 （ 4） 革新模具制造工艺 在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。 三 设计在学习模具制造中的作用 通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。 毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识 nts 目录 前言 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -6 绪论 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -8 1 零件的工艺分析 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -11 1.1 零件的工艺性分析 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -11 1.2 冲裁件的精度与粗糙度 - - - - - - - - - - - - - - - - - 12 1.3 冲裁件的材料 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -12 1.4 确定工艺方案 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -12 2 模具的总体设计 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -12 3.冲压模具工艺与设计计算 - - - - - - - - - - - - - - - - - -13 3.1 排样设计与计算 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -13 3.2 设计冲压力与压力中心 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 14 4.模具的总装图与零件图 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 17 4.1模具的 零件图 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -17 4.2 模具的总装图 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -18 nts5.冲压模具零件加工工艺 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 25 6 参考文献 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -33 7 附录 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 34 8 后记 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -38 绪 论 一 冷冲压加工的特点 冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都有许多独特的优点。其主要特点有： （ 1）节省材料 冷冲压是少、无切削加工方法之一。它不仅能尽量做到少费材料 或无废料生产，而且即使在某些情况下有边角余料，也可以充分利用，制成其他形态的零件，避免浪费。 （ 2）制品有较好的互换性 冷冲压件的尺寸公差由模具保证，具有“一模一样”的特征，且一般无需做进一步机械加工，故同一产品的加工尺寸具有较高的精度和较好的一致性，因而具有较好的互换性。 （ 3）冷冲压可以加工壁薄、重量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好繁荣零件。 （ 4）生产效率高 用普通压力机进行冲压加工，每分钟可达几十件；用高速压力机生产，每分钟可达数百件或千件以上，适用于大批量零件的生产。 操作简单 冷冲压能用简 单的生产技术，通过压力机和模具完成加工过程，其操作简单，便于组织生产，抑郁实现机械化与自动化。 （ 5）由于冷冲压生产效率高、材料利用率高，故生产的制品成本低。 2 冲压加工和模具在生产中的地位 由于冷冲压加工具有上述突出的优点，因此在批量生产中得到广泛用。在汽车、拖拉机、电机、电器、仪表和日用品生产中，冷冲压加工已占据十分重要的地位。特别是在电子工业产品中，冷冲压加工已成为主要加工方法之一。 nts冷冲模是冷冲压加工中必不可少的工艺装备。众所周知，产品要具有竞争力，除了应具有先进的技术水平、稳定的实 用性能、结构新颖、更新换代快等特点外，还必须具有价格竞争优势。这就需要采用先进、高效的生产手段，不断降低成本。模具是实现上述目标的重要因素之一，其重要性早已为国内外所认知，并为工业发达国家的发展过程所证实。在模具工业中，冲模占的比例很大，由此可见，冷冲压与冲模在工业生产中占有非常重要的地位。 3 冲压技术和冲模的发展 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲模和模具技术也在不断革新与发展，主要表现在以下几个方面： （ 1） 工艺分析计算方法现代化。近年来，国 外开始采用有限变形的弹塑性有限元法，对复杂成形件的成形过程进行应力应变分析的计算机模拟，以预测某个工艺方案对零件成形的可能性和会发生的问题，并将结果显示在图形终端上，供设计人员进行修改和选择。这样不但可以节省模具试制费用，缩短新产品的试制周期，而且可以逐步建立一套能结合生产实际的先进设计方法，既促进了冲压工艺的发展，也可以加强塑性成形理论对生产实际的指导作用。这项工作在国内也已开始研究和应用。 （ 2） 模具设计制造技术现代化。为了加快产品的更新换代，缩短模具设计、制造周期，工业发达国家正在大力开展模具计算机 辅助设计和制造（ CAD/CAM）的研究，并在生产中应用。采用这项技术，一般可提高模具设计制造效率 23倍。发展这项技术，最终是实现模具 CAD/CAM一体化。当前国内部分企业对引进的软件进行二次开发，以逐渐应用到模具生产中。应用这项技术，不仅可以缩短模具制造周期，还可以提高模具质量，减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者把精力用在创新开发上。 （ 3） 冲压生产机械化也自动化。为了满足大量生产的需要，冲压设备由低速压力机发展到告诉自动压力机。 （ 4）为了满足产品快速更新换代和小批量生产的需要，发展了一些新的成形 工艺（如高能成形等）、简易模具（如软模和低熔点合金模等）、数空冲压设备和冲压柔性制造技术（ FMS）等。这样就使冲压生产既适合大批量生产，也适合小批量生产。 （ 5） 不断改进板料的冲压性能。目前工业发达国家不断研制出冲压性能良好的板料，以提高冲压成形能力和使用效果。 nts 冲压技术要求 : 1材料： 1060铝合金 2厚度： 1mm 3批量： 中 4要求：保证尺寸精度，毛刺小 . 1 .零件的工艺性分析 . 1.1 零件的工艺性分析 该工件的工艺性分析： 零件选材为 1060 铝合金，弹性好，适用做弹性件。可以用弯曲模具来进行折 弯，结构简单尺寸精度要求不高，可以用冷冲模具 进行冲压。 图 2-1 工件图 nts1.2 冲裁件的精度与粗糙度 由于该零件是大批量生产所以该零件的精度的要求也相对不高粗造度要求也不是很高，只要确定零件两孔件的尺寸公差与弯曲出的尺寸公差 1.3 冲裁件的材料 1060铝合金 1.4 确定工艺方案 该工件一冲孔与折弯等工序 方案一： 复合模冲孔、落料、弯曲模折弯，两副模具。 方案二：级进模冲孔、落料，弯曲模，两副模具。 方案三：落料，冲孔，弯曲复合模，一副模具。 方案四：冲孔、落料、 弯曲级进模，一副模具。 现将四种方案分析比较如下： 方案一是 20世纪 70 年代前常用的方案。随着制模技术的进步，级进模开始推广应用，级进模的生产率比复合模高得多，且一模具两件，制模技术比复合模还简单些 ，所以方案一被淘汰。 方案三和方案二比较，方案三在一副模具上即可完成成三道工序，虽然模具机构比较复杂，但制造成本与两副模具比较起来还低些，而且成产率高于第二。 方案四合方案三比较，在一副级进模上即可完成冲孔落料弯曲三道工序，生产效率高，节约原料，是最佳工艺方案。 2 冲压模具总体结构设计 2.1 模具类型 根据零件 的冲裁工艺方案 ,采用级进冲裁模 . 2.2 操作与定位方式 由于该零件形状特殊该零件可以采用板料进行送料 在前面做一个挡料销当住板料 ，由于该零件结构特殊可以直接采用两个直径为 2的孔定位 ，级可以采用定位销直接在送料的时候直接定位。 2 3 卸料与出件方式 卸料由于结构简单小卸料力不需要很大可以采用弹性卸料，由排样可知该模具为一模一件，在由卸滑块 将零件顶出 2.4 模架类型及精度 由于模具的精度要求不高零件精度可以用 IT10 IT11级，模具精度为 IT9 IT8。为了方便观察模具的生产情况模架可以采用后撤式从两边 送料进去。 nts3. 冲压模具工艺与设计计算 3 1 排样设计与计算 图 3-2（直排） 对图 4-12有： 材料： 1060 铝合金因为是铝合金所以搭边值可以取大一点根据查表 可 得 该零件的展开总长度 L为 L=a+2b+2c+t=28+10+12+1=51mm 查表 3-18，表 3-19，表 2-7，取 a=0mm, a1=1mm, =1.0mm Z=0.05mm. 因此根据式 3-13，条料的宽度为 B0 =（ Dmax+2a+z） 0 = 010.5)0(50 =51.5mm 进距为 :s=10+a1=12+1=11mm 根据 3-14，导板间距为： B0=B+Z= Dmax+2a+2z=50 由零件图在 CAD用计算机算得一个零件的面积为 607.16 一个进距内的坯料面积 :BXS=52X11=572mm2 , 因此材料利用率为 : =(A/BS)X100% =(572-86.89/572)X100% =84.3% 同理可算得图 4-11 的材料利用率为 84.3%. 由利用率可知 ,图 3-2的排样合理 . nts3.2 设计冲压力与压力中心 ,初选压力机 . (1).冲裁力 根据零件图 ,用 CAD可计算出冲一次零件内外周边之和 冲裁力的计算bKLtF 如 4-2图可知总的冲裁力为 221 FFFF 卸料力 +推件力 +顶件力 冲孔冲裁力为 bKLtF 1 1.3X48.98X100X1=4.9(KN) 落 料冲裁力为 bKLtF 31 1.3X122X100X1=15.86(KN) 卸料力为 FFX 8.0 0.8X15.86=12.688(KN) 推件力为 F=7X0.07X4.9=2.4(KN) 总的冲裁力为 TX FFFFFF 321 4.9+15.86+12.688+2.4=35.848(KN) 由于弯曲力很小，不进行计算。 压力机的选择 (2)压力中心 根据排样 ,我们可以在 CAD里使用查询便能得出冲孔的压力中心 ,如图 5-2所示 该零件为简单且相互对称的零件在每次的冲裁过程中每次的压力中心都在零件的中心处所以该零件的压力中心也是在中心处。 X0=(L1X1+L2X2+L3X3+L4X4+L5X5+L6X6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6) =0 Y0=(L1Y1+L2Y2+L3Y3+L4Y4+L5Y5+L6Y6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6) =0 所以由以上可以算得压力中心为 G(0,0) (3).计算凸凹模刃口尺寸及公差 如图 4-4刃口尺 寸 由冲孔尺寸得 ,凸模尺寸变小 ,所以有图 4-4 以凸模为基准 ,配作凹 模 .如图 4-4刃口尺寸 冲孔 4孔凸凹模的刃口尺寸为 0)m in( txdd T 4 002.0 AZxdd A 0m i nm i n )(4.72 25.00切断槽刃口尺寸长为 nts 0)m in( txdd T 20 002.0 AZxdd A 0m i nm i n )(20.75 切断槽刃口尺寸宽为 0)m in( txdd T 2 002.0 AZxdd A 0m i nm i n )(2.72 25.00落料凸凹刃口尺寸长为 AxDD A 0m a x )( 12 25.00 (10 25.00 ) TxDD T 0m a x )( 12.72 25.00 (10.72 25.00 ) 落料凸凹刃口尺寸宽为 AxDD A 0m a x )( 1.41 25.0 TxDD T 0m a x )( 2.23 25.00 弯曲突模刃口尺寸长为 0)m in( txdd T 25.2 25.00 AZxdd A 0m i nm i n )(25.92 25.00弯曲突模刃口尺寸宽为 0)m in( txdd T 12.2 25.00 AZxdd A 0m i nm i n )(12.92 25.00nts 图 4-4刃口尺寸 (2).由冲孔尺寸凸模磨损后变小有 : b1=2.5 25.00, b2=5.5 3.00, b3=5.2 15.00, b4=6.5 2.00, b5=6, b6=12, b7=2 (3).凸 ,凹模磨损后不变的尺寸 Cp1=21 0.52, Cp2=29.4, Cp4=(Cmin+0.5 ) 8/ =(31.5-0.25+0.5X0.5) 0.063=31.5 0.063 nts4. 模具的总装 图与零件图 4.1 根据前面的设计与分析 ,可以得出如级进模具的总 装 图 如图 5-1所示 : 图 5-1 级进模总装图 1模柄； 2.上模座 ;3.配钻 ;4.螺钉 ;5上模垫板 6.冲孔凸模 1;7导套 .8.卸 料弹簧 ; 9 冲孔凸模 2;10.导柱 ;11 导向槽浮顶器 ;13.凹模板 ;14 第一次弯曲凸模凹模板 ;15.下模垫板 ; 16.下 凸 座 ;17.销钉 ;18.第 2 次弯曲凸模 ;19.卸料板 ;20.切槽凸模 ; 21.落料凸模 ;22弯 曲 凹模 nts4.2 冲压模具的零件图 (1).凹模设计 图 5-2 凹模 (2).凸模设计 对图 5-3,5-4说明 : (1).反铆反磨平是为了装配的要求 ; (2).装配的尺寸为 H7/m6, (3).倒角 13是参照 ISO标准设计 ; (5).圆形凸模要有同轴度的要求 ,参照 ISO 标准得出 ; (6).刃口尺寸由前面计算可得 ; (7).淬硬 5862HRC 是为了提高模具的寿命 ; (8).工件表面粗糙度要求较高 ,取 0.8,其余的可取 6.3; (9).保持刃口锋利 ,为了减小毛刺 .(10). 材料为 CrWMn. 对 图 5-5,5-6,5-7 说明 . (1).反铆反磨平是为了装配的要求 ; (2).装配的尺寸为 H7/m6,可得装配尺寸的上下偏差 ; (3).倒角 13是参照 ISO标准设计 ; (4).15是工作尺寸要求 ; nts(5).刃口尺寸由前面计算可得 ,图 5-6为配作尺寸按配作要求配作 ; (6).淬硬 5862HRC 是为了提高模具的寿命 ; (7).工件表面粗糙度要求较高 ,取 0.8,其余的可取 6.3; (8).保持刃口锋利 ,为了减小毛刺 . (9). 材料为 CrWMn. 其余图 5-3 落料凸模 (3).选择坚固件 及定位零件 螺 钉 规 格 的 选 用 : 销 钉 规 格 的 选 用 : 挡料销 : 其余X 0 . 5图 5 - 8 固 定 挡 料 销nts始用挡料销 : 根据导料板间距 99.8 及凹模 L=200,可得导料板宽度=(200-99.8)/2=50.1mm,在根据表 3-32,由 t=4mm,可得导料板厚度为 12mm.根据GB2866.1-81 选取始用挡料销规格长 L=70mm,厚度 H=12 的始用挡料销装置 ,规格为 : 始用挡料销 : 块 70X12 GB2866.1-81 弹簧 1.0X10X20 GB2089-81 弹簧芯柱 8X18 GB2866.2-81 材料 :块 根据表 8-3,选取材料为 45 钢 ,弹簧芯柱 根据 GB700-79 为 A3. 热处理 : 块 硬度 HRC4348. 其余?6+ 0 . 0 1 20图 5 - 9 始 用 挡 料 销 - 块图 5 - 9 始 用 挡 料 销 弹 - 簧 芯 柱淬硬导料板 : 根据凹模 LXB=200X160,始用导料销 70X12查标准 GB2865.5-81,选规格为 :长度 L=200,宽度 B=50,厚度 H=12,材料为 A3 的导料板 ,即导料板 :200X50X12 GB2865.5-81/A3,热处理 HRC2832. 如图 5-10所示 : nts其余图 5 - 1 0 导 料 板导正销 : 图 5 - 1 1 型导正销图 5 - 1 2 型导正销其余其余nts (4).设计和选用卸料与出件零 图 5-3 卸料板 (5).选择模架及其它模具零件 选择模架 : nts 模柄 : 承料板 : 根据 GB2865.6-81,选取规格为 LX 配钻ntsBXH=200X40X4. 凸模固定板 : 4.3 压力机的校核 (1).公称压力 根据公称压力的选取压力机型号为 JD21-80,它的压力为800682.74,所以压力得以校核 ; (2).滑块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出 .这里只是材料的厚度 t=4,导料板的厚度 H=12 及凸模冲入凹模的最大深度14,即 S1=4+12+14=30S=130,所以得以校核 . (3).行和次数 行程次数为 45/min.因为生产批量为中批量 ,又是手工送料 ,不能太快 ,因此是得以校核 . (4)工作台面的尺寸 根据下模座 LXB=370X270,且每边留出 60100,即L1XB1=470X370,而压力机的工作台面 L2XB2=800X540,冲压 件和废料从下模漏出 , 漏料尺寸 95X50,而压力机的孔尺寸为 360X23,故符合要求 ,得以校核 ; (5) 滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为 60,模柄孔深度为 80,而所选的模柄夹持部分直径为 60,长度为 70故符合要求 ,得以校核 ; (6).闭合高度 由压力机型号知 Hmax=380 M=90 H1=100 Hmin=Hmax M=380-90=290 (M为闭合高度调节量 /mm,H1为垫板厚度 /mm) 由式 (1-24):( Hmax H1)-5 H ( Hmin H1)+10,得 (380 100)-5 262 (290 100)+10 即 275 262 200 ,所以所选压力机合适 ,即压力机得以校核 . nts5.冲压模具零件加工工艺的编制 5.1 凹模加工工艺过程 如表 5-1 所示 表 5-1 凹模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 160mmX125mmX20mm 2 热处理 退火 3 铣 铣六面 ,厚度留单边磨量 0.20.3mm 铣床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨侧基面保证互相垂直 平面磨床 5 钳工 划各型孔 ,螺孔 ,销孔位置划漏孔轮廓线 6 钳工 加工好凸模 ,配作冲孔凹模达要求 7 铣 铣漏料孔达要求 铣床 8 钳工 钻铰 4/ 2,钻攻 钻床 9 热处理 淬火 ,回火 ,保证 HRC6064 10 平磨 磨厚度及基面见光 平面磨床 11 线切割 按图切割各型孔 ,留 0.0050.01 单边研量 线切割机床 12 钳工 研光各型孔达要求 13 检验 5.2 凸凹模加工工艺过程 如表 5-2-1,5-2 2 到 ,5-2-9 所示 表 5-2-1 凹模垫板加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 160mmX125mmX10mm 2 热处理 退火 3 铣 铣六面 ,厚度留单边磨量 0.20.3mm 铣床 nts4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨侧基面保证互相垂直 平面磨床 5 钳工 划刃口轮廓尺寸及孔位置尺寸 6 钳工 加工好凹模 ,配作落料凸模达要求 7 钳工 钻 6XM8、 6、 3,钻铰 ,钻铰 钻床 8 热处理 淬火 ,回火 ,保证 HRC5862 9 钳工 磨各配合面达要求 10 检验 表 5-2-2 冲孔凸模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 2mmX60mm 2 热处理 退火 3 车外圆 车外圆 达配合尺寸 车床 4 车工作尺寸 车工作尺寸 达要求 车床 5 倒角 倒角达要求 车床 6 钳工 抛光达表面要求 7 热处理 淬火 ,回火 ,保证 HRC5862 8 钳工 磨平上下表面达要求 9 检验 说明 :凸模 4002.0, 2002.0都按表 6-2-2加工 . 表 5-2-3 第一次弯曲凸模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 72mmX15mmX27 2 热处理 退火 3 铣平面 铣平面达到配合尺寸 铣床 nts4 铣外形 达到工作要求 铣床 5 倒角 倒角达要求 铣床 6 钳工 抛光达表面要求 7 热处理 淬火 ,回火 ,保证 HRC5862 8 钳工 磨平上下表面达要求 9 检验 表 5-2-4 第一次弯曲凹模加工 工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 65mmX15mmX60 2 热处理 退火 3 铣平面 铣平面达到配合尺寸 铣床 4 铣外形 达到工作要求 铣床 5 倒角 倒角达要求 铣床 6 钳工 抛光达表面要求 7 钳工 钻 6XM6、 2,钻铰 ,钻铰 钻床 8 热处理 淬火 ,回火 ,保证 HRC5862 9 钳工 磨平上下表面达要求 10 检验 表 5-2-5 第二次弯曲凸模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 30mmX15mm 2 热处理 退火 3 铣平面 铣平面达到配合尺寸 铣床 4 铣外形 达到工作要求 铣床 5 倒角 倒角达要求 铣床 nts6 钳工 抛光达表面要求 7 热处理 淬火 ,回火 ,保证 HRC5862 8 钳工 磨平上下表面达要求 9 检验 表 5-2-6 第一次弯曲凹模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 65mmX15mmX60 2 热处理 退火 3 铣平面 铣平面达到配合尺寸 铣床 4 铣外形 达到工 作要求 铣床 5 倒角 倒角达要求 铣床 6 钳工 抛光达表面要求 7 钳工 钻 6XM6、 2,钻铰 ,钻铰 钻床 8 热处理 淬火 ,回火 ,保证 HRC5862 9 钳工 磨平上下表面达要求 10 检验 表 5-2-7 冲槽凸模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 6mmX25mmX60 2 热处理 退火 3 铣平面 铣平面达到配合尺寸 铣床 4 铣外形 达到工作要求 铣床 5 倒角 倒角达要求 铣床 3 线切割 按图切割外形 ,留 0.0050.01 单边研量 线切割机床 nts6 钳工 抛光达表面要求 7 热处理 淬火 ,回火 ,保证 HRC5862 8 钳工 磨平上下表面达要求 9 检验 表 5-2-8 冲孔凸模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 5mmX60mm 2 热处理 退火 3 线切割 按图切割外形 ,留 0.0050.01 单边研量 线切割机床 4 铣 铣工作尺寸留 0.01 铣床 5 钳工 倒角达要求 6 钳工 抛光达表面要求 7 热处理 淬火 ,回火 ,保证 HRC5862 8 钳工 磨平上下表面达要求 9 检验 表 5-2-9 落料凸模加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料 20mmX14mmX60 2 热处理 退火 3 铣平面 铣平面达到配合尺寸 铣床 4 铣外形 达到工作要求 铣床 5 倒角 倒角达要求 铣床 6 钳工 抛光达表面要求 7 热处理 淬火 ,回火 ,保证 HRC5862 8 钳工 磨平上下表面达要求 9 检验 nts 5.3 卸料板加工工艺过程 如表 5-3 所示 表 5-3 卸料板加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 160mmX125mmX20mm 2 热处理 退火 3 铣 铣六面 ,厚度留单边磨量 0.20.3mm 铣床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨侧基面保证互相垂直 平面磨床 5 钳工 划各型孔 ,螺孔 ,销孔位置划漏孔轮廓线 6 线切割 按图切割各型孔 ,保证双面间隙 0.5mm 线切割机床 7 钳工 钻铰 2X 2 015.00 ,钻沉孔 钻床 8 平磨 磨厚度及基面见光 平面 磨床 9 钳工 研光各型孔达要求 10 检验 5.4 凸模固定板 加工工艺 过程 如表 5-4 所示 表 5-4 凸模固定板加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 将毛坯锻成 160mmX125mmX10mm 2 热处理 退火 3 铣 铣六面 ,厚度留单边磨量 0.20.3mm 铣床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨侧基面保证互相垂直 平面磨床 5 钳工 划各型孔 ,螺孔 ,销孔位置划漏孔轮廓线 nts6 线切割 按图切割各型孔 ,保证配合尺寸 线切割机床 7 钳工 钻铰 2X 4 015.00 ,X 4 015.00 钻攻 6XM8 钻床 8 钳工 铆接处倒角 9 平磨 磨厚度及基面见光 平面磨床 10 钳工 研光各型孔达要求 11 检验 5.5 上模座加工工艺过程 如表 5-5 所示 表 5-5 上模座加工工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 取标准上模座 2 热处理 退火 4 平磨 平磨上下平面达要求 平面磨床 5 钳工 划螺孔 ,销孔位置划模柄孔轮廓线 6 线切割
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